CNC加工工艺流程
CNC工艺流程范文
CNC工艺流程范文CNC工艺流程是指在数控机床上进行加工的过程。
它是通过计算机对机床进行控制，实现自动化、精确化加工的过程。
下面我将详细介绍CNC工艺流程，包括预处理、编程、机床设备配置、刀具选择、工件夹持、加工操作、工件测量、表面处理等内容。
首先是预处理阶段。
在进行CNC加工之前，需要对加工对象进行预处理，这包括对工件进行修整、组织布置、加工装夹、选定加工方法等。
预处理的目的是为了使工件能够在CNC机床上稳定进行加工，确保加工的质量和效率。
接下来是编程阶段。
编程是将产品图纸或三维模型转化为CNC机床可以识别和执行的指令的过程。
主要包括手工编程和CAM编程两种方式。
手工编程是根据工件的几何特征和加工要求用数学方法得出刀具的路径和加工参数，然后将这些信息编写成G代码。
CAM编程是利用专业的CAM软件进行自动生成加工程序。
然后是机床设备配置阶段。
在进行CNC加工时，还需根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的CNC机床进行加工。
机床设备的配置包括选择加工中心、转床、车床、铣床等机床类型，并确定适合的夹具、刀具系统、主轴等辅助设备。
接下来是刀具选择。
根据工件形状、材料以及加工要求，选择合适的刀具。
刀具的选择包括刀柄类型、刀片形状、刀片材料、刀具长度等。
刀具的选择直接影响到加工质量和效率。
然后是工件夹持阶段。
当工件材料和形状不合适，无法直接进行加工时，需使用夹具将工件固定在机床上。
夹持夹具选择应根据工件尺寸、形状、加工要求和CNC机床的特性来决定。
接下来是加工操作阶段。
在加工前，需要先加载加工程序到数控机床系统中。
然后进行刀具的测量校准，保证刀具位置的准确性。
接着机床按照程序依次走工件轮廓，执行各种加工工序，包括粗加工、半精加工和精加工等。
然后是工件测量阶段。
在加工过程中，需要对工件进行测量来确保加工的质量。
常用的测量方式包括比较测量、投影测量、坐标测量等。
根据测量结果，可以及时调整加工参数，实现加工的精确性。
CNC加工工艺流程
06 CNC加工工艺的发展趋势 和未来展望
CNC加工工艺的发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，CNC 加工工艺正朝着智能化方向发展。智能化技术能 够提高加工过程的自动化程度，减少人工干预， 提高加工精度和效率。
绿色环保
随着环保意识的不断提高，CNC加工工艺正朝着 绿色环保方向发展。绿色环保的CNC加工工艺能 够减少能源消耗和废弃物排放，降低对环境的负 面影响。
确定加工余量
根据各工序的加工精度和表面质量要求，确定合 理的加工余量。
04 CNC加工过程
工件的装夹与校正
• 总结词：工件装夹是CNC加工过程中的重要环节，需要确保工件定位准确、 夹紧可靠，以减少加工误差和提高加工效率。
• 详细描述：工件装夹前，需要对工件进行仔细检查，确保其表面质量、尺寸精 度和形位公差符合要求。根据工件的特点和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴等。在装夹过程中，要确保工件定位准确 ，夹紧力适中，防止工件变形或损坏。
零件的清洗与涂装
清洗
使用清洗剂清除零件表面的油污 、切屑等杂质，确保表面清洁。
涂装
根据需要，对零件进行涂装处理 ，如喷漆、电镀等，以提高其耐 腐蚀性和美观度。
零件的包装与储存
包装
根据零件的特性和运输要求，选择适 当的包装材料和方式，确保零件在运 输过程中不受损坏。
储存
将包装好的零件存放在干燥、通风良 好的仓库中，避免阳光直射和潮湿环 境，以确保零件的质量和性能。
03 CNC加工前的准备
零件的工艺性分析
01
02
03
零件的结构分析
检查零件的结构是否适合 CNC加工，如表面形状、 尺寸精度等。
cnc加工工艺知识培训
高精度、高效率、高自动化、可 重复性强。
CNC加工工艺流程
工艺流程
编程、准备工件、装夹工 件、对刀、切削加工、检 测与评估。
编程
根据加工需求编写CNC程 序，包括选择切削参数、 刀具路径等。
准备工件
对待加工工件进行预处理 ，如去除毛刺、清洗等。
CNC加工工艺流程
装夹工件
将工件固定在机床工作台上，确 保加工过程中的稳定性和精度。
进给速度调节
调节进给系统的速度，实现工件 或刀具的精确进给。
主轴转速调节
调节主轴的转速，以适应不同加 工需求。
维护保养注意事项
定期清理机床内部和外部 的灰尘、油污等杂物，保 持机床清洁。
定期对电气系统进行检查 和维护，确保电气系统的 稳定性和安全性。定期Biblioteka 查各部件的紧固情 况，确保无松动现象。
定期更换切削液和润滑油 ，保证机床的正常运行。
cnc加工工艺知识培 训
• CNC加工工艺概述 • CNC编程基础知识 • CNC机床操作与维护保养 • 切削参数选择与优化方法 • 夹具设计与使用方法 • 质量检测与问题解决方案
目录
Part
01
CNC加工工艺概述
CNC加工定义与特点
定义
CNC加工是一种利用计算机数值 控制（CNC）技术对材料进行切 削、钻孔、铣削等加工的过程。
定位方式选择
根据工件特点和加工要求，选 择合理的定位方式，如完全定 位、不完全定位或过定位。
夹紧力确定
根据工件刚度、切削力和夹紧 机构类型，确定合适的夹紧力
大小和分布。
夹具使用注意事项
使用前检查
检查夹具各部件是否完好 1
、紧固，定位元件和夹紧 元件是否磨损或损坏。
CNC加工工艺知识培训
CNC加工工艺知识培训在现代制造业中，CNC（计算机数字控制）加工工艺扮演着至关重要的角色。
它凭借高精度、高效率和高自动化程度等优势，成为了众多制造领域不可或缺的加工手段。
为了让大家更好地了解和掌握这一工艺，接下来将为大家进行一次全面的 CNC 加工工艺知识培训。
一、CNC 加工工艺的基本概念CNC 加工是一种利用数字化控制系统来控制机床运动和加工过程的制造技术。
通过预先编写好的程序，机床能够按照精确的指令进行切削、钻孔、铣削等加工操作，从而制造出各种复杂形状和高精度的零件。
与传统的加工方式相比，CNC 加工具有显著的优势。
首先，它能够实现高度自动化生产，减少了人工干预，提高了生产效率和产品质量的稳定性。
其次，CNC 加工可以加工出非常复杂的形状和结构，满足了现代产品设计对多样化和高精度的要求。
此外，由于程序可以重复使用，大大降低了生产成本和生产周期。
二、CNC 加工的工艺流程1、设计图纸首先，需要根据产品的要求绘制详细的设计图纸。
这包括零件的形状、尺寸、公差等信息，是后续加工的基础。
2、工艺规划根据设计图纸，制定加工工艺方案。
这需要考虑零件的材料、形状、精度要求以及机床的性能等因素，确定加工的顺序、刀具的选择、切削参数等。
3、编程根据工艺规划，使用专业的编程软件将加工过程编写成机床能够识别的程序。
编程时需要准确设置坐标、刀具路径、进给速度等参数。
4、刀具和夹具的准备选择合适的刀具和夹具，并进行安装和调试。
刀具的选择要根据加工材料和工艺要求来确定，夹具要保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
5、毛坯准备根据零件的要求，准备合适的毛坯材料，并进行必要的预处理，如锻造、铸造、热处理等。
6、机床调试将编写好的程序输入机床控制系统，进行机床的调试和校准，确保机床的各项参数符合加工要求。
7、加工操作启动机床，按照程序进行加工。
在加工过程中，要密切关注机床的运行状态，及时处理可能出现的问题。
8、质量检测加工完成后，对零件进行质量检测，包括尺寸精度、形状精度、表面质量等方面的检测。
CNC加工工艺及加工时计算
采用高效冷却方式，降低切削温度。
优化方法
优化刀具路径，减少空行程和刀具磨损 。
合理选择切削参数，提高切削效率。
精加工策略及优化方法
精加工策略：采用小刀 具、小切削深度和小进 给量，保证加工精度和
表面质量。
01
选择高精度切削参数和 刀具，确保加工精度。
03
加强机床刚性和稳定性 ，减少振动对加工精度
的影响。
寿命预测
根据刀具磨损规律，通过试验或经验公式预测刀具的使用寿命。寿命预测有助 于合理安排生产计划和降低生产成本。
加工精度和表面质量评价
加工精度
指工件加工后的实际尺寸、形状和位置与图纸要求的符合程度。加工精度受机床精度、刀具精度、夹具精度 和工艺方法等多种因素影响。
表面质量
指工件加工表面的粗糙度、波纹度、残余应力和金相组织等特性。表面质量直接影响工件的耐磨性、耐腐蚀 性和使用寿命。
如手术器械、植入物等医疗器 械的加工。
艺术品制造
如雕塑、珠宝等艺术品的加工 。
02
加工时计算原理与方 法
切削力、切削热和切削温度
切削力
切削过程中刀具与工件之间的相互作用力，直接影响切削效率和刀具磨损。切削力的大小 与切削参数（切削速度、进给量、切削深度）、刀具几何参数（前角、后角、主偏角等） 和工件材料性质有关。
根据工件材料和加工要 求选择合适的铣刀，包 括铣刀类型、直径、齿 数、螺旋角等。
根据铣削方式和铣刀参 数，利用切削用量计算 公式或经验数据确定切 削速度、每齿进给量和 切削深度等切削用量。
根据工件形状和加工要 求，编写合适的加工程 序，包括加工路径、切 削用量和刀具补偿等。
根据切削用量、铣刀和 加工程序，利用加工时 间计算公式或仿真软件 计算加工时间。
CNC加工工艺流程优化指南
CNC加工工艺流程优化指南CNC（计算机数控）加工工艺流程优化指南在现代制造业中，CNC加工是一种常见且重要的工艺。
通过计算机控制加工设备，CNC加工技术可以实现高精度、高效率的加工过程。
然而，为了最大程度地发挥CNC加工的优势，工艺流程的优化必不可少。
本指南将探讨CNC加工工艺流程的优化方法和技巧，旨在提高生产效率和产品质量。
第一步：加工准备在开始CNC加工之前，加工准备工作非常重要。
这包括以下几个方面：1.物料准备：确保所需加工材料的充足供应，并进行必要的检验和测试，以确保其质量和适用性。
2.工艺规划：根据产品要求和设计图纸，合理规划工艺流程。
考虑到机器设备的特点和加工工艺的要求，确定最佳的工艺路径和加工顺序。
3.工艺参数设置：根据物料特性和加工要求，合理选取刀具、切削速度、进给速度等工艺参数。
通过试切试验和实际生产经验，不断优化参数设置，提高加工效率和产品质量。
第二步：程序编写程序编写是CNC加工的关键环节。
准确、高效的程序编写可以有效提高加工效率和精度。
以下是程序编写的一些建议：1.合理分段：将复杂的加工任务分解成简单的加工段落，减少单个程序的复杂性。
通过合理的分段，可以更好地掌控加工过程和排除潜在的错误。
2.优化刀具路径：通过优化刀具路径，减少刀具在空转和重复切削的次数，提高加工效率和工具寿命。
采用合适的刀补和切削轨迹路径规划算法，可以实现最佳切削效果。
3.合理利用子程序：对于重复的加工步骤，可以编写相应的子程序，提高程序的重用性和简洁性。
通过合理利用子程序，可以减少程序编写的工作量，提高编程效率。
第三步：工艺改进在CNC加工的实际生产中，不断进行工艺改进是必不可少的。
以下是一些常用的工艺改进方法：1.工艺优化：基于实际加工情况和反馈信息，不断优化工艺参数和刀具路径，以提高加工效率和产品质量。
通过合理安排工序和工装设计，减少非加工时间和物料浪费。
2.设备维护：定期进行设备的检修和维护，确保设备的正常运行和寿命。
cnc加工工艺流程【图解】
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。
一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。
7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。
8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。
cnc工艺流程及注意事项
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综上：
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加上方法的选择原则为：在保证加工表面
精度和表面粗糙度要求的前提下，尽可能提 高加工效率。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方 法一般有许多，因而在实际选择时，要结合 零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。 此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以 及工厂的生产设备等实际情况。
确定 • 3.3 工艺设计 • 3.4 零件安装与夹具选择 • 3.5 对刀点的确定 • 3.6 刀具的选择 • 3.7 切削用量的选择
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CNC加工工艺流程
报告人：杨文 日期：2012/05/05 荣阳铝业（中国）有限公司CNC加工二处
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（4）螺纹的加工
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① 直径在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常 采用攻螺纹的方法加工。
② 直径在Ｍ６mm以下的螺纹，在数控机床上完成 底孔加工后， 通过其他手段来完成攻螺纹。
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行 距 的 计 算
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➢ 1）加工精度为IT9级：
➢
……
➢ 2) 加工精度为IT8级：
➢
……
➢ 3）加工精度为IT7级：
➢
……
➢ 4）孔精度要求较低且孔径较大时，可采用立铣刀粗铣 →精铣加工方案。
➢
……
➢ 5）有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔 →钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或 铰）加工方案。
……
6
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表面粗糙度Ｒａ值可达1.6μm～6.3μm。
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（3）孔的加工方法选择
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3.2 加工方法选择及加工方案的确定
1）加工方法选择
• (1)机床的选择
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项目3 数控铣削加工工艺分析
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• 3.1 零件图样的工艺分析 • 3.2 加工方法选择及加工方案的
③ 直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗 削加工或采用圆弧插补（G02或G03）指令来完 成。
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•
平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，
一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床
。
• (2)粗、精加工的选择
•
经粗铣的平面，尺寸精度可达IT11～IT13级（指
两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达
6.3μm～25μm。
•
经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT8～IT10级，
3.1 零件图样的工艺分析
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• 1）零件图样尺寸标注应符合编程的方便
• 2）零件轮廓结构的几何元素条件应充分
• 3）零件所要求的加工精度、尺寸公差应 能否得到保证
• 4）零件内轮廓和外形轮廓的几何类型和 尺寸是否统
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如图（3-2）所示，球头刀半径为R，零件曲面上曲 率半径为ρ，行距为Ｓ，加工后曲面表面残留高度 为Ｈ。则有：
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2）加工方案确定
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确定加工方案时，首先应根据主要 表面的尺寸精度和表面粗糙度的 要求，初步确定为达到这些要求 所需要的加工方法，即精加工的 方法，再确定从毛坯到最终成形 的加工方案。
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• 5）零件的工艺结构设计能否采用较 • 大直径的刀具进行加工
• 6）零件铣削面的槽底圆角半径或底板与缘 板相交处的圆角半径r不宜太大
• 7）保证基准统一原则
• 8）考虑零件的变形情况
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