高频焊管热处理工艺的研究
ERW高频钢管焊缝在线热处理工艺及其质量检验
（2）屈强比高；
（3）钢管性能更趋均匀，且较准确控制。
2.4 ERW 钢管的在线形变热处理工艺
对低碳（0.04%C）、低碳、磷（0.001%s、0.003%P）的Nb、V微合金化轧钢而言，一次正火、二次正火、淬火+回火、淬火等工艺对其韧性的提高作用不大。为了充分发挥钢带控制轧制的高韧性潜在优势，使ERW钢管焊缝与母材达到“等韧配合”，日本有的厂家将形变热处理技术应用于ERW 钢管焊缝在线热处理中，大大提高了ERW 钢管焊缝韧性，尤其是低温韧性。此工艺特点为：在普通正火处理后，利用被加热焊缝区域的热软化，形弯抗力比管体其它区域显著降低的特点，使用U&R（Upsetting and Rolling)”法，使焊缝区域产生一定压缩率的形弯，然后空冷，以此提高焊缝韧性。
3 ERW 钢管焊缝热处理后的性能检验
ERW 钢管热处理后焊缝的质量检验，除了压扁、焊缝拉伸等工艺性检验，以及夏比冲击断裂韧性试验、DWTT试验外，本文想就金相检验和焊缝硬度检验进行论述。
3.1 正火焊缝的金相检验
ERW 钢管焊缝热处理后，其金相检验包括宏观和微观两部分内容。宏观检验应测量焊缝区完全正火区和不完全正火区的宽度，及其在焊缝熔合线左右对称情况。正常形貌应是：熔合线两侧热处理影响区对称性良好，热处理后的完全正火区将焊态焊接热影响区完全包容。只有这样，才能说明热处理过程中，加热感应器与焊缝对中良好，热处理温度合适。如果热影响区在熔合线左右分布不对称，则说明热处理时，加热感应器偏离焊缝中心，金相检验人员应将此信息及时反馈给现场操作人员，迅速进行调整。
高频焊管工艺流程
高频焊管工艺流程
《高频焊管工艺流程》
高频焊管工艺是一种常用的管道生产工艺，它能够满足工程项目对管道质量和生产效率的要求。
下面将介绍一下高频焊管工艺的流程。
首先是原料准备和切割。
原料通常是卷板或者直板，需要首先进行解卷、开平、修边等预处理工序，然后根据生产需要进行切割。
切割设备通常是割布机或者割切机，能够实现对原料板材的有效切割。
接下来是板料成型。
在高频焊管生产线中，板料成型通常使用辊压机或者冷弯成型机。
经过成型后的板材会呈现出圆形或者方形截面的外观，这为下一步的焊接工序做好了准备。
然后是焊接。
高频焊管的主要特点就是采用高频感应加热进行焊接。
在焊接工序中，首先对板材进行预弯，然后将两端的板材通过高频感应加热进行接触焊接。
这个焊接工序是高频焊管工艺的核心步骤。
最后是管道整形和润滑。
经过焊接后的管道需要经过整形机进行整形，使得管道能够呈现出理想的外形和尺寸。
这个工序通常是通过成形辊、整形辊等设备完成。
随后还需要对管道进行润滑处理，以保证表面的平整度和外观质量。
总的来说，高频焊管工艺流程包括原料准备和切割、板料成型、
焊接、管道整形和润滑等几个主要步骤。
每一步工序都需要进行严格的控制和管理，以保证最终产品的质量和性能。
随着科技的进步，高频焊管工艺也在不断创新和发展，为各种工程项目的管道生产提供了可靠的解决方案。
管道热处理中频加热
管道热处理中频加热管道热处理是指通过对金属管道进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能的过程。
在管道热处理中，频加热是一种常用的方法。
本文将从频加热的原理、应用、优势和注意事项等方面进行介绍，以便读者更好地了解和掌握这一技术。
一、频加热的原理频加热是利用感应加热原理进行加热的一种方法。
通过将交变电流通过线圈产生的交变磁场作用于金属管道上，使金属管道内部产生感应电流，从而产生热量。
这种感应电流的产生是基于法拉第电磁感应定律和焦耳定律的。
频加热的特点是加热速度快、效率高、加热均匀。
二、频加热的应用频加热广泛应用于管道热处理领域。
它可以用于管道表面淬火、回火、退火等热处理工艺。
通过频加热，可以改善金属管道的组织结构和性能，提高其强度、硬度和耐磨性。
同时，频加热还可以用于管道的焊接预热，提高焊接接头的质量和可靠性。
三、频加热的优势频加热相比于传统的加热方法具有许多优势。
首先，频加热的加热速度快，能够在短时间内将金属管道加热到所需温度，提高生产效率。
其次，频加热加热均匀，可以避免传统加热方法中的温度梯度问题，保证管道加热的均匀性。
另外，频加热还可以减少能源消耗，提高能源利用效率。
此外，频加热设备操作简单，维护方便，可以实现自动化控制，减少人工操作。
四、频加热的注意事项在进行管道热处理中频加热时，需要注意以下几点。
首先，要选择合适的频率和功率，以保证加热效果和热处理质量。
其次，要进行良好的冷却措施，以防止管道过热和变形。
另外，还要注意频加热设备的安全使用，避免电流过大引发事故。
此外，要进行充分的试验和实践，不断总结经验，提高加热工艺的稳定性和可靠性。
频加热是管道热处理中常用的一种加热方法。
通过频加热，可以快速、均匀地加热金属管道，改善其组织结构和性能。
频加热具有加热速度快、效率高、加热均匀等优点，广泛应用于管道表面淬火、回火、退火等热处理工艺中。
在进行频加热时，需要注意选择合适的频率和功率，进行良好的冷却措施，注意设备的安全使用。
高频焊管焊接缺陷及其分析报告
高频焊管焊接缺陷及其分析焊接缺陷及其分析高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。
下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析：一、裂缝裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。
也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。
裂缝严重时便漏水。
产生裂缝的原因很多。
消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。
下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。
1. 原料方面（1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。
高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。
碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。
低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。
下面分述各种元素对焊接性能的影响。
1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。
低碳钢容易焊接。
2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。
3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。
4）磷磷对钢的焊接性不利。
磷是造成蓝脆的主要原因。
5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。
含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。
6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。
7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。
8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。
9）硫硫导致焊缝的热裂。
在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。
硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。
10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。
钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。
管道焊后热处理工艺流程说明综述
管道焊后热处理工艺流程说明综述引言管道焊接是连接管道和配件的常见方法之一。
在管道焊接完成后，由于热影响区域中的结构和性能会发生变化，为了保证管道的质量和可靠性，通常需要进行焊后热处理。
本文将对管道焊后热处理的工艺流程进行综述，以帮助读者了解该工艺的步骤和注意事项。
1. 工艺流程概述在进行管道焊后热处理时，通常需要经历以下几个基本步骤:1.1 预热在管道焊接完成后，首先需要进行预热。
预热的目的是提高焊缝区域的温度，以消除焊接变形和减轻焊接应力。
预热温度的选择应根据管材的材料和焊接方法来确定。
1.2 保温在预热完成后，需要对管道进行保温处理。
保温时间一般较长，以保证管道内部的温度均匀分布，从而消除残余应力并提高管道的耐蚀性和机械性能。
1.3 冷却保温完成后，需要进行冷却处理。
冷却的目的是使管道逐渐恢复到室温状态，从而稳定其结构和性能。
冷却速度应适中，过快或过慢都可能对管道的质量产生不良影响。
1.4 后续处理在冷却完成后，还需要对管道进行后续处理工作。
具体的后续处理工作包括清洁管道表面，对焊缝进行检测，以及进行必要的防腐处理等。
2. 注意事项在进行管道焊后热处理时，需要注意以下几个要点:2.1 温度控制在整个工艺流程中，温度的控制是非常关键的。
预热和保温时，需要严格控制管道的温度，避免过高或过低的温度对管道性能造成不良影响。
2.2 冷却速度冷却速度的选择应根据管道材料来确定。
过快的冷却速度可能导致管道的脆性增加，影响其耐久性；而过慢的冷却速度则可能引起残余应力的积聚，导致管道变形。
2.3 后续处理在管道焊后热处理完成后，还需要进行一些后续处理工作。
特别是对管道表面的清洁和焊缝的检测，以及防腐处理等。
这些后续处理工作的质量和细致程度将直接影响管道的质量和使用寿命。
管道焊后热处理工艺是保证管道质量和可靠性的重要环节。
通过对工艺流程的综述和注意事项的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握该工艺的步骤和要点。
只有正确并严格地执行管道焊后热处理工艺，才能保证管道的性能和寿命，确保工业生产和生活的安全和可靠性。
高频直缝焊管焊接和热处理分析
能源环保与安全焊管对于当前的很多建设行业发展都有着巨大的意义，在不断的应用过程中，焊接技术逐渐被各大建设行业所利用并发展，在大量的使用过程中，有专业人士提出高频直缝焊管焊接技术与热处理技术的应用升级，这种技术的应用使焊管质量得到了大幅提升，促进了建设行业的不断发展。
一、增强数据温度场的使用焊接与热处理技术的各项工序中，都采用了电磁感应技术来增加了热传播速度以及能量集中等几大优点，但也正是因为使用了电磁感应技术，使得电流击中在了焊管的内外壁周围，由于在焊接过程中需要每一部分的受热都要均匀，所以这样的做法会使得焊接温度在焊管壁比较厚得地方上分布不均匀，产生焊接不牢固等问题，严重者还会影响整个生产的总体效率，因此为了加强整体的焊接质量与生产效率，保证焊接得加工质量等，焊接人员需要首先获得惊喜的高频焊接热源的分布情况，对于每一个热源的分布都要做到事无巨细，这是为了开展后续工作的基础，除此之外，操作人员还可以利用仿真计算机软件进行焊接环境中的电磁场和温度场的仿真计算与分析，以此来对电磁感应加热过程进行直观化实验，确保在真正的焊接现场，可以利用仿真技术的经验做到完美焊接。
例如焊接人员在进行高频之风焊管焊接之前，首先焊接人员可以利用热力探测器，对高频焊接的热源进行捕捉，将热力探测器的探测部分扩大，保证高频焊接的源头热量分布点，可以被一一探测出来，在探测过程中，焊接人员还要针对每一个热源的具体热量进行记录，在不同的焊管壁厚度上热源的热量是不同的，这些热量的具体分布信息都需要被一一记录下来，为后面的焊接工作打基础。
其次在记录完整个信息之后，将这些信息输入到具有仿真高频焊接技术的计算机中，利用仿真高频直缝焊接技术进行焊接模拟实验，在实验过程中重点对焊接过程中的电磁场强弱变化信息以及温度场的变化信息进行计算分析，以此来为真正的现场焊接做准备。
二、减小残余应力的分布在焊接过程中，残余应力一般产生于焊管成型、焊接、热处理等阶段，这种残余应力会对整个焊管的焊接质量产生严重影响，这种残余应力过大的焊接钢材在进入使用阶段后，由于汗管内残余应力的存在，经过长时间的外力腐蚀等破坏后，焊接点附近的焊接缝隙会由于这些破坏出现裂纹，进而使整个焊接钢材出现焊接口断裂的危险现象，如果将这些焊接钢材运用到某些重要的工程建设中，短时间内可能不会出现问题，但是随着使用时间的增加，外力侵蚀的力度不断发生，焊接口会逐渐产生裂纹甚至断裂，所有焊接刚才的抵抗折断、高温蠕变、应力腐蚀等能力会被严重削弱，整个工程的承重将会受到严重的影响。
对高频焊接翅片管的分析
对高频焊接翅片管的分析摘要：通过对翅片管的金相、硬度、焊着率、焊着强度的检验和模拟工况处理试验、冲击试验、水压试验，证明SA335P91钢管和0Cr13钢带螺旋翅片管的焊接工艺是可靠的，该类翅片管焊接后不用热处理。
关键词：高频焊接；焊接工艺；检验；分析高频焊接螺旋翅片管（以下简称翅片管）是在上世纪50年代初研制的连接管材、型材等的一种高效节材焊接方法基础上，于70，80年代逐步发展成熟来的一种焊接方法。
由于翅片管传热面积较大，传热效率更高，压降较小，所以在燃气炉及油—气混合料加热炉中，综合换热性能明显优于同规格、材质的普通换热管、钉头管。
以其为核心元件的各种换热设备在电力、化肥、化工、炼油装置里得到越来越广泛的应用。
自上世纪80年代初，茂名石化机械厂就开发生产了翅片管，随着翅片管生产技术和生产装备技术不断提高，生产的翅片管的种类越来越多。
不论是从产品的种类、质量上，还是在生产能力上，都已达到国内领先水平。
同时焊接接头的抗拉强度及焊着率等重要质量指标均已达到或超过国内《高频电阻焊螺旋翅片管技术条件》和国外（API标准）的专业标准，已成为国内该类设备的制造基地。
在生产过程中，对各类翅片管进行了相应的检验检测。
在此通过对翅片管中焊接难度较大的一类SA335 P91耐热钢管与0Cr13钢带焊接质量的检测，从而对其焊接工艺进行分析，以期更好地开发和推广该类产品。
1 焊接工艺性能分析1.1 基本原理翅片管是在无缝钢管外圆上按一定的螺距缠绕钢带（钢带垂直于钢管外圆的表面），以高频电流作焊接热源，利用高频电流的集肤效应和电热效应，局部加热钢管与钢带的接触面及待焊区，使接触面达到塑性可焊状态，同时在翅片外侧施加顶锻力将接触处的金属氧化物、局部熔化物以及多余的塑态金属挤出，使钢管与翅片材料之间达到固态原子间的结合，从而实现接触面的塑性焊接，如图1所示。
1.2 SA335 P91耐热钢管和0Cr13钢带的焊接性1.2.1 母材的材质状况见表1。
焊管史话之二十二 高频焊接钢管生产工艺技术的成熟
焊机 功 率提 高到 ７ ０ ０ ｋ Ｗ ，提 高 了焊 接 速度 ，并 实现 了厚 壁 管 的焊接 。 而焊接 输 入 功率 自动 控 制 技 术 的 出现 ，提 高 了焊 缝质 量及 其稳 定性 。开始工 业性 生产低 合金 焊 管 。 高频焊 管诞 生之 初 ，焊接 质 量的检 查 和评 定一 直 由 肉眼人 工检 查 。进入 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 ， 出现 了 各 种焊 缝无 损检 测技 术 和装 置 ．诸 如 旋转 超声探 伤 、焊缝 跟踪 超 声探伤 、 涡流探 伤 、 电磁探 伤 等 。配 置 了这些焊 缝 无损检 测 装置 的生 产线 可 以更好 地保证 焊 管质 量的 可靠性 。 内毛 刺去 除技 术也 得 到 了完 善 ．毛 刺去 除后 钢 管 内表 面质量 可 以通过 无损检 测 ，进 一步 增加 了焊 管 附加 值 。 多级 频 率 （ １ ８ Ｏ Ｈ ｚ ／ ３ ６ ０ Ｈｚ ） 焊接 取 代 低 频 焊接 （ ６ ０ Ｈ ｚ ） 后 ，焊接 速 度 提 高到 了 ４ ０ ～ ６ ０ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ 。 高频 焊 接技 术应 用后 ．在 很 多情 况 下焊接 速度 已经 不 再是 生产 速度 的瓶 颈 ，生产 速度 主 要 受 制 于其 他 因 素 。这 又 大大促 进 了 自动开卷 、 自动切 头对焊 、 自动化 活套 和 高速 飞锯技 术的发 展 ，呈 现 了高频 焊 管 生产技 术 的快速 发展 期 ，形成 了现代 焊管机 组 的基 本设备 组 成 。在 此相 互促 进 下 ， 高频 焊 管生 产速 度 得 到迅速 提 高 ，小直 径机 组 生产速 度甚 至 高达 ２ ０ ０ ｍ ／ ｍｉ ｎ 。 以活套技 术为例 。可以看到这 一 高频焊 管生产技 术快速发展 期 的轨 迹 。在 低频 焊接 年代 ，焊接速度 不 高 ，钢 管壁厚偏 薄 ， 中小直径机 组 多采用地 坑式或 笼式活套 ，大 中直径机 组 经常没有 活套 。１ ９ ６ ９年 ， 美国Ａ ｒ ｍ ｃ ｏ钢 铁公 司首 次开发 出了立 式螺 旋 活套 ．后 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司购 买 了专利 授 权 ，经技 术改进 推 广 到 了全世界 。之 后 美国和 欧洲其 他公 司也 开发 出 了类似 活套 ，使得 螺 旋 活套成 为 了中小直 径 高频焊 管机 组 的标 准配 置 。直到 今 天 ，虽然 主要 采 用 水平螺 旋 活套 ，并 出现 了不 同的技 术 风格 ，但储 存 钢 带的基 本 原理 与 当时 的立式 活套 并无 差异 。 美 国为 高频 焊 管 生产 技 术 的 最初 发展 做 出 了重大 贡献 ，其 中著 名 的 公 司有 Ｙ ｏ ｄ ｅ ｒ 公 司 、Ｔ ｈ ｅ ｒ ｍａ — ｔ ｏ ｏ ｌ 公 司、Ｍａ ｃ Ｋ ａ ｙ公 司、Ａ ｂ ｂ ｅ ｙ Ａ ｅ ｔ ｎ ａ公 司 以及 Ｋ ｅ ｎ ｔ 公 司等 。 同期 或略微 滞 后 一些 ，欧 洲一 些 国 家也 在 完善 高频 管 生产 工 艺 、开发 生 产装 备 方 面取得 了业绩 ，如德 国著 名的 ＭＥ Ｅ Ｒ公 司于 １ ９ ６ １ 年 完成 了 其 首条 高频 焊 管生产 线 的建设 。 日本在 从 美 国和 欧 洲 引进 高频 焊 管技 术 的基 础上 ，通过 消化 引进 和 自 主创 新 。到 ７ ０年代 后 一跃 成 为 高频 焊 管 生产大 国和技 术领 先 国家，其 经验 值得 我们 借鉴 。 ２ ０世 纪 ６ Ｏ年代 末 、７ Ｏ年 代初 ，高频焊 管 生产 工艺基 本定 型 ，形成 了现 代 工 艺 ： 自动 开卷一 自动 切 头对 焊一 螺旋 活套一 成 型一 焊接一 去 除 内外毛 刺一 焊缝探 伤一 定 径一 定尺 飞锯 切 断。尽 管后 来在成 型技 术 、飞锯 、探 伤技 术 等方 面均 有 突破性 进 步 ．但 基本 的 工艺原 理 沿用至今 。 ２ 大 直径 高频 焊 管生产 技 术的 发展
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高频焊管热处理工艺的研究
摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。
1前言
随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。
与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。
为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。
对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。
为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。
2试验方法
试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。
0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。
第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。
连续退火炉的电机转速为
800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。
第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。
其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。
同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。
3结果与分析
3.1退火温度对性能的影响
该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。
可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。
随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。
但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。
.
我们知道,焊管在成型和焊接的过程中,会导致加工硬化和焊接应力。
如果退火温度较低,应力和硬化得不到充分消除,所以退火后的焊管强度较高但塑性较差。
随着退火温度的升高,应力和硬化逐渐消除,从而使焊管强度降低,塑性提高。
但是为什么当退火温度超过800℃时塑性开始下降呢?从铁碳相图中我们知道,在这个温度范围内,该材料处于铁素体和奥氏体两相区,原始组织部分转变成奥氏体,但还有部分铁素体并未发生转变。
通过计算可以知道,在焊管成型时,材料发生了10%左右的冷变形;由于冷变形程度不大,材料在退火时很少有再结晶发生[1]。
这些未转变的铁素体在退火过程中要长大,而且温度越高晶粒越粗,退火冷却后这些粗大的铁素体晶粒依然保留下来。
另一方面,加热到高温形成的奥氏体,冷却后形成细小铁素体晶粒,从而又造成晶粒尺寸的不均匀(如图2所示),从而使强度和塑性均下降。
图1中我们还可以看到,当退火温度为920℃时,焊管同时具有较好的强度和塑性。
由于焊接的过程中,不仅在焊缝形成少量马氏体等非平衡焊缝组织,而且使热影响区的晶粒粗大[2],这些均对性能有不利的影响。
只有加热到Ac3以上的温度,使组织全部奥氏体化,才能消除这些影响,使焊缝与母材的组织趋于一致,即得到细小的组织(如图3所示),从而改善焊管的机械性能。
2冷却速度对性能的影响
为了模拟连续退火的情况,试样在920℃加热2min后,以不同速度冷却,其机械性能如图4所示。
正如前面所提到的,在920℃加热时,焊管的母材金属和焊缝金属均要发生奥氏体化,冷却时奥氏体再转变成新的组织。
冷却速度不同,形成的组织会不同性能也就不一样。
在随炉冷却的情况下,冷却速度很慢,形成了大量的铁素体和少量珠光体。
随着冷却速度的增加,强度有很大的提高。
8#、9#和11#试样分别采用了空冷、风冷和喷淋冷却,冷却速度依次增加,强度相应地提高,但它们的延伸率却依次下降。
这主要是由于在快冷的过程中,会形成少量贝氏体或马氏体,而且还会产生热应力;冷却速度越快,贝氏体或马氏体的量就越多,并且热应力也越大,所以导致强度提高,塑性下降。
而10#试样在高温阶段快冷(风冷),650℃后在保护气氛中冷却,这样可以形成细小的铁素体和珠光体,从而使焊管得到较高的强度和较好的塑性。
4生产中应注意的问题
从以上的研究结果来看,如果用户要求焊管具有较好的塑性,而对强度没有过高要求时,我们可以采用700～800℃之间的温度进行连续退火,在这种情况下,温度范围较宽,生产过程中容易控制。
如果用户要求焊管同时具有较高的强度和较好的塑性,那么在700～800℃之间退火是达不到要求的。
因为在高频焊接过程中,由于趋肤效应、临近效应和热传导的共同作用,造成了焊接热循环峰值温度在管坯开口边缘的梯度分布,出现了熔化区、部分熔化区及过热组织区等特征区域[3]。
因此焊缝周围的非平衡组织及粗大组织对焊管的性能产生了不利的影响;要消除这些影响就必须将热处理温度提高到Ac3以上。
但是温度又不宜过高,否则也会使性能恶化。
这就要求在实际生产过程中严格地控制退火温度,使退火温度保证在920℃左右。
而一般的连续退火炉中不能直接显示加热温度,而是通过电压参数来控制温度,因此如何准确地控制温度是实际生产过程中的一
个关键。
另一方面,在冷却的开始阶段要求快冷,这就要求循环水有足够的冷却能力,以保证热处理后得到均匀细化的组织,从而保证产品的质量。
5结论
材料为ST14的高频焊管可以在连续退火炉中退火。
如果要求焊管具有较好的塑性、一般的强度时,可以采用700～800℃之间的温度。
但要求焊管同时具有较高的强度和较好的塑性时,建议采用920℃的温度,并使冷却水槽的水温较低,以保证一定的冷却速度。