预制梁首件总结
T梁预制首件总结报告
T梁预制首件总结报告预制混凝土构件在建筑中得到了广泛的应用，它具有施工速度快、质量稳定、成本控制等优势。
本次首件制作是为了验证预制混凝土构件的设计理念、施工工艺和质量控制措施的可行性。
此次首件是T梁，通过以下几个方面进行总结。
首先是设计理念。
T梁设计的目的是提供足够的强度和刚度以承受荷载，并确保与其他构件的连接良好。
设计中考虑了钢筋配筋、混凝土强度等参数，同时确保构件的几何尺寸满足实际需求。
对于T梁的设计，要特别注意在受弯区的剪力构件，以及板剪和肋剪的设计，以保证构件在受力过程中的稳定性和安全性。
其次是施工工艺。
预制混凝土构件的施工工艺对于确保质量和进度至关重要。
在T梁的首件制作过程中，工艺上严格按照设计要求进行，包括模板制作、钢筋配料、混凝土浇筑、养护等环节。
模板制作过程中，精确控制尺寸和表面平整度，确保预制构件的几何形状符合设计要求。
钢筋配料的过程中，按照设计要求进行精确的预埋配筋，确保钢筋的位置准确。
混凝土浇筑过程中，控制浇筑速度、震动方式等，保证混凝土的密实性。
同时，在养护过程中严格按照养护时间和环境要求进行，以保证混凝土的强度和稳定性。
最后是质量控制。
T梁的首件制作是为了验证设计和工艺的可行性，所以质量的控制非常重要。
质量控制包括制定和执行合理的质量控制计划，对施工过程中的关键环节进行监督和抽检，以及对最终成品的检测和验收。
在本T梁首件制作过程中，进行了严格的质量控制，包括工艺流程的监控、原材料的检验、构件的质量抽检等。
通过以上的总结，本次T梁的首件制作取得了良好的效果。
设计与实际符合，施工工艺规范，质量控制到位。
具体表现在构件几何形状精确，强度合格，表面光滑，与其他构件的连接良好。
这为以后批量生产预制混凝土构件提供了宝贵经验和参考。
在今后的生产中，我们仍然需要不断优化设计、改进工艺、加强质量控制。
在设计上，可以根据实际使用条件对构件进行结构优化，提高使用效果和经济性。
在施工工艺上，要提高自动化程度，减少人为因素对施工质量的影响。
30m箱梁预制首件工程总结报告
目录一、施工概况 (2)二、主要施工人员、机械设备、测量试验仪器设备 (3)2.1、主要人员配备 (3)2.2、主要施工机械设备 (4)2.3、劳动力组织 (4)2.4、试验仪器设备 (4)三、原材料及配合比 (4)四、施工工艺 (6)4.1、30m箱梁预制工艺流程图 (6)4.2、施工过程 (6)4.2.1、台座处理及钢筋模架制作 (6)4.2.2、钢筋制作与安装 (7)4.2.3、波纹管安装与定位 (7)4.2.4、模板安装 (7)4.2.5、砼的浇筑 (8)4.2.6、养护及拆模 (9)4.2.7、预应力安装及张拉 (9)4.2.8、孔道压浆、封锚 (12)4.2.9移梁存放 (13)4.2.10成品检验 (13)五、安全保证措施 (13)六、环境保护措施 (14)七、出现问题及解决方案 (15)八、成果 (15)九、总结 (15)30m箱梁预制首件工程总结为确保我标段30m箱梁预制的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于2014年6月1日～17日对K57+409徒骇河大桥的30m预制箱梁进行了预制首件工程的施工，在施工中对其各个工序进行了控制和检测，其结果均符合设计及规范要求，现将30m箱梁预制首件工程施工总结如下：一、施工概况本标段30米箱梁集中在K57+409徒骇河大桥，徒骇河桥位于直线段，桥面双向横坡-2%,纵断面位于R=17000m的竖曲线上。
共计128片。
预制场设在主线路基K57+100处左侧。
30m预制箱梁混凝土强度为C50砼；普通钢筋采用R235和HRB400钢筋（R235钢筋主要采用了直径8、10mm两种规格；HRB400钢筋主要采用了直径12、16、20、22、25mm五种规格）；预应力筋为高强低松弛预应力钢绞线，钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，公称直径为15.20mm；波纹管采用塑料波纹管，纵向波纹管为内径φ55mm 的圆波纹管，顶板负弯矩为内径φ60×25mm与内径φ70×25mm的扁波纹管。
预制箱梁首件总结
20m预制箱梁首件总结为了加强成武高速公路第九标段的质量工程管理，确保工程质量优质。
确保我标段内箱梁预制工程质量符合设计规范要求，我标段选定平洛河26#大桥右幅2#墩中跨中梁作为我标段首件箱梁工程。
经过项目部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，作为首件工程既是业主、驻地办对我们施工方案、施工工艺流程的全面考查，又是为我们以后预制箱梁大规模施工提供了一个可行性方案。
为了更好做好下一步工作，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：一、首件工程概况为保证预制箱梁连续架设，20m预制箱梁首件定位梁场对面主线平洛河26#桥右幅2#墩中跨中梁。
箱梁平均中心线高120㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2000㎝。
腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，顶板厚度为18cm。
混凝土设计强度为C50，方量：18.5立方二、施工目标（一）质量目标工程零缺陷，施工过程零违纪；质量评分95分以上，一次交验合格率100%。
严格执行本工程质量责任合同，交工验收的各分项工程合格率达100%，满足项目创优规划。
（二）安全目标严格执行本工程安全生产合同，全面贯彻执行安全管理体系，做到安全生产无重大安全责任事故，一般事故频率不超过0.1%；安全防护设施符合规范标准要求，现场施工安全达标创优。
（三）环保目标遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，降低对环境的污染，保护生态环境。
（四）首件目的通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺，技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。
为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。
结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、首件工程施工准备（一）水、电及现场布置施工用水:自设供水管道，因梁场邻近平洛河，在平洛河附近修筑蓄水池以保证施工用水。
预制梁板首件施工总结
钢筋绑扎
根据设计图纸，对梁板钢筋进 行绑扎，确保钢筋间距、数量 符合要求。
混凝土浇筑
对已安装的梁板进行混凝土浇 筑，控制好混凝土的坍落度和 浇筑质量，确保混凝土密实度 符合要求。
养护与检测
对浇筑完成的梁板进行养护和 检测，确保混凝土强度符合设
计要求。
施工监控
施工监测
在施工过程中，对梁板的安装、 钢筋绑扎、混凝土浇筑等关键环 节进行监测，确保施工质量符合
预制梁板质量不达标
梁板尺寸偏差、外观质量差、强度不足。
预制梁板安装困难
梁板与支座不密贴、安装过程中出现移位。
预制梁板运输损坏
运输过程中梁板受损、变形。
问题分析
材料选择不当
原材料质量不稳定，导致预制梁板质量不达 标。
安装技术不成熟
安装过程中缺乏有效控制手段，导致预制梁 板安装困难。
施工工艺不规范
生产过程中操作不规范，导致预制梁板尺寸 偏差、外观质量差。
通过试验机等设备对预制 梁板的抗压、抗弯等强度 性能进行检测，确保其满 足设计要求。
质量检测结果
外观检测结果
外观平整、颜色均匀，无明显缺 陷。
尺寸检测结果
尺寸偏差在允许范围内，符合设 计要求。
强度检测结果
抗压、抗弯强度均达到设计要求， 满足使用条件。
04
预制梁板首件施工问题 与解决方案
常见问题
完善质量管理体系
为了持续提高预制梁板的质量水平，我们建议进一步完善质量管理体系。通过建立更加科 学、规范的质量管理制度，可以确保施工过程的每个环节都得到有效控制。
对未来施工的展望
推广新技术
随着科技的不断发展，预制梁板制作的新技术也不断涌现。我们期待将这些新 技术引入到未来的施工中，以提高施工效率和产品质量。
30米预制箱梁首件情况总结
G30乌鲁木齐绕城高速（东线）公路工程首件工程认可证书标段：编号：（适用于一类工程样表）新疆维吾尔自治区G30乌鲁木齐绕城高速公路（东线）工程30米预制箱梁施工总结中交二航局乌绕城高速（东线）第二合同段项目经理部2014年4月目录一、30米预制箱梁总结的目的 (1)二、工程概况 (1)三、施工方案及主要工艺 (1)四、施工过程 (5)五、施工质量检查 (6)六、施工总结 (9)七、改进措施 (9)八、施工图片 (10)30米预制箱梁首件施工总结一、30米预制箱梁总结的目的总结出一套合理的预制箱梁施工工艺及施工过程控制参数，为今后的大面积施工提供技术指导。
根据总结出的工艺控制参数进行过程质量控制，以保证预制箱梁施工的质量。
二、工程概况石人子沟特大桥全长2560m，左右幅共32联，其中左幅第11、12、13联为30米预制箱梁，合计60片。
预制箱梁单幅由5片箱梁组成，中梁顶宽2.4m（边梁2.85m），底宽0.9m，梁高1.6m，顶板厚度为18cm，腹板、底板厚度为25cm（跨中为18cm）。
梁端和跨中各设置1道横隔板。
图1-1 预制箱梁结构形式本合同段拟选用石人子沟特大桥左幅第十三联49-2#中跨中梁作为30米预制箱梁的首件工程；在1#梁场内进行施工。
49-2#梁共需用C50砼32.3m3，钢筋6392kg，预应力钢筋1087kg。
三、施工方案及主要工艺（一）30米预制箱梁总体方案箱梁在预制台座上进行预制，钢筋在梁场钢筋加工场利用数控弯曲机加工成型后，利用门吊运至绑扎区域，钢筋绑扎在钢筋绑扎胎架上进行绑扎，整体吊装入模方式施工。
模板采用定型钢模板，2台10T门吊配合安装。
混凝土由1#搅拌站供应，罐车运输至施工现场，利用2台10T门吊吊料斗进行混凝土浇筑，插入式振捣器振捣的方式振捣。
（二）主要施工工艺1．模板设计制作及安装箱梁内、外模为专业厂家加工的大块钢模，模板面板为δ=6mm的钢板，背带加劲肋采用［10。
预制箱梁施工首件总结报告
目录一、工程概况 (1)二、首件目的 (1)三、机械人员配置 (2)四、首件实施性施工方案 (3)五、各工序检测实验数据及相关报告 (16)六、预制箱梁首件的资源配置、施工工艺工法与质量安全控制评价 (19)七、存在问题及改进措施 (19)八、推广意见及建议 (20)预制箱梁首件工程施工总结报告一、工程概况1、工程简介本合同段设大桥1384.32m/2座（桥长按单幅计）。
K49+355清水沟1#大桥为分离式大桥，起止桩号为K49+171.96～K49+538.04，桥长732.16m（单幅）；其上部结构为12*30m预应力混凝土（后张）小箱梁，先简支后结构连续，共需预制30m小箱梁共计120片。
每孔桥梁设两道横梁（端横梁/中横梁），跨中设横隔板一道，均沿径向设置。
K50+080清水沟2#大桥为分离式大桥，起止桩号为K49+916.96～K50+243.04，桥长652.16m（单幅）；其上部结构为16*20m预应力混凝土（后张）小箱梁，先简支后结构连续，共需预制20m小箱梁共计160片。
每孔桥梁两端分别设置一道端横梁，均沿径向设置。
预制箱梁取清水沟2#桥第15跨（边跨）左幅4号梁（中梁）作为首件工程。
表1-1 预制箱梁首件工程结构尺寸数量表中心桩号桥名箱梁箱梁宽（m）腹板斜率腹板厚（cm）底板厚（cm）顶板厚（cm）长（m）高（m）顶（中梁）底跨中端部跨中端部K50+080清水沟2#桥20 1.3 2.45 1 3︓11828 20 30 18 2、主要材料表1-2 预制箱梁首件工程主要材料一览表箱梁名称混凝土预应力钢绞线正弯矩锚具负弯矩锚具波纹管钢筋直径（mm）公称面积（mm²）圆形扁形圆形（mm）扁形（mm）HRB400 HPB30020m小箱梁C50Φs15.2（7Φ5）140YM15-3YM15-4BM15-3BM15-4Φ5072/2255/22Φ20Φ12Φ10Φ8二、首件目的以首件为编制对象，对所有的预制箱梁进行全盘规划，是指导全局、指导施工工地的施工准备和组织施工的综合性技术文件，为组织施工力量和技术，保证物资资源的供应提供依据。
8米空心板梁预制首件施工总结
8米空心板梁预制首件施工总结20XX年X月X日至X月X日完成了X标K439+221.588分离通道小桥8米空心板梁首件——编号为1-8中板的板梁预制施工，现作施工总结如下：一、工程概况本桥预制板梁规格数量为：中板8片（3.44m3/片），边板2片（3.73m3/片），拼接处中板2片（3.58m3/片）。
工程数量：R235钢筋445.66kg，HRB335钢筋8389.4kg；C30 砼42.14m3；首件板梁中板断面尺寸长×宽×高=796×124×45cm。
二、人员组织设计项目经理：该项工程负责人：技术负责人:现场工程师：试验工程师：结构监理工程师：试验监理工程师：监理员:三、各个工序施工时间：3月28日至3月30日：进行板钢筋安装，侧模安装，并通过验收；3月30日15：00-15：30 进行板梁砼浇筑；3月30日18：00-19：00开始养生；3月31日06：30开始拆模；四、各工序施工工艺及技术控制措施1、认真检查台座，特别是检查底板是否平整、光滑，表面平整度是否符合要求，预拱度是否符合设计要求。
2、钢筋及模板安装⑴先对底模涂纯机油再用干毛巾擦干净。
⑵将事先在相邻底模上绑扎成型的钢筋骨架人工平行移至该施工底模上（以防止绑扎时污染底模）。
⑶用φ8钢筋间距1.0米设一档定位筋,上下左右各一根定位PVC 管。
⑷吊安侧模（事先刨光涂油处理），上面每间隔2.0 米设一道拉杆，同时底模两侧贴橡胶海绵条来封闭侧模与底模之间的缝隙，并且底模两侧加密设支撑杆以防止变形漏浆。
⑸侧模安装好后，进行两端头封模,认真核对板梁有效长度是否准确。
⑹“三级”检查验收直至合格。
3、砼浇筑⑴原材料水泥采用闽福牌PO.42.5级普通硅酸盐水泥；砂采用湖里金星晨厂提供的中砂（河砂），碎石采用翔磊厂家提供的5-31.5mm 连续级配碎石；粉煤灰采用漳州后石电厂的Ⅱ级粉煤灰，矿渣粉采用福建三明精通工贸科技开发有限公司提供的S95矿渣粉，外掺剂采用福建科之杰新材料有限公司Point-400S型缓凝高效减水剂，所有原材料经试验合格。
盖梁首件施工总结
盖梁首件施工1. 引言对于一座房屋或者桥梁的承重结构来说，梁是重要的承重部分之一。
而盖梁则是梁施工中的关键步骤之一。
盖梁预制好后，需要进行首件施工，即将首个梁体安装到支座上。
本文将对盖梁首件施工作一下。
2. 盖梁首件施工步骤2.1 材料准备在正式施工前，首先要做好材料准备。
包括梁体、支撑器、回转支座等。
此外，还需要将阳台、道路等全部关闭，确保周围无人。
2.2 现场布置在准备工作完成后，需要对梁体的铺设场地进行水平测量，并进行场地清理。
此外，需要安排好人员工作，确定各自的角色和职责。
2.3 吊装将吊机调整到合适的位置，进行吊装前，需要核查支撑器和回转支座的正确性。
吊装前还需将吊绳进行严密的检验和确保。
然后，运用吊车将梁体吊离地面，从支离器处进行吊装。
2.4 定位当梁体被吊至合适高度时，操作人员对其进行旋转，使其与支座中间的销位清晰地匹配。
2.5 填缝确定好位置后，需要先将铺上的鱼尾砖拆除，再将梁体移动至轴线正中间，并进行填缝。
为保障结构的稳定性，填缝时应确保缝隙处填充高强度胶水。
2.6 焊接焊接过程比较简单，多由现场焊工完成。
在进行实际焊接前，还需进行焊缝的清理和处理，避免焊接时缺陷的出现。
2.7 检查当施工完毕后，要进行检查。
检查工作应该严谨认真，特别是焊接部位和支撑系统部分，避免潜在安全隐患。
3. 盖梁首件施工中的注意事项•首先，吊装梁体需要进行标记。
在梁体清晰的标识编号，不同梁体的施工安装应分别标记。
•为保证施工质量，对焊接质量要严格控制。
•务必确保吊绳安全可靠，吊车稳定，避免安全难题。
4.盖梁首件施工是梁施工的重要环节，为确保质量与安全，需要相关人员严格遵循施工步骤，注意事项，并全程监控。
吊装过程中安全是关键，任何在施工中出现的障碍应该避免。
只有严格掌握施工步骤及注意事项，才能确保盖梁首件施工的成功。
预制空心板梁首件工程施工总结
预制空心板梁首件工程施工概述预制空心板梁作为现代建筑结构的一种新型材料，其具有自重轻、抗震性能优良、施工速度快等优点，被广泛应用于建筑工程中。
本文主要是针对预制空心板梁首件工程施工进行，希望能够为类似工程的施工提供一些参考。
施工准备工作在预制空心板梁首件工程施工之前，必须进行充分的准备工作，包括制定施工方案、安排好人员和施工设备、检查测量等。
具体如下：1.制定施工方案施工方案必须科学合理，且周密细致，需充分考虑现场环境、材料要求和工期等各种因素，进行严密计算和核定，确保施工安全、质量和进度。
2.安排好人员和施工设备施工过程需要充分协调各工种人员的配合，要安排好操作人员、技术人员和安全管理人员，保证施工质量和安全。
同时需要配备好施工设备，如吊装设备、脚手架等，以保证施工的顺利进行。
3.检查测量在施工之前，必须对安装场地进行测量，检查场地的环境是否满足施工的要求。
同时，需要针对预制空心板梁的尺寸、形状进行精密测量，确认板梁的尺寸和位置满足标准要求。
施工过程1.吊装预制空心板梁首先，需要使用吊装设备将预制空心板梁吊起来，安放在准备好的安装位置。
在吊装过程中，要注意钢丝绳的固定和调整，避免板梁在空中摆动或者翻转，保证吊装安全。
2.安装预制空心板梁将预制空心板梁放到安装位置后，需要使用脚手架和安全带等辅助设备，将其安装固定在基础和支撑部位上，保证其位置准确且不会晃动。
3.测试预制空心板梁质量在安装预制空心板梁完成后，必须进行测试，检查板梁的质量是否合格。
测试项目包括板梁的尺寸是否达到标准要求、板梁的弯曲度是否符合要求、板梁的表面是否平整等。
如测试结果不符合标准要求，需要及时调整和更换。
施工注意事项1.环境安全在施工过程中，要注意现场环境的安全和卫生，杜绝火种和其他危险因素，保证施工安全。
2.施工质量施工质量是保证工程建设安全和可持续发展的基础，必须按照要求进行，严把好质量关。
3.工期预制空心板梁施工工期紧张，需要做好时间安排，充分利用好施工条件和机会，保证每个工作节点按时完成。
预制梁板首件施工总结
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首件预制梁板施工总结
七、施工中存在的问题及处理措施
3、保护层厚度控制措施 绑扎钢筋必须在已准确标出主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、
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首件预制梁板施工总结
六、施工工艺总结
7、养护 浇筑完混凝土后在1～2h后往顶板及模型腹板上洒水，使混凝土表面保持
绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不 均匀收缩裂纹。拆除模板后，用土工布覆盖，养生期内，土工布保持湿润状 态。砼试块在现场与预制构件一起同条件养护。
要求进行。钢筋绑扎在现场台座上绑扎连接成型。 T梁先绑扎肋板钢筋，后绑横隔板钢筋，再后绑扎翼板钢筋。横梁钢筋预
留位置由模板上的预留眼孔定位，绑扎时注意控制钢筋的伸出长度，以保证 架梁时正确焊接。
施工时要注意预埋的钢筋，不得遗漏，以免影响下一工序的进行。 在钢筋与底模、侧模、芯模之间，按设计的保护层厚度设置高强砼垫块，每 平方米不少于4块，底模上的垫块距边缘应不小于3.5cm，垫块密度以能支持 钢筋骨架不变形为度。
另外安排施工人员25人，其中钢筋班8人、模板工班6人、砼施工班4人、机械工班4人、 物资供应1人、技术人员1人，试验员1人。
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首件预制梁板施工总结
四、主要机械设备配置
根据梁板的结构材料及施工特点，采用以下主要机具设备，见下表。
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预制梁首件总结报告2013年7月14日我合同段浇筑了第一片30m小箱梁，项目部立即组织技术人员及现场施工人员对首片梁的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。
一、施工前提条件1、分项工程开工报告等技术资料已审批，交底。
2、台座、张拉平台及龙门吊已经完成3、现场施工人员到位，配置合理，工种齐全4、预制梁使用的智能张拉设备，数控钢筋加工设备均已进场5、张拉设备已经相应资质部门标定6、C50砼配合比已经建立、质检站审批，指定天津九亿混凝土有限公司专供混凝土7、张拉预应力，伸长量已复核；张拉操作人员必须经过培训，能熟练操作仪器。
8、预制梁所需原材料、C50砼配合比和压浆配合比已经总监办审核，质检站审批，达到制梁所需条件。
二、预制梁预制施工流程图图纸复核→钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）→钢筋绑扎（安装波纹管）→立外侧模板→芯模安装→顶部钢筋绑扎→砼浇筑→拆除芯模→洒水养护→拆除外模板→覆盖养生→张拉压浆→浇筑封头混凝土→移梁存放三、工序施工要点1、原材料控制：为确保梁板质量符合要求，我项目部从源头控制原材料的质量。
水泥、钢筋、钢绞线、外加剂等材料进场时均要有质量证明文件，且供货商必须是已经入围的厂家；而且实验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等都要进行复检。
不合格的材料处理；在自检工程中发现的不合格材料，项目部坚决予以清场。
2、钢筋加工与绑扎（1）梁板所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋棚内，并下垫方木，使之悬空；原材及加工好的钢筋要分类堆放，并做好标识。
钢筋在使用前要进行调直等工序。
钢筋下料长度和弯曲成型好的尺寸，必须符合设计及规范要求。
（2）钢筋焊接及绑扎时，严格控制搭接长度；主筋采用双面焊进行搭接。
焊接前，对接头处进行扳弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度，焊接强度必须符合规范要求；焊渣要清理干净，焊条要求采用E502焊条。
(3)钢筋绑扎都统一在专门的钢筋台座上制作。
先在钢筋台座上按图纸设计要求，将各类钢筋的间距用不同颜色的笔画好，并专门制作了数个钢筋定位架，以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎时，不需要时刻对照图纸，仅需要按画好的线及钢筋定位架进行施工即可，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。
（4）钢筋定位架（以30m小箱梁为例）；钢筋定位架呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板斜边的坡率，斜边上按垂直方向图纸设计间距布置定位筋，且在钢筋定位架顶部沿梁板纵向还焊有一根直径Φ22钢筋，该钢筋连接着梁板顶的纵向定位筋；钢筋定位架的纵向间距为2m，左右对称布置。
（5）钢筋安装时，对于影响钢束线型的普通钢筋作适当调整。
（6）先安装好两侧的腹板钢筋及底板的主筋，待芯模及侧模安装完毕后再进行顶板钢筋的安装，从而保证了钢筋骨架的平顺。
（7）腹板保护层厚度控制采用专门定做的扇形塑料垫块，扣入4号钢筋上难以拔出，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也确保了砼保护层厚度；塑料垫块腹板纵横向间距为0.8m，底板间距为0.5m。
3、波纹管、锚垫板安装及就位(1)波纹管按“预应力束里面布置图”中的技术参数所设置的位置设置。
（2）波纹管设置时利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位，按设计要求采用“#”字型钢筋予以固定。
当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其位置点划在骨架上，然后用Φ10钢筋固定。
定位筋要求布置间距直线段间距为1m，，在曲线段间距为0.5m，波纹管接头采用管长0.2m的大一号同型塑料波纹管做接头，并在塑料波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
（3）波纹管安装时，为了保证线型的平顺，在模板安装后砼浇筑前，要插入直径为5 cm的塑料管，确保砼浇筑时水泥浆不会渗漏到波纹管内，可以顺利的穿入钢绞线。
（4）为保证预留孔道位置的精确，端横梁与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
锚垫板后的螺旋筋安装时，其必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体，并严格控制纵横向位置以及锚垫板槽口平面与板梁纵向垂直（通过与梁端头钢模穿上定位螺栓来固定）。
4.模板制作与拼装（1）台座砼上面铺一层5mm厚的钢板作底模，以提高预制梁底面的光洁度。
箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式模板；到场时复合其结构尺寸准确后，方可投入使用。
使用前把表面清除干净，并对其接缝处进行刨平，内外模板拼缝处错台要小于1 mm。
安装前，使用W-0.2518型的空气压缩机配合喷洒壶进行喷涂脱模剂，脱模剂喷涂均匀，无需人工再次修整，脱模剂采用46号优质机油。
（2）为防止漏浆，每个侧模拼缝之间及侧模与底板，端模与芯模之间均使用2mm厚的双面胶止缝，保证砼在浇筑时不漏浆。
同时底板槽钢中设置5cm的橡胶管，露出底模钢板外1cm，与侧模拼装后密实无缝隙。
（3）侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。
底部拉杆穿过台座下预留的空间进行固定，并在底部为支点穿入下托，对侧模翼板进行拉和垫。
底部拉杆间距80cm，上部拉杆的间距为1.4m，与底部拉杆错开布置。
（4）为防止芯模上浮，在模板的上方每节芯模上方每2.5m设1根22号工字钢，每根工字钢内焊接两个φ25钢筋条作支撑，高为20cm,用紧拉器固定在外模板上。
为防止底板露筋，在每节芯模下方横向布设2根φ22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上，并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固。
（5）端模钢筋预留位置处做2cm长的套管，然后用聚氨酯泡沫填缝剂喷涂密实饱满，以确保端模不漏浆。
（6）模板的拼装顺序为：先将两头的端板安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入骨架中安装就位。
模板的安装采用龙门吊吊装，并尽量减少拖动。
5.混凝土浇筑(1)在模板钢筋等工序和原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。
(2)梁体砼浇注采用斜向分段、水平分层、左右侧同时浇筑，一次浇筑完成，不设施工缝的施工工艺。
梁板C50砼采用每辆8m³砼罐车进行运输，然后用1m³的料斗将砼吊放至模板内进行浇筑。
(3)浇筑时须采用分段分层，左右侧同时，从一端向另一端浇筑。
先浇筑底板砼，并由一端向另一端均匀下料。
第一斗下料后两侧底板上砼的长约5m，厚为20cm。
用ZN30插入式振捣器振动60s后，砼表面基本停止下沉，且无气泡冒出。
第二斗仍卸梁端的加厚位置，当砼上升至底板以上20cm左右后，后续砼向梁的另一端前进，直至底板全部浇筑完成，然后返回浇筑腹板。
腹板砼分三层浇筑：第一遍浇筑厚度约30cm，再返回来浇筑30cm 厚，第三层浇筑至翼板下边缘。
腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。
顶板浇筑时必须联合使用ZN50插入式振捣器，以保证顶板密度。
特别注意在钢筋密集区，要用插入式振捣器多振捣10-20s。
底模及侧模内的砼振捣时间不得小于30s，并以砼不泛浆，停止下沉，且无气泡冒出为准。
底板砼的振捣时间不得小于50s。
因模板较高，施工时需配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。
顶模板砼采用两台插入式振捣器一同振捣。
(4)施工中要加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。
模板边角以及振捣器振动不到的地方要辅以插钎振捣；施工时严禁用振捣器拖动砼，并尽量避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、钢筋、模板，对锚垫板附近钢筋密集区要认真细致振捣，确保锚下砼密实。
(5)砼塌落度的控制：考虑底板钢筋较密集、砼不易进入底板，故塌落度控制在14cm—18cm；底腹板砼塌落度为16cm；顶板塌落度为14cm（该处所指砼塌落度为罐车放入料斗时现场所测数据）。
(6)温度控制：夏季施工时砼混合料的温度不超过32℃，故要严格控制砼浇筑时间，一般选择在上午6：00-11：00之间浇筑完成；当温度超过32℃时，与砼接触的模板，钢筋在浇筑前要采用有效的措施降低到32℃以下，如：在模板内泼洒适当的水对模板进行湿润，人为对模板外侧进行洒水降温。
（7）梁体砼浇筑完成后，指派水泥工对顶面砼进行多次收浆、研磨，以消除砼收缩裂缝，同时确保顶面砼的密度，不松散，之后再进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时保证顶面的整体美观。
6.砼养生及拆模砼浇筑完毕后及时进行养生，在顶部覆盖土工布，并派专人对梁板侧面进行不间断洒水降温。
砼浇筑完毕12小时后开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。
芯模拔出后立即在箱梁内部进行洒水养护，同时顶板也洒水养护。
24小时候开始拆除侧模。
模板拆除后立即进行洒水养护，顶板铺设土工布予以覆盖。
使用自动洒水养护系统进行喷洒养生，根据气温调节每4min喷洒1次。
在梁体前后端各安装一个可前后活动的水龙头喷洒较大的水柱予以养生。
对局部自动养护不到的位置，人工进行养护，不留死角；尤其是注意梁板内部的人工洒水养生。
7.张拉和压浆（1）张拉：张拉前先做好千斤顶和压浆表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，确保各部分不漏油并能正常工作。
本标段的预应力梁板为后张拉法，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，预应力筋张拉必须在预制混凝土达到设计强度的90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行，先清理预应力波纹管孔道，然后用空压机把孔内吹干净，再穿进预应力钢绞线，钢绞线全部穿好后即进行预应力张拉，各束道张拉顺序严格按照图纸规定。
单束预应力钢绞线的张拉程序为：0→预应力（15%σcon）→预应力（30%σcon）→预应力（100%σcon）（持荷5分钟）→锚固。
一束拉完后查看断丝，滑丝情况是否在规定要求范围内，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长度更要严格控制，张拉顺序按设计要求进行，顺序为：先上后下，先中间后两边，要对称于构件截面的竖直轴线。
(2)压浆工艺：张拉结束后，立即进行压浆；采用的水泥质量必须经严格控制检验后方可用于压浆。
压浆作业过程中最少每3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
切割锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需要割除（采用冷切割）。
预应力切割后的预留长度不超过20cm。
冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，以保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保证孔道湿润，而使水泥浆与孔整体结合良好。
压浆：水泥浆压浆工作要在一次作业中，连续进行。
水泥浆自调制到压入孔道的时间不超过30-48min。
压浆最大压力为0.5-0.7Mpa，其顺序为先上后下。
在压浆达到压力0.5 Mpa后，稳定2分钟，保证孔道的另一端压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。
为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
8.封锚(1)压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立即封头模板，经检查合格后即可浇捣梁体封头砼。