(工艺技术)加热炉工艺操作要点
加热炉工艺流程
加热炉工艺流程
《加热炉工艺流程》
热处理是一种重要的材料加工工艺，而加热炉是热处理的关键设备之一。
在工业生产中，加热炉工艺流程对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
下面将介绍加热炉工艺流程的一般步骤。
首先，加热炉要准备好待处理的工件，将它们放入加热炉内。
在放入炉内之前，需要对工件进行清洗和除油处理，以确保热处理效果。
然后将炉门关闭，开始加热工艺。
加热炉工艺流程通常包括升温、保温和冷却三个主要阶段。
升温阶段是将工件逐渐加热到所需的温度，这一过程通常需要根据工件的材质和尺寸来确定加热速度和温度梯度。
保温阶段是在达到所需温度后，保持一段时间以使材料内部的组织和性能得到调整和改善。
冷却阶段则是将工件从高温状态快速冷却，以固定新的组织结构，防止退火和松弛。
在加热炉工艺流程中，温度、时间和气氛控制是至关重要的。
温度控制是确保工件可以达到所需的热处理效果，时间控制是保证在保温阶段足够的时间对材料进行改性，而气氛控制则是为了保护工件不受氧化。
这三者的综合运用能够使得热处理效果得到最大化。
此外，对于不同材料和工件的特性，加热炉工艺流程也需要根据具体情况进行调整和改进。
一些特殊的加热工艺，如表面处
理、淬火、回火等，也需要有专门的加热炉工艺来配合。
综上所述，加热炉工艺流程对于产品的质量和性能至关重要。
在工业生产中，仔细设计和精心控制加热炉工艺流程，能够为产品提供良好的加工质量和稳定的品质。
轧钢加热炉工艺流程
轧钢加热炉工艺流程轧钢加热炉是钢铁生产中重要的热处理设备，其工艺流程对于钢材的质量和性能有着重要的影响。
下面将介绍轧钢加热炉的工艺流程，以及其中的关键步骤和技术要点。
1. 原料准备轧钢加热炉的原料主要是钢坯，钢坯的质量和形状对于后续的加热和轧制工艺有着重要的影响。
在进行加热之前，需要对钢坯进行清洁和表面处理，以确保加热过程中不会受到污染和氧化。
2. 加热加热是轧钢加热炉的主要工艺环节，其目的是将钢坯加热到适当的温度，以便进行轧制和成形。
加热过程需要控制加热温度、加热速度和加热时间，以确保钢坯达到均匀的温度分布，并且不会出现过热或者过冷的情况。
3. 保温在加热之后，需要对钢坯进行一定时间的保温，以确保钢材内部温度的均匀分布。
保温时间的长短和温度的控制对于钢材的组织和性能有着重要的影响，需要根据具体的钢材材质和要求进行合理的调整。
4. 出炉当钢坯达到预定的加热温度和保温时间之后，需要将其送出加热炉进行下一步的工艺处理。
在出炉之前，需要对钢坯进行表面清洁和防氧化处理，以确保钢材的表面质量和成形效果。
5. 轧制出炉之后的钢坯需要进行轧制和成形，以得到符合要求的钢材产品。
轧制工艺需要根据钢材的具体要求和成形工艺进行合理的调整，以确保钢材的尺寸精度和表面质量。
6. 冷却轧制之后的钢材需要进行冷却处理，以确保其内部组织和性能的稳定。
冷却工艺需要控制冷却速度和冷却介质的选择，以确保钢材的组织和性能达到设计要求。
7. 检测最后，需要对轧制后的钢材进行质量检测和表面检查，以确保其质量和性能符合要求。
检测工艺需要包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等内容，以确保钢材的质量达到标准要求。
总结轧钢加热炉工艺流程是钢铁生产中不可或缺的重要环节，其工艺流程和技术要点对于钢材的质量和性能有着重要的影响。
通过合理的工艺流程和技术控制，可以确保钢材的质量和性能达到设计要求，满足市场的需求。
希望本文对于轧钢加热炉的工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
盘管加热炉操作规程范本
盘管加热炉操作规程范本一、安全操作1. 在操作盘管加热炉之前，必须穿上符合规定的防护装备，并对装备进行检查，确保完好。
2. 在操作盘管加热炉之前，必须对炉体进行检查，确保其没有损坏或漏气现象。
3. 在操作盘管加热炉之前，必须了解操作步骤和安全规定，并接受相关培训。
4. 在操作盘管加热炉期间，严禁穿拖鞋或裸露脚部，确保脚部安全。
5. 在操作盘管加热炉期间，严禁独自操作，确保有其他人员在场并能提供协助。
6. 在操作盘管加热炉期间，严禁操作人员离开工作岗位，确保及时疏散和处理突发情况。
二、操作流程1. 打开盘管加热炉控制面板电源，确保电源正常。
2. 按照工艺要求，调整盘管加热炉温度控制器设定温度。
3. 按照工艺要求，打开盘管加热炉开关，让加热炉开始加热。
4. 监控加热炉温度，确保温度达到设定温度后，继续保持在设定温度范围内。
5. 在加热过程中，根据需要调整加热功率，确保加热效果符合要求。
6. 加热完成后，关闭盘管加热炉开关，停止加热。
7. 在停止加热后，等待盘管加热炉冷却至安全温度后方可打开炉门。
8. 检查加热炉内是否有残留物，如有需要清理干净。
9. 关闭盘管加热炉控制面板电源，确保电源切断。
三、应急处置1. 当发生加热炉漏气、设备损坏等紧急情况时，立即停止操作，按照应急预案进行处置。
2. 紧急情况发生时，保持镇定，按照预设方案进行疏散，并报告相关负责人。
3. 在疏散过程中，注意避开热源和高温区域，确保自身安全。
4. 遇到火灾等危险情况时，使用合适的灭火器材进行扑灭，并通知相关部门。
5. 在事故处理完毕后，对盘管加热炉进行检修和维护，确保设备正常运行。
四、设备维护与保养1. 按照规定对盘管加热炉进行定期检查，确保设备正常工作。
2. 对盘管加热炉进行定期润滑和清洁，保持设备的良好状态。
3. 对盘管加热炉接触器、保险丝等电气元件进行定期检查，确保设备安全。
4. 对盘管加热炉的绝缘层进行定期检测，防止绝缘破损导致安全事故。
工艺技术操作规程
鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分：加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。
1。
1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。
１。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理．3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。
(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
油田集输设备讲解(加热炉)
离心泵的性能参数
功 率
泵在单位时间内对液体做的功称为功率，用符号N表示， 单位为瓦特（W）。 有效功率 轴 功 率 原动机功率 N有效 =ρ·g·Q·H N轴= N有效/η
N泵=（1.1-1.2）× N轴
式中： N ——功率， W η——有效功率 ，%
离心泵的性能参数
效 率
效率是衡量功率中有效程度的一个参数，用符号η 表示：
集输工操作技能
集输设备一加热炉
加热炉是油气集输工艺中进行油气处理和原油外输 升温的主要设备，主要分为直热式和间热式两种。
集输设备一加热炉
一、结构及工作原理
学 习 提 纲
二、主要性能参数
三、型号及分类
四、操作规程 五、常见故障处理
一、加热炉的结构
隔 墙 辐射室 对流室 烟道 挡板 烟囱 防爆门 炉管 点火 孔 炉管支架
离心泵的操作规程
一、点炉升温和运行
5.炉膛升温不得太快，避免各部受热不均匀。初次升温，从冷却起 到温度升到工作温度时间不少于12h，以后升温从冷却起不少 调整燃烧器、燃油压力、燃气量，保证炉出口温度满足要求，并 保持炉温平稳运行。
电机温度≤70℃ 轴承温度≤65℃
汽蚀的产生
？
一、汽蚀故障处理
1. 机组产生振动及噪声，严重时可泵内有噼噼啪啪的响声。 2. 汽蚀的开始阶段，由于发生的区域小，气泡不多，对泵的 运行影响不大，泵的性能不会受大的改变。当汽蚀到一定程度 时，会使性能急剧恶化，泵效下降，严重时断流，使离心泵因
“抽空”而吸不上油来，破坏泵的正常工作。
离心泵的操作规程
二、正常停炉
1.接到通知后做好停泵前的准备工作。
2.关小泵出口阀门，当电流下降接近最低值时，按停 止按钮，然后迅速关闭出口阀门。 3.泵停稳后盘车转动灵活，关闭进口阀门。 4.切断电源，挂上停运牌。
热连轧厂工艺操作要点
热连轧厂工艺操作要点第一部分加热炉工艺要点一、单加热炉温度控制标准1、单加热炉温度控制标准见表1。
111330IO o Co2、注意事项：2.1 加二段、均热段温度为关键工艺控制点，开轧温度应符合要求；加二段和均热段最大温差W30C；钢坯阴阳面温差W30C。
2.2 空燃比控制原则：加一、加二空燃比大于均热段空燃比，换辐后新入炉钢坯（在炉时间约80-95min）运行到均热段之后，均热段空燃比控制中上限。
2.3 单加热炉：1#加热炉或者2#加热炉热装；如果插入掉队坯（2500C,轧钢车间可依据季节变化调整连铸坯下线时间来控制温度），则控制标准见表2。
2.4总管煤气压力7-9KPa时，出钢节奏增加为2170s,在炉时间增加为29Imin；总管煤气压力V7Kpa时，出钢节奏增加为2200s,在炉时间增加为2105min;如果采取上述措施后加二段、均热段和开轧温度任一项不满足标准要求，则停轧待温，待温期间正常加热。
2.5换幅或者检修时可以装入冷坯，具体控制标准见表3。
2.6粗轧Rl电流超出920OA时，则及时通过调度通知加热炉，由调度记录原因及时间，具体记录内容由轧钢车间制定。
二、计划检修加热炉降温待轧控制标准1、计划检修加热炉降温待轧控制标准见表4。
22.1空燃比可以适当降低；2.2>180min>>30Omin时，分别降温至表中温度保温；2.3加热炉停车期间，必须执行加热炉降温待轧控制标准;2. 4停车90I nin以上开轧时必须检查钢坯下表面除鳞效果,除鳞不净必须剔除对应钢坯,并做好记录；2. 5停车180min以上可以出空加热炉，如果热装必须提前90mn以上，如果装冷钢坯必须提前15Omin 以上，装钢前加热炉各段温度必须2100CTC,同时按照表1要求温度控制。
三、非计划检修加热炉降温待轧控制标准1、非计划检修《20分钟时不降温；2、非计划检修＞20分钟以后，按照表1要求的降温速率加一段IC/min,加二段、均热段0.5°C∕min降温，待调度通知或者事故处理结束后开始升温，其他降温、升温节点要求按照表1要求执行。
热轧车间加热炉操作规程
Q/TXG 马鞍山天兴钢制品工艺技术标准Q/TXGJ04.3-2021 热轧车间加热炉加热操作规程2021-04-01发布 2021-04-01实施马鞍山天兴钢制品发布1 范围本标准规定了加热炉加热的操作规程。
本标准适用于马鞍山天兴钢制品热轧车间加热炉。
2内容加热炉工艺操作规程1.1排钢工工艺操作规程1.1.1负责检查排钢区域内辊道、架钢道、推钢机、信号装置、炉尾挡火炉门、炉墙等设备情况，并做好交接班工作。
问题不清楚不交班。
1操作过程中随时观察炉内运行情况，发现问题及时排除，认真操作。
1钢坯入炉前必须去除钢坯外表渣物。
严禁超长度钢坯入炉。
钢坯摆放位置对准中心线，以防擦墙、掉道。
如发现走偏时要及时用垫块加以校正，确保钢坯在炉内运行平稳。
1弯曲钢坯必须弯曲度向上，连铸坯切口向上。
1.2看火工工艺操作规程1需经常检查炉内水管冷却情况及煤气烧嘴、阀门、法兰盘，如发现漏气、漏水、断水、断气等异常情况应及时汇报有关人员。
1炉膛的钢渣需每班扒净〔均热段〕，扒完后须关紧两侧炉门。
1严格按钢种要求进行加热工艺制度，随时掌握炉内变化情况。
考虑生产速度，加热制度，出钢温度以及温差变化，合理调节气、风量和引风机进口调节扇片，按仪表指示调节炉内温度、炉压等。
1操作时做到“三勤三掌握〞〔即勤联系、勤调正、勤观察、掌握钢种及规程、掌握加热制度、掌握加热时间〕。
1密切关注各仪表所示数字是否正常，如发现失灵及时向有关人员反响及时修理，使仪表所示位置在范围内准确运行。
1当煤气压力低于1400Pa时，必须迅速逐个关闭煤气阀门，以防回火引起爆炸。
1操作时出钢机一侧的钢坯尾部温度应比出钢一侧头部温度高30℃来满足轧制工艺要求。
1应有人专门负责水、风、蒸汽阀门和烟囱阀门及煤气烧嘴，其它人不得私自开动，发现不正常情况及时汇报加热班班长加以解决。
1方案检修、换辊或发生停车事故时，应根据时间长短调整煤气量和空气量，调节烟道阀门，按停降温和升温制度实行，以节约能耗和减少烧损。
加热炉工程施工安全技术操作规程模版（四篇）
加热炉工程施工安全技术操作规程模版第一章总则第一条为了保障加热炉工程施工的安全，预防事故的发生，提高工作效率，保证施工任务按时完成，制定本规程。
第二条本规程适用于加热炉工程的施工安全操作。
第三条加热炉工程必须按照国家有关规定进行管理和操作，并遵守国家有关劳动安全、环境保护、职业卫生等方面的相关法律、法规、标准和规范。
第四条所有参与加热炉工程施工的人员都必须严格遵守本规程的要求，做到安全施工，人人参与、人人负责。
第二章施工前的准备和安全防护第一节施工前的准备第五条加热炉施工前必须进行详细的施工方案编制，明确施工任务和流程，并经有关部门批准。
第六条施工前必须对施工现场进行勘察与确定，并做好施工现场的环境保护措施。
第七条施工前必须核实施工材料符合规定及其成本质量等要求，并及时送达现场。
第八条施工前必须购置符合安全使用要求的劳动防护用品，并做好计划合理使用。
第二节安全防护第九条加热炉施工现场必须设立明显的安全警示标志，并做好周边安全防护。
第十条施工现场必须配备符合安全要求的消防器材，并确保其可及时使用。
第十一条在施工现场必须设置合理的疏散通道，并做好疏散示意图。
第十二条高处作业必须设立安全防护栏杆，并设置安全网或防护网，确保工人的人身安全。
第十三条施工现场必须配备合格的电气设备，并做好电气设备的安全维护工作。
第十四条施工现场必须设立专门的临时用电设备，并设置电气箱及其它安全设备。
第十五条施工现场必须进行地质灾害的判定和评估，并制定相应的防护方案。
第十六条施工现场必须设立临时防护设施，确保施工人员的人身安全。
第三章加热炉的安全施工操作第一节施工前准备第十七条加热炉施工前必须进行详细的施工方案编制，并制定施工的操作流程。
施工人员必须明确施工的任务和要求，并经有关部门批准后方可施工。
第十八条施工前要明确施工过程中可能出现的安全风险和应急措施，并做好应急预案。
第十九条施工前必须核实施工材料和设备是否符合规定，材料和设备的质量是否达到要求，并及时送达施工现场。
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天津轧一蓄热式推钢加热炉供热燃烧系统操作说明北京神雾热能技术有限公司2005年8月22日目录1.炉子供热系统技术性能2.炉前管路系统简介3.炉子点火必须具备的条件4.点火升温操作5.高炉煤气管路的吹扫、放散和送气6.蓄热式燃烧系统的投入7.自动控制系统的投入8.加热操作9.安全报警处置措施10.停炉操作1.炉子供热系统技术性能及参数1.1炉子形式：端进端出的蓄热式推钢加热炉，炉子沿炉长方向分加热一段、加热二段、均热段，采用空、煤气双蓄热式的燃烧技术。
1.2炉子有效长度：25301mm，炉子内宽6612 mm。
1.3燃料：高炉煤气，热值800×4.18 KJ/Nm31.4技术参数a.加热炉最大产量130 t/hb.煤气消耗量：46650Nm3/hc.空气消耗量：34900Nm3/hd.烟气生成量：76970Nm3/he.高炉煤气和空气预热温度≥1000︒Cf.排烟温度≤180︒Cg.蓄热式烧嘴：共计92个，此外，还有烘炉、点火用6个50×104Kcal/h高炉煤气烧嘴。
h.引风机煤气引风机型号：Y8-39 №16D风量：96305～107113 m3/h；全压：3756～3844 Pa电机：Y355M2-6 功率：200KW空气引风机型号：Y9-38№16D风量：69856～81498 m3/h全压：3991～4318 Pa电机：Y355M1-6 功率：160 KWi.鼓风机型号：9-26 №12.5D风量：46117～58695 m3/h；风压：7993～9103 Pa电机型号：Y355M2-4 功率：250 KW2.炉前管路系统简介2.1高炉煤气管路系统高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管上设有密封蝶阀、眼镜阀及快速切断阀。
高炉煤气总管直径Φ1420mm，进厂房后经煤气分配管分出三路，分别进入三段的煤气-废气四通换向阀，每路管道上均设有流量孔板和电动流量调节阀。
从炉子各段四通换向阀的中腔分别接出两路管子与炉子该段两侧的煤气分配管相通，再从每根分配管引出若干根支管将煤气接入每个蓄热式烧嘴煤气喷口，每根支管按有波纹补偿器，与烧嘴相接处均装有严密的手动煤气蝶阀。
烘炉和点火用的高炉煤气从均热段及加热二段四通换向阀前引出送至炉子顶，再由支管经阀门接至6个点火烧嘴。
2.2空气管路系统燃烧用空气由风机房内的鼓风机供给。
空气总管直径Φ1220mm，经空气分配管分出三路，分别进入三段的空气-废气四通换向阀，每路管道上均设有流量孔板和电动流量调节阀。
从炉子各段四通换向阀的中腔分别接出两路管子与炉子该段两侧的空气分配管相通，再从每根分配管引出若干根支管将空气接入每个蓄热式烧嘴的空气喷口，每根支管按有波纹补偿器，与烧嘴相接处均装有手动蝶阀。
点火烧嘴所用的空气由空气分管接出。
2.3煤气系统吹扫管路本炉采用氮气（蒸汽）吹扫，在高炉煤气总管密封蝶阀后气接入点，管径为DN50mm。
2.4煤气放散管路安装放散管接口的部位有：均热段、加热段各煤气分配管末端；煤气总管密封蝶阀与眼镜阀之间。
所有的放散管集中由DN100mm的总管排出车间外。
每路放散管都安装有严密的煤气旋塞阀。
在炉子两侧的每一段高炉煤气分配管末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。
2.5 废气管路系统全炉的烟气分两部分排出。
3个空气-废气四通换向阀后的废气集中由一根废气管进入空气引风机，出口烟管通入空气钢烟囱；3个煤气-废气四通换向阀后的废气集中由一根废气管进入煤气引风机，出口烟管通入煤气钢烟囱。
每台四通换向阀后的烟气出口都安装一个电动蝶阀以调节烟气量的分配。
3.高炉煤气管路的吹扫和放散和送气3.1 吹扫和放散工作开始前，首先需确认如下事项a.确认煤气已送到煤气总管的密封蝶阀前。
b.确认氮气已送到吹扫接点的阀门前。
c.确认各蓄热式烧嘴煤气支管上的密封蝶阀关闭。
d.除放散总管上的放散阀开启外，其余放散阀全部关闭。
e.关闭各取样管的阀门。
3.2高炉煤气管路的吹扫和放散高炉煤气管路的吹扫和放散须按下述步骤进行：a.煤气总管上的快切阀和各段煤气管道上的电动流量调节阀处于全开位置。
煤气换向阀处于中位，其所有的废气蝶阀关闭。
b.打开炉子各段煤气分配管末端的放散阀。
c.打开高炉煤气管路上的DN50氮气阀，通入氮气对高炉煤气管线进行吹扫。
d.约过三十分钟后关闭放散总管上的阀门。
再打开煤气侧废气管路上的所有阀门，继续吹扫十分钟后将它们关闭。
再打开煤气总管上的放散阀。
3.3送高炉煤气a.确认煤气总管上紧急切断阀和炉子各段煤气管路上的电动流量调节阀全开，其后的废气蝶阀关闭，煤气换向阀处于中位。
所有蓄热式烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，高炉煤气的各放散阀打开。
b.开始往炉前送煤气：先开启总管上的眼镜阀，随后关闭氮气吹扫管阀门。
再开启煤气总管上的密封蝶阀开始送气，约过20分钟，在分配管末端的取样管取样进行燃烧试验。
共取样三次，试验合格后，关闭所有放散阀，高炉煤气已通到各蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀前，送高炉煤气完成，煤气系统处于待用状态。
4.炉子点火炉子点火必须具备的条件(所有设备冷试车、调试合格。
)4.1炉底水管系统已投入运行。
4.2仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态。
4.3换向阀电控系统已处于待机状态。
4.4仪表用氮气系统已供气，压力指示大于0.5MPa。
4.5具备装钢、推钢条件，并且全炉压钢。
5.点火升温操作5.1使用柴油烘炉阶段按照烘炉公司提供烘炉方案进行烘炉。
5.2使用点火烧嘴烘炉阶段当用柴油使炉温难以继续提高时，开始启用6个点火烧嘴，具体操作如下：a.打开所有点火烧嘴前的空气蝶阀（共6个）。
b.启动鼓风机（在关闭鼓风机入口调节阀的情况下启动，工作正常后打开）。
连接点火烧嘴空气管路的空气分管的调节阀适当打开~25%。
c.启动两台气引风机（在关闭引风机入口调节阀的情况下启动，随后把它的开度打到10％），打开六个换向阀后的废气蝶阀，开度为20％。
d.将六个换向阀置于“定时换向”状态，换向时间60S。
e.按照点火烧嘴说明书依次点燃点火烧嘴。
f.如需要加大点火煤气烧嘴的热负荷，可调整煤气蝶阀，加大煤气流量，同时按比例加大点火空气管路蝶阀的开度，使煤气火焰呈淡兰色。
g.及时调整点火烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线升温。
h.烘炉过程中，通过调节四通阀后的废气调节阀的开度，控制炉压为+10Pa左右，并使各段废气温度基本一致。
5.3蓄热式燃烧系统的预热及投入该系统的准备当炉温升至800℃后，蓄热式燃烧系统随着烘炉的继续进入预热阶段，在该系统运转前，要做好以下准备工作：a.确认高炉煤气总管密封蝶阀、眼镜阀和蓄热式烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭。
b.炉温达到800℃时，开始进行蓄热式烧嘴，但点火烧嘴不停，换向阀一直工作。
6.蓄热式燃烧系统的投入炉温达到800℃后，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段、加热二段、加热一段。
6.1此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”。
6.2均热段高炉煤气的点燃步骤是：a.均热段煤气换向阀开始运转,并将该段的空气、煤气换向阀置于”单动”状态。
b.将均热段烧嘴前的煤气密封蝶阀打开。
c.将均热段煤气换向阀的废气阀门打开50％，接着打开均热段煤气流量调节阀，开度为20％。
通过均热段的空气、煤气流量调节阀调节煤气、空气比例约为1：0.72左右，并根据火焰燃烧情况及时给与调整。
在“单动”方式下人工换向，换向周期为～1分钟。
在人工换向3～5次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气、煤气换向阀的换向周期为1分钟6.3均热段燃烧正常后，用同样的步骤依次起动加热二段、加热一段。
6.4在全炉启动完毕后，通过调节空气、煤气流量调节阀，确保正常的炉温和空燃比；通过调节各段的废气阀的开度，保证各段的排烟温度大致相等且小于160℃，炉压保持在＋15～＋25Pa之间。
6.5蓄热式烧嘴燃烧状况完全正常，并在炉温达到850℃以上后，关闭点火烧嘴前的空、煤气阀门。
如长期不用，必须扫线处理。
6.6炉膛降温后的处理：因各种原因使炉温降至750℃时，应重新点燃点火烧嘴，详细操作与5.3相同7.自动控制系统的投入7.1将炉压控制置为“自动”方式。
调节炉压在＋15～＋25Pa，烟温在80℃～160℃之间。
7.2投入其他自动控制回路，全炉进入正常工作状态。
8.加热操作8.1当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。
8.2正常生产时的炉温设定值范围如下（暂定值）：加热一段加热二段均热段950℃~1100℃1000℃~1300℃1050℃~1300℃可以根据料坯与产量要求在上述范围内调整设定值。
8.3炉压的控制值为+20Pa。
8.4正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。
换向周期在60s左右。
换向阀出口废气测量温度的正常值为80~160℃。
8.5煤气量和空气量调节时，应使空气过剩系数为1.05～1.1之间。
9.安全报警处置措施9.1煤气总管压力低下压力低下报警值：3000Pa （暂定值）压力超低下报警值：2500Pa （暂定值）a.压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。
b.压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机，接着关闭废气总管上的调节阀。
c.控制系统置于“手动”方式，各段的空气流量调节阀关到20%开度。
d.炉温降至600℃以下时，关闭所有蓄热式烧嘴前的煤气密封蝶阀。
e.煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入燃烧系统。
9.2空气总管压力低下压力低下报警值：4000Pa （暂定值）压力超低下报警值：3000Pa （暂定值）压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。
压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。
9.3风机断电：风机断电时，将自动切断煤气。
操作员应按照上述所述进行处置。
风机供电恢复后，视炉温情况，按前面所述步骤恢复向炉子供热。
若是风机断电并在短时不能恢复，则实施停炉作业。
9.4换向阀不到位：换向阀上装有上下位接近开关，接近开关发出的信号接指示灯和报警系统。
当液压系统的电磁阀在一次得电6秒而接近开关不发出信号，就发出报警。
当换向阀不到位报警时，操作员应首先关闭该段的煤气流量调节阀和气动快切阀，然后检查接近开关发讯器、换向阀动作机构、液压系统等。
经查明原因，排除故障后，如果炉温情况低于750℃，则按上述升温操作程序，使炉子继续升温。
如果在短期内不能排除故障，则实施停炉作业。
换向阀后废气温度超过上限设定值160℃时即发出报警，这时应适当关小该换向阀废气出口的远程手操电动蝶阀，直至该阀的废气温度低于160℃。