钻孔灌注桩的施工工艺与注意事项
钻孔灌注桩施工工艺及注意事项
钻孔灌注桩施工工艺及注意事项钻孔灌注桩是目前应用较为普遍的基础结构，灌注桩基础已经日益成为软土地基上工业建筑、高层楼宇、桥梁码头、重型储仓等工程常用的一种深基础形式。
随着现代建筑技术的飞速发展，对桩基础承载能力和抗变形的要求越来越高，传统钻孔灌注桩难以彻底解决桩周泥皮和沉渣之顽症，其优点得不到充分发挥。
钻孔灌注桩“后压浆技术”能更大限度地节约桩基成本，缩短施工工期，有效地增强质量稳定性和提高单桩承载力。
由于钻孔灌注桩后压浆可大幅度地提高单桩承载力，因而设计上可以通过减少布桩，缩小桩长或桩径来达到节约投资的目的。
根据工程实际情况表明，在不增加桩长和桩径的条件下，后压浆不仅在技术上是可靠的，而且在提高单桩承载力、减少工程沉降量、降低桩基工程造价等方面都具有深远的意义。
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。
施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。
因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。
因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
钻成孔灌注桩施工工艺流程：现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→二次清孔→灌筑水下砼→后压桨→桩成品检测、验收。
一、成孔灌注桩应满足下列要求：1、护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。
护筒下端宜设置刃脚。
多节钢护筒连接宜采用焊接。
水中钻孔灌注桩施工
水中钻孔灌注桩施工1. 引言水中钻孔灌注桩是一种在水下环境中进行的一种桩基施工方法，它在实际工程中具有广泛的应用。
本文将详细介绍水中钻孔灌注桩的施工工艺、施工步骤以及注意事项，旨在为相关人员提供参考。
2. 水中钻孔灌注桩的施工工艺水中钻孔灌注桩的施工工艺主要包括打桩前的试验、钻孔、灌注和后续处理等几个环节。
其中，打桩前的试验非常重要，包括地质勘探、土质试验等，这些试验能够提供给施工人员有关地下岩土情况的详细信息，以便确定施工方案。
3. 施工步骤3.1 钻孔准备首先，施工人员需要搭建起钻孔平台，并将其固定在水底或者水面上。
然后，根据设计要求，选取一台适当的钻机进行钻孔。
3.2 钻孔过程施工人员应根据设计要求准确定位，控制钻孔的位置和水平度。
在钻孔过程中，要不断地进行取心试验，并根据取心结果及时调整钻孔方法。
3.3 灌注桩体当达到设计标高后，应首先检查孔内是否有积水，并对钻孔进行清洗。
然后，将灌注管插入孔中，并将浆液泵送至孔底，同时以适当的速度提升灌注管，使灌注桩体在钻孔中形成。
3.4 后续处理灌注完成后，需要对灌注桩体进行后续处理，如清理灌注管、封孔等。
此外，还需进行桩身及灌注质量的检测，确保施工质量符合相关标准和要求。
4. 注意事项4.1 安全措施在水中进行施工时，必须严格遵守相关安全规定。
施工人员应戴好安全帽、安全绳等必要防护装备，确保工作人员的人身安全。
4.2 施工环境由于施工环境的特殊性，施工人员需要做好钻孔平台的搭建，以确保在水中的稳定施工。
4.3 桩身质量水中钻孔灌注桩的质量是保证工程质量的关键。
施工人员应严格按照设计要求进行施工，加强灌注桩体的质量控制，如控制灌注浆液的配合比和灌注速度等。
5. 结论水中钻孔灌注桩施工是一项技术要求较高的施工工艺，施工人员必须具备一定的专业知识和技能。
本文简要介绍了水中钻孔灌注桩的施工工艺、施工步骤以及注意事项。
希望可以为相关的从业人员提供一定的指导和参考，以确保工程的质量和安全。
钻孔灌注桩工艺
钻孔灌注桩工艺钻孔灌注桩是一种常用的桩基施工工艺，广泛应用于土木工程、建筑工程和交通工程中。
本文将介绍钻孔灌注桩的工艺流程、施工方法以及注意事项。
一、工艺流程钻孔灌注桩的施工工艺可以分为以下几个步骤：1. 预处理：在施工前，需要对桩位进行准确的标定和测量，确保施工位置的准确性。
同时，需要对施工现场进行平整和清理，确保施工的顺利进行。
2. 钻孔：根据设计要求，在桩位上进行钻孔。
钻孔的深度、直径和倾斜度等参数应根据设计要求进行控制。
钻孔设备可以使用旋挖钻、振动钻或冲击钻等，具体选择根据施工情况而定。
3. 清孔：钻孔完成后，需要进行清孔操作。
清孔的目的是清除钻孔中的杂质和泥浆，保证孔壁的洁净和稳定。
清孔可以使用冲洗法、振动法或吹扫法等方法进行。
4. 放桩钢筋：在清孔完成后，需要在钻孔中放入钢筋。
钢筋的数量、直径和长度等参数应根据设计要求进行控制。
钢筋的放置要均匀分布，并且需要与周边土体紧密接触以增加桩的承载力。
5. 灌注混凝土：钢筋放置完成后，进行混凝土灌注。
灌注混凝土应根据设计要求进行，包括混凝土的配合比、施工方法和灌注速度等参数。
灌注过程中要注意控制混凝土的坍落度和振捣，确保灌注质量。
6. 后处理：灌注混凝土完成后，需要进行后期处理。
包括桩顶部的修整、表面的养护和标志的安装等。
后期处理的目的是保证桩的整体稳定和使用寿命。
二、施工方法钻孔灌注桩的施工方法可以根据具体情况选择，主要包括以下几种常用方法：1. 固定钻孔机施工：适用于钻孔直径较小、孔深度不大的场合。
采用固定钻孔机施工可以提高施工效率和精度。
2. 旋挖钻施工：适用于孔径较大、孔深较深的场合。
旋挖钻施工可以同时进行钻孔和清孔操作，效率较高。
3. 振动钻施工：适用于某些特殊情况，如噪音控制要求严格的场合。
振动钻施工可以减少噪音和振动，对周围环境影响较小。
4. 冲击钻施工：适用于孔深度较大的场合，如桥梁基础施工。
冲击钻施工可以快速、高效地完成钻孔工作。
钻孔灌注桩施工工艺
第一节钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔灌注桩施工工艺（1）桩基测量放线①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。
②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。
③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。
（2）泥浆池制作①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。
钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。
②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。
每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。
（3）埋设护筒埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。
坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。
桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。
（4）钻机就位①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。
起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。
钻机就位过程应由机长统一指挥。
②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。
钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。
（5）成孔①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
②泥浆密度与冲程见表io③到达护筒下3〜4m后加快速度，加大冲程，将锤提高至L5〜2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
钻孔灌注桩的施工工艺与注意事项
钻孔灌注桩施工工艺及留意事项钻孔桩根底施工简便、操作易把握、设备投入一般不是很大,因而,无论在铁路、大路、水利水电等大型建设,还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。
钻孔桩是在泥浆护壁条件下,利用机械钻进形成桩孔,承受导管法灌注水下混凝土的施工方法。
钻孔、灌注混凝土都是在水下进展,工程质量只能通过科学的过程掌握和完工后的仪器检测来确认。
因而,对作业人员的操作娴熟程度、工艺水平都有较高的要求。
如何有效地避开钻孔过程中消灭钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象,杜绝混凝土夹碴、不均匀的质量弊病,发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界始终在争论而又未能彻底解决的问题,因此要正确把握钻孔灌注桩施工工艺。
施工工艺一、预备工作〔一〕场地平坦施工前用推土机平坦场地，消退杂物，并夯填细土，以防钻机在钻进过程中发生不均匀沉降，同时对施工用水、泥浆池位置做统一的安排。
桥涵的桩基由测量工程师编写测量放样方案，并经监理工程师认可，实地放样与监理工程师复检后，开头埋设护筒。
〔二〕材料机械预备合理安排施工进度打算，预备充分的合格原材料，调试设备，确保机械性能良好。
〔三〕试验目的1.检验砼的协作比、坍落度、强度、和易性及凝固时间等指标是否满足施工要求。
2.检验施工设备人员及选定的施工工艺是否满足要求。
3.检验钻进速度、提钻速度等是否满足要求。
4.检验泥浆的各项指标是否满足要求。
5.确定最正确灌注时间、灌注速度和安放钢筋笼工序结合的时间。
二、施工工艺钢护筒护桩护桩护桩木桩〔一〕工艺流程测量放样→设置护桩→埋设钢护筒→钻孔→成孔检测→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→破桩头→成品检测。
以上全部流程须经监理全过程监控。
〔二〕施工方法及施工要点1、测量放样及埋设桩位（1）施工前先修便道，使施工机具顺当进出，能保证钻机在施工中平稳。
然后依据设计供给的导线点〔经导线复测闭合后〕及水准点用全站仪和水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。
钻孔灌注桩工程注意事项
钻孔灌注桩工程注意事项钻孔灌注桩是一种在建筑工程中广泛应用的基础形式，它具有承载能力高、稳定性好等优点。
然而，在施工过程中，需要注意诸多事项，以确保工程质量和施工安全。
一、施工前的准备工作1、地质勘察在进行钻孔灌注桩施工前，必须对施工场地的地质情况进行详细的勘察。
了解地层的分布、土的性质、地下水位等信息，这对于选择合适的钻孔方法、确定桩的长度和直径以及预估施工中可能遇到的问题都至关重要。
2、施工方案制定根据地质勘察结果和工程要求，制定科学合理的施工方案。
施工方案应包括钻孔设备的选择、施工工艺、施工顺序、质量控制措施、安全保障措施等内容。
3、材料准备确保灌注桩所需的钢筋、水泥、骨料等材料的质量符合要求，并提前储备足够的数量。
钢筋应进行检验和复试，水泥要有出厂合格证和检验报告。
4、设备检查对钻孔灌注桩施工所需的机械设备，如钻机、起重机、电焊机等进行全面检查和调试，确保设备性能良好，运转正常。
同时，要配备足够的备用设备，以应对施工中可能出现的设备故障。
二、钻孔过程中的注意事项1、桩位定位准确测量和确定桩位，偏差应控制在规范允许的范围内。
在桩位处设置明显的标志，并进行多次复核，确保桩位的准确性。
2、钻孔垂直度在钻孔过程中，要严格控制钻孔的垂直度。
可以通过使用垂直度检测仪器进行实时监测，发现偏差及时调整。
钻孔倾斜度过大可能会导致桩身受力不均，影响桩的承载能力。
3、钻进速度根据地层情况合理控制钻进速度。
在遇到坚硬地层时，应适当减慢钻进速度，避免钻头损坏；在软弱地层中，要防止钻进速度过快造成孔壁坍塌。
4、泥浆护壁根据地质条件和钻孔深度，合理配置泥浆。
泥浆的作用是护壁、排渣和冷却钻头。
要保持泥浆的性能指标符合要求，如比重、粘度、含砂率等，定期检测和调整泥浆参数。
5、清孔钻孔达到设计深度后，应及时进行清孔。
清孔的目的是清除孔底的沉渣和泥浆，保证桩底的承载力。
清孔方法有正循环清孔、反循环清孔等，应根据实际情况选择合适的方法。
钻孔灌注桩施工工艺方法及技术要点
钻孔灌注桩施工工艺方法及技术要点模板一：正式风格一：引言钻孔灌注桩是土木工程中常见的一种施工方法，它能够提供良好的承载力和抗倾覆能力，广泛应用于建筑、桥梁、隧道等工程中。
本文将详细介绍钻孔灌注桩施工的工艺方法及技术要点。
二：工程前准备2.1 设计准备在施工开始之前，需要进行详细的设计准备工作，包括确定桩的后期使用要求、计算桩的承载力和抗倾覆能力等。
2.2 选址和勘探根据设计要求，选择适合施工的场地，并进行勘探工作，确定地下情况、土层性质等参数。
三：施工工艺3.1 钻孔根据设计要求和勘探结果，确定钻孔的位置和深度，使用合适的钢管进行钻孔。
3.2 清孔钻孔完成后，需要进行清孔工作，以确保孔洞中无杂物和泥浆。
3.3 浇筑混凝土在清孔之后，开始进行混凝土的浇筑工作，将混凝土倒入孔洞中。
四：施工要点4.1 桩身质量控制在灌注混凝土之前，需要检查孔洞的质量，确认没有杂物、水泥浆等。
4.2 浇筑过程控制在混凝土浇筑过程中，需要控制浇筑速度、浆液的均匀性等，保证桩身质量。
五：施工结束施工完成后，需要进行桩身的检测和质量验收。
附件：1. 钻孔灌注桩设计图纸2. 施工现场照片法律名词及注释：1. 土木工程：指建造、改造和保养公路、铁路、桥梁、港口等工程的工作。
2. 承载力：指土壤或建筑物的结构承受能力。
3. 抗倾覆能力：指抵抗建筑物侧向倾斜和失稳的能力。
模板二：简洁风格一：引言钻孔灌注桩是一种常用的土木工程施工方法，本文将详细介绍钻孔灌注桩施工的工艺方法及技术要点。
二：工程前准备1. 设计准备2. 选址和勘探三：施工工艺1. 钻孔2. 清孔3. 浇筑混凝土四：施工要点1. 桩身质量控制2. 浇筑过程控制五：施工结束完成施工后，进行桩身检测和质量验收。
附件：1. 钻孔灌注桩设计图纸2. 施工现场照片法律名词及注释：1. 土木工程：建造、改造和保养公路、铁路、桥梁、港口等工程的工作。
2. 承载力：土壤或建筑物的结构承受能力。
钻孔灌注桩钢筋施工方案
钻孔灌注桩钢筋施工方案一、概述钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方式，在建筑工程中广泛应用。
钻孔灌注桩钢筋施工方案是确保桩基质量的关键步骤。
本文将详细介绍钻孔灌注桩钢筋施工的步骤和注意事项。
二、施工步骤1. 准备工作：确定桩的布置图纸并清理施工现场，确保施工区域的安全。
2. 钻孔：根据设计要求，使用钻机进行钻孔。
钻孔直径和深度需符合设计要求。
钻孔完成后，应及时清理孔内杂物。
3. 钢筋制备：根据设计要求，制作符合规范的钢筋筐。
确保每根钢筋的长度、直径等参数符合设计要求。
4. 钢筋布置：将钢筋筐放入钻孔中，确保钢筋的垂直度和位置准确。
钢筋的间距和长度应符合设计要求。
在放置钢筋筐的过程中，需注意避免钢筋与孔壁发生接触或受到损坏。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土泵送到钻孔中，确保混凝土均匀地填充到孔中。
灌注过程中需注意避免空隙和气泡产生。
为了保证混凝土质量，灌注完毕后需进行充分的振捣。
6. 桩头处理：在混凝土还未完全凝固前，应按设计要求加固桩头。
通常采用悬挂式垂直钢管或加设预制构件等方式进行加固。
7. 消毒处理：钻孔灌注桩施工完毕后，应进行消毒处理，防止污染环境和带来健康风险。
三、安全注意事项1. 严格遵守施工现场的安全规定，佩戴防护用品。
2. 钢筋作业时，注意避免钢筋与人员受力区域接触，以免造成人员伤害。
3. 在进行钻孔作业时，应确保周围没有人员进行作业，以免发生钢筋扎人等事故。
4. 在混凝土灌注过程中，应保持泵送管道通畅，避免堵塞。
5. 注意混凝土的浇筑方式，保证混凝土的均匀分布，避免产生空隙。
6. 施工现场应保持整洁，定期清理废弃材料和工具，以减少安全隐患。
四、施工质量控制1. 钢筋筐的制作应符合规范要求，确保钢筋的质量和尺寸准确。
2. 钢筋的布置应按照设计要求进行，注意避免钢筋之间的纠缠和交叉。
3. 混凝土的配合比应按照设计要求进行，确保混凝土的强度和耐久性。
4. 灌注混凝土时需进行振捣，消除空隙和气泡。
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钻孔灌注桩施工工艺及注意事项钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般不是很大,因而,无论在铁路、公路、水利水电等大型建设,还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。
钻孔桩是在泥浆护壁条件下,利用机械钻进形成桩孔,采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。
钻孔、灌注混凝土都是在水下进行,工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。
因而,对作业人员的操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。
如何有效地避免钻孔过程中出现钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象,杜绝混凝土夹碴、不均匀的质量弊病,发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界一直在研究而又未能彻底解决的问题,因此要正确掌握钻孔灌注桩施工工艺。
施工工艺一、准备工作（一）场地平整施工前用推土机平整场地，消除杂物，并夯填细土，以防钻机在钻进过程中发生不均匀沉降，同时对施工用水、泥浆池位置做统一的安排。
桥涵的桩基由测量工程师编写测量放样方案，并经监理工程师认可，实地放样与监理工程师复检后，开始埋设护筒。
（二）材料机械准备合理安排施工进度计划，准备充足的合格原材料，调试设备，确保机械性能良好。
（三）试验目的1.检验砼的配合比、坍落度、强度、和易性及凝固时间等指标是否满足施工要求。
2.检验施工设备人员及选定的施工工艺是否满足要求。
3.检验钻进速度、提钻速度等是否满足要求。
4.检验泥浆的各项指标是否满足要求。
5. 确定最佳灌注时间、灌注速度和安放钢筋笼工序结合的时间。
二、施工工艺（一）工艺流程测量放样→设置护桩→埋设钢护筒→钻孔→成孔检测→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→破桩头→成品检测。
以上所有流程须经监理全过程监控。
（二）施工方法及施工要点1、测量放样及埋设桩位（1）施工前先修便道，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳。
然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪和水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。
（2）沿桩中心呈“十”字型引出八个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩，单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
单桩护桩示意图（３ｃｍ×３ｃｍ）钢护筒护桩木桩护桩护桩（3）现场技术员复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
经现检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用进行符合无误后进行护筒埋设工作。
2、护筒埋设护筒内径应比桩径大200mm，护筒高度应高出地面0.3m。
护筒埋设深度根据设计要求确定，采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。
护筒顶高出地面0.3m，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
3、钻机就位、钻孔钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。
连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
钻进作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，随时改正。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（1）泥浆的配制为保证成孔质量和最终能将空地清理干净对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一。
（2）钻孔注意事项a.钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后平稳、不得产生位移和沉陷。
b.钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的及时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保持2m左右，有效的防止孔壁坍塌、埋钻头的现象发生。
c.在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
钻进过程中应及时排除钻渣，并添加黏土造浆。
升降钻头时必须平稳，应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
d.钻孔作业应分班连续进行，在钻孔过程中，每天应不小于2次进行桩位检测，出现情况及时处理。
及时填写钻孔施工原始记录。
f.钻孔达到设计标高后，应使用检孔器确认满足要求并报监理工程师审查合格后方可进行下到工序。
g. 因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。
4、成孔及成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
（1）检孔器的径应不小于桩孔直径，长度宜为外径的4-6倍。
（2）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
（3）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
（4）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不得借助其他外力顺利下至孔底，不得停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
（5）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度≤200mm；桩位误差不大于50mm。
5、清孔：（1）钻孔完毕检查合格后，应及时进行清孔。
清孔可主要采用换浆清孔法进行清孔。
在清孔时必须保持孔内水头高度，防止坍孔。
严禁用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（2）孔底回淤符合设计要求（回淤厚度不大于20cm）。
清空后泥浆指标应符合下表要求，如超出下列指标要求，应进行二次清孔，符合要求并报监理工程师审查合格后方可灌注混凝土。
检查项目规定值相对密度（g/m3） 1.03—1.1粘度（Pa.s）17—20含砂率（%）＜2胶体率（%）＞98（4）清孔后，用测绳检测孔深，并用检孔器对所有桩进行逐一探孔。
6、钢筋笼制作与安装（1）制作前每批进场使用的钢筋应具有出厂证明书、出场合格单和检验报告单，同时应做机械性能测试抽验，焊接用的钢材，应做可焊性和焊接质量试验，对生锈的钢筋在使用前应认真除锈，且应调直、切头。
（2）按图纸要求算出每个钢筋骨架实际长度，然后再配料成型，并注意挂好标牌，防止不同厂家和不同规格的钢材混合焊接。
主筋必须平直，无局部弯折，钢筋焊接后的中心线必须保证在同一轴线.（3）钢筋笼制作采用胎架加工。
钢筋笼成形后，为保证钢筋笼的保护层，在钢筋笼的外侧安置保护层垫块（圆柱形，直径为10cm，中间预留大于所穿钢筋直径1mm的孔，穿在箍筋上），每组对称设置4块，每200cm设置一组。
主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上，其余应用绑丝绑扎，绑丝采用0.7的绑丝，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对于25mm及以上的钢筋，采用双对角线的十字形式扎接。
扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。
（4）绑扎完成后的钢筋笼垫高至少50cm，进行必要的防雨、雪覆盖，存放时间不超过3天，并应进行编号。
（5）钢筋笼安放前，用检孔器再次进行检查成孔质量，质量合格后进行钢筋笼安放。
安放钢筋笼时应徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
骨架吊装就位后，应检查其是否牢固，骨架中心是否与桩中心对应，否则及时调整。
（6）钢筋笼尽可能一次入孔，采用四点起吊方式起吊钢筋笼，在吊点位置设置十字交叉加强筋，防止其变形。
保证钢筋笼要垂直入孔。
当钢筋笼较长，无法一次入孔时，可分段入孔，但为减少骨架安装时间，应合理确定单节长度，尽量减少节头数量，并需配备足够数量的电焊机，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间；搭接焊焊缝要饱满、浮皮敲净，单面焊缝长度10d+2cm。
（7）灌注混凝土时，钢筋笼在顶面应有地面框架或其他有效方法进行固定，以防提升导管或钢护筒时将钢筋笼拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼出现上浮。
7、声测管的安装（1）声测管安装数量必须满足图纸要求，声测管的规格需符合图纸规定。
同一根桩的外露高度应相同。
声测管的底部应采用焊接盲盖或钢板来保证密封不漏浆。
（2）可用U型筋将声测管直接固定在钢筋笼的内侧上，固定点的间距一般不超过2m，其中声测管底端和接头部位宜设固定点，对于无钢筋笼的部位，声测管可用钢筋支架固定，钢筋支架应延伸至桩底，每2m一道加强筋固定使声测管稳定。
固定方式可采用焊接或绑扎，当采用焊接时，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直；声测管整体组装必须顺直。
（3）声测管一般随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水。
声测管安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇筑混凝土时落入异物，致使孔道堵塞无法进行检测，造成二次处理。
（4）若声测管需截断，宜采用切割机切断，切割后应对关口进行打磨消除内外毛刺，不宜以电焊烧断。
焊接钢筋时应避免焊液溅到声测管管体或接头上。
8、下导管导管内径采用25—30cm的钢管，导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验。
严禁采用气压试压。
水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
试验合格后应进行编号，在下导管时应按编号进行。
导管底口距孔底的距离一般控制在0.3—0.4m。
9、砼的配制（1）水泥选用符合GB175规定的矿渣硅酸盐水泥，并附有厂家的检验报告等质量证明文件。
水泥进场后应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检查验收。
经试验室试验合格并报监理工程师审批后方可使用。
（2）粗骨料选用级配合理、粒径良好、质地均匀坚硬、线胀系数小、坚硬而耐久的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石、碎卵石或卵石。
其压碎值指标不大于10%。
粗骨料中不得混入风化颗粒。
（3）细骨料选用细度模数为Ⅱ区中砂，并严格控制砂的级配、粒型、含杂质量和石英含量。
（4）矿物掺合料应选用品质稳定的粉煤灰，磨细粉煤灰、矿渣粉。
掺合料必须对砼和钢筋笼无害，并符合国家现行有关标准规定。
（5）选用的外加剂必须符合《砼外加剂》GB8016和《砼外加剂应用技术规范》GB50119等标准规定。
外加剂须与水泥之间有良好的相容性。
（6）砼的配合比在开工前应通过试验，按配合比配制的砼拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足灌注作业需要为前提，坍落度宜为180—220mm。
10、高性能混凝土的搅拌（1）搅拌工艺要求采用强制式搅拌机拌制，砼原材采用电子计量系统计量。