设备全生命周期管理办法

设备全生命周期管理办法
第一章目的及范围
第一条目的
（一）为了更好的规范设备管理考核，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。

（二）规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。

（三）进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。

（四）从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。

第二条考核范围
（一）新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。

（二）设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。

（三）设备外协维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。

（四）电机事故的管理考核。

（五）设备事故管理考核。

（六）本管理考核办法同样适用于内部特种设备的管理考核工作。

第二章考核原则
第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原
则，如实记录考核内容。

第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。

第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。

第三章术语及定义
第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：
（一）设备：考核办法中提到的设备特指车间内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。

（二）设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。

（三）设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不
参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辍。

（四）备件：特指检修设备过程中所用到的材料。

第七条设备的附属电仪配件，和设备等同纳入管理考核。

第四章新增设备及备件管理考核
第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及
设备的试运转和效果评价。

第九条管理要求
（一）新增设备管理严格按照公司设备科的要求执行，逐级审批, 保存相关记录和文件。

（二）车间设备管理员和相关专业技术人员负责新增设备过程中各自分管专业内设备参数的确认和把关、试运转及效果评价工作（三）备件到货验收必须严格执行集团公司物资到货验收管理办法，严格把关，并做好使用后的质量跟踪评价工作。

（四）新增设备选型应避免选择达不到工艺要求、故障频繁、
环保要求不过关、高耗能等设备
第五章设备计划性检修及维护管理考核
第十条设备的计划性检修维护包括：每日的计划性检修、设备的定期维护保养、电机润滑维护保养、设备外协维修工作。

第十一条运行管理要求
（一）设备的日常检修工作必须提前一天上报检修计划，检修完成后必须达到所要求的最低运行期限。

（二）大型机组维护保养完成后，最低使用周期为下一次维保时间，中间不能发生任何设备故障。

（三）电机润滑完成后必须达到最低的使用期限。

（四）设备外协检修维护后必须达到技术协议或合同规定的最低使用期限，签订合同时注意技术标准的规范和设备到厂验收工作。

（五）车间所有设备的检修维护必须提前安排计划，严禁出现突
发性故障；点检系统中故障信息必须及时安排处理，要求系统中的报警信息24小时之内必须拿出处理计划，严禁等、停、靠现象。

（六）要求各专业根据自身设备现状和车间管理要求，每台设备确定检修维护周期，按期进行检查维护。

转动设备确定检维修周期，静止设备确定使用年限。

要求设备的检维修周期尽量和生产系统的停车维护周期保持一致，尤其是关键主要设备，避免影响生产。

第六章电动机事故管理规范
第十二条电机事故分类。

电机事故按照事故性质划分为：电机扫膛事故、电机抱轴事故、电机烧毁事故等，具体定义如下：
（一）电机扫膛事故：电动机转动时，转子外圈与定子内圆相碰擦的现象称电机定、转子相擦，一般又称为电动机扫膛。

（二）电机抱轴事故：电机抱轴是指轴承在运行中由于自身或外部原因引起急剧发热，致使轴承内圈抱死在转子轴上。

三）电机烧毁事故：电机烧毁是指电机在运行中由于各种原因造成电机线圈烧毁，致使电机无法正常工作的现象。

第十三条事故责任划分。

（一）因电动机缺相运行、电动机轴承损坏、转子不平衡、电动机电源电压过低或过高、电动机接线错误，一相绕组反接或三角接星形原因造成电机的烧毁事故，有电气车间负责
（二）因电动机短时间频繁启动、电动机长期过负荷运
行、与电动机连接的机泵振动、堵转引起电动机烧坏（电动机拖
动的机械设备卡死导致电动机堵转）电动机受潮或水淹、电动机环境
温度高等原因造成电机的烧毁事故，由电动机所在专业负责。

第七章设备事故管理考核
第十四条设备事故是指设备因非正常损坏，造成停机时间、产品损失或修复费用达到规定数额的事故。

包括：
（一）由于设备本身缺陷、质量、部件损坏造成的生产事故；
（二）人员业务技能不熟练、误操作或使用不当造成的设备事故；
（三）由于恶劣天气和环境造成的设备事故。

第十五条设备事故上报及应急
（一）发生设备事故后，现场运行人员应立即报告班长，班长在组织实施抢险的同时第一时间上报车间，并做好现场保护。

（二）车间根据现场事故的性质和大小进行鉴别，通知集团生产技术部。

（三）事故发生后车间内部积极组织开展调查分析工作，及时上报事故报告，报告必须包括以下内容：
1、事故发生的时间、地点以及事故现场情况。

2、事故的简要经过、原因和造成的影响。

3、事故己经造成初步估计的直接经济损失。

4、己经采取的措施。

5、其他应当报告的情况。

（四）设备事故发生后，班组应第一时间组织人员进行救援处理，
在保证人员人身安全的前提下尽可能的排除设备故障，尽快恢复生产。

（五）车间在事故发生后应第一时间深入事故现场了解事故经过,
并组织进行事故的应急处理，尽快恢复生产。

第十六条事故调查
（一）设备事故由车间及各专业技术员组织调查分析原因并进行处理，将处理结果以书面形式上报上级部门。

（二）设备事故处理过程中，根据结果的严重性确定事故等级，根据事故的原因确定处理范围。

第十七条事故的经济处罚，将根据公司及车间相关制度进行处罚
第十八条事故的跟踪管理
（一）针对生产过程中发生的事故，处理时应坚持“四不放过”原则，查清事故原因，落实清楚责任，制定相应的防范措施，相关人员从中受到教育并清楚防范措施内容。

要求从事故的原因的调查、事故分析、事故处理及责任落实以及培训教育几个环节必须建立和保存相关资料，要求一个事故建立一个档案。

（二）对于一些比较典型的、带有教育意义的事故，车间应当组织全体员工学习，学习时必须建立学习记录，使广大员工受到教育，防止此类事故再次发生。

（三）对事故发生后制定的防范措施，各专业必须在事故发生后3-10日内落实到位，具体时间根据措施落实难易程度在事故通报要求为准。

（四）发生事故，各专业应建立详细的事故台账，方便管理和查阅。

（五）生产过程中由于同种原因发生两次甚至多次的事故，给予
相关责任人2倍的处罚，情况严重的责任人将根据公司制度处理。