5.5推焦车总装
5.5m焦炉设计参数
5.5m 焦炉结构及主要设计参数一、焦炉炉型D5555 型炉体结构为双联火道、带废气循环、单热、下喷、捣固型焦炉。
一座焦炉为 65 个炭化室， 66 个燃烧室， 67 个蓄热室。
二、设计参数1.周转时间： 25 小时2.炭化室干煤装炉量：吨 / 孔3.年产量：全焦 130 万吨、 10 万吨甲醇4.日装干煤量约 : 5376 吨，产焦量约 : 3924 吨，日产煤襟怀约 : 172 万 Nm35.日需回炉煤襟怀约：万 Nm36.煤场储煤量约： 14 万吨7.焦场储焦量约： 19200 吨8.焦炉的主要尺寸炭化室有效容积：全长： 16090mm有效长： 15290mm全高 : 5550mm有效高： 5300mm平均宽： 550mm机侧：540mm焦侧：560mm锥度： 20mm煤饼长度〔底 / 顶〕 : 15330/15130mm煤饼宽度： 500mm相邻炭化室中心距：1350mm燃烧室立火道间距：480mm燃烧室立火道数：32 个机侧立火道数： 16 个焦侧立火道数： 16 个废气循环孔尺寸：195×390/406炭化室炉墙厚： 95mm加热水平： 805mm斜道区全高： 800mm蓄热室全高： 3200mm小烟道全高： 658mm蓄热室宽度 : 440mm蓄热室主墙厚： 270mm蓄热室单墙厚： 200mm燃烧室立火道煤气灯头砖高：196mm(第 1、 32 立火道为 147mm)灯头砖出口直径：40mm炉顶区厚： 1189—1239mm焦炉全高： 10739— 10789mm焦炉烟囱高： 125m根部直径： 18m顶部直径： 12m熄焦塔高： 50m煤塔全高：三、工艺流程1.生产流程：荒煤气导出导烟除尘车↑↑配合煤→煤塔→捣固装煤车→炭化室→推焦车→拦焦车→氨水喷淋↑↓回炉煤气加热熄焦车→熄焦塔→晾焦台→运焦皮带→筛焦楼→外运2.焦炉燃烧系统气体流向：〔1〕加热煤气流向：回炉煤气总管→煤气预热器→煤气主管→煤季节流孔板→支管→加减旋塞→孔板盒→交换旋塞→横管→小孔板→下喷米管→直立砖煤气道→立火道灯头砖〔2〕空气流向：空气废气开闭器进风口→小烟道→蓄热室〔箅子砖→格子砖〕→斜道区→上升气流立火道底部斜道口〔3〕废气流向：上升气流立火道底部〔空气煤气接触燃烧产生废气〕→超越孔→下降气流立火道〔一小局部由废气循环孔被抽会上升立火道〕→下降气流立火道斜道区→下降气流蓄热室〔格子砖→箅子砖〕→小烟道→空气废气开闭器调治翻板→分烟道→总烟道→烟囱→大气3.焦炉荒煤气系统煤气流向：炭化室顶部空间→上升管→桥管→阀体→集气管→π型管氨水↑氨水↑冷凝喷洒↑喷洒↑打扫冷凝↑→吸气管→气液分别器→化产回收车间4. 焦炉煤气性质：1、成分、体积比含量、发热量成分可燃成分非可燃成分氢甲烷一氧重碳氢氧气二氧氮气化碳化合物化碳内容H CH CO CmHn O CO N24222体积比含量％～5527～ 315～82～ 3～2～32～ 7分子量21628～ 38324428底低发热值 MJ/m3合计低发热量~m 3 〔即 4300~4700Kcal/m 3〕2、着火点： 600～ 650℃3、一立方米煤气燃烧约需空襟怀 5 立方米。
推焦车工作动画原理
推焦车工作动画原理
推焦车工作动画原理：
1. 首先显示推焦车的整体结构，并突出显示其重要部件，如车厢、推焦机构等。
2. 接着，展示推焦车的工作过程。
首先，推焦车进入高炉炉顶，车厢停在焦嘴上方。
同时，推焦机构开始工作，将推焦板伸出，并将其插入炉嘴中的焦炭堆。
3. 接下来，推焦机构开始推动推焦板，将焦炭堆整个推下，使焦炭从高炉炉嘴中排出，落入焦斗中。
4. 在推焦车离开炉顶之前，还需要清除焦嘴和炉嘴间的残渣，以确保下次推焦操作的顺畅进行。
这个步骤可以通过推焦机构的旋转刷子或其他清扫装置来实现。
5. 最后，推焦车退出高炉炉顶，完成一次推焦操作，为高炉继续供应新鲜的焦炭。
整个动画过程中应注重展示推焦车和推焦机构的工作原理，如推焦板的运动方式、推焦机构的工作节奏等，以及焦炭从高炉炉嘴中排出的流程和方式。
同时可以通过标注一些关键部件的名称和功能，帮助观众更好地理解推焦车的工作原理。
5.5米装煤车托煤板更换总结
5.5米装煤车托煤板更换总结摘要：随着生产的不断进行，托煤板的磨损量不断增加，装煤车托煤板需要定期进行更换，如何安全、快速的将托煤板更换完毕，避免因为准备不到位及出现事故而导致更换时间较长，对5.5米装煤车更换进行总结。
关键词：5.5米托煤板更换；经验；问题；步骤人员、工具、备件、设备各就各位，经过事先的培训和学习，各项工作逐步有序的展开，提前将焦炉温度控制好，经过12小时紧张有序的忙碌，托煤板更换完毕，没有出现大的问题，在更换过程对设备各机构做了详细记录，先总结如下：一、经验1.提前做好充分的准备，并进行反复模拟装配试验。
在装配之前就试验好，确保装配时不出问题，一步到位，在更换过程中出现了，链条连接座固定螺栓无法穿入，这个螺栓之前车间是从上部向下穿的，螺栓可以顺利穿过，但是没有安装到链条连接座下半部分，由于在模拟试验的时候无法进行试验，才会导致该问题的发生，经过扩孔之后，该问题很快解决。
2.材料准备、规格型号、数量的清点、尺寸的测量要严格满足更换要求。
提前做好备品备件的计划准备工作，落实好型号，确定好规格尺寸，备件到货后立即进行测量比对，确保备件符合使用要求。
3.制定详细的施工方案、安全措施、应急方案、人员分配、后勤保障，相关部门到现场实际落实，开会讨论研究制定最优方案。
本次检修（更换托煤板、前部滚轮、链条上下托辊、更换磨损严重的链条）从早上7点开始到下午19点正常装煤共计12个小时，整体时间再计划之内。
4.统一指挥严格培训检修人员，要求熟知检修过程、检修内容、检修质量。
方案制定之后，车间组织检修人员现场进行培训，把施工内容提前分成几块，对人员进行分组，确保人员能够充分利用到位。
5.提前清理好作业区，确保吊车能够顺利进行作业，由于设计原因，焦炉南部到熄焦塔中间区域空间较小，施工中吊车需要进行二次挪动。
6.检修时间较长，确保人员有充足的体力，为了缩短检修时间，人员要连续作业，根据检修进步轮流进行就餐，或者在现场进行。
5.5米焦炉工艺
20073620085 20081323035）炭化室底上第一层炉墙砖，因经常受送煤饼的托煤板的摩擦冲击，磨损特别严重，故这层砖应特别加厚。
炭化室底上第一层砖加厚130mm。
6）燃烧室盖顶大砖采用在一对火道内设拱顶的结构，使上面的负荷归集在立火道隔墙上，可以承受住炉顶消烟车的机械震动而不易损坏。
除炉体设计外，就捣固工艺而言，宽炭化室捣固焦炉的一个显著特点就是提高了捣固煤饼的稳定性。
捣固煤饼的高宽比可减少到10.74：1，低于国外的捣固煤饼高度比15：1，增强了煤饼的稳定性。
捣固焦炉的核心设备捣固机采用引进设备，完全可以满足捣固工艺的要求。
五、产品质量对比生产经验表明，在相同原料煤的前提下，适当延长结焦时间，可以改善焦炭质量。
5.5m捣固焦炉的炭化室宽550mm，结焦时间比4.3m捣固焦炉的炭化室长3小时，预计焦炭质量会有所提高。
六、环保效果的比较由于5.5m捣固焦炉炭化室宽度更宽，焦饼收缩大，有利于推焦，减少了机械力对炉体的破坏。
由于焦炉出炉次数少，对焦炉机械使用维护更为有利。
捣固站工技术操作规程1、岗位职责1.1 直属班组长领导，完成其布置的任务。
1.2 认真执行本岗位的安全操作规程和交接班制度。
1.3 掌握捣固机各机构的性能、构造和原理。
1.4交接班制1.4.1 交班1.4.1.1 交班前向班组长汇报本岗位生产和设备运转情况，以及存在的问题,并作好操作记录.1.4.1.2 交班时详细介绍本机、电气设备使用情况，各转动部位运转润滑情况，各部件有无磨损、脱落、松动。
1.4.1.3设备如检修，须将检修情况、更换的部件和改变的操作方法向接班人交待清楚。
1.4.1.4 未得到接班人同意，工作未交待清楚，交班人不准离开岗位。
1.4.2 接班：1.4.2.1 按时参加班前会，听班组长布置工作任务。
1.4.2.2听完交班人介绍情况后，对设备进行详细检查，并落实捣固情况，发现问题要与交班人协商解决。
1.4.2.3 未接完班不准操作，接班后向班组长汇报本机接班情况1.4.2.4接班时检查项目：1.4.2.4.1 核对摇动给料机电机、连杆、减速机、曲轮的润滑情况。
5.5m捣固焦炉的优势
5.5米捣固型炼焦炉的优势自上世纪80年代末我国发展捣固炼焦技术以来，由于该项技术能提高焦炭的冷态强度和反应后强度,增加30%焦炉生产率,大幅度降低焦炭生产成本,增加企业利润。
特别是采用捣固工艺技术可以节省不可再生的优质焦煤资源，是焦化行业发展的主要方向。
焦炉大型化是上世纪70年代以来世界炼焦技术发展的总趋势。
三十多年来顶装煤焦炉炭化室的高度已由4.0m增高至8.0m，炭化室的宽度由407mm增至600mm以上，单孔容积已由20m3增大到90m3以上。
焦炉超大型化能带来生产效率高，节省能源，万吨规模占地面积小，焦炭质量好，其环境污染总量减小，年产万吨焦炭投资低的综合效益。
一.焦炉炉体的基本结构ZHJL 5552D型焦炉是双联火道，废气循环，下喷，复热式大型捣固焦炉。
1 炉体的主要尺寸（冷态）及工艺技术参数：炭化室全长：15980mm，有效长：15140mm，炭化室全高：5500mm，有效高：5200mm，炭化室平均宽：520mm，锥度：20mm，捣固煤饼尺寸：L×B×H=15000×470×5200mm，精煤堆比重（干）1.0t/ m3，煤饼重量：36.66t ，焦炉周转时间：23h，炭化室中心距：1350mm，立火道中心距480mm，立火道个数32，炉顶厚度：1200~1250mm，炭化室炉墙厚度：90mm，立火道隔墙厚度：151mm，斜道部分高度：825mm，蓄热室高度：3700mm，宽度：415mm，主墙厚：290mm，单墙厚：230mm蓄热室格子砖高度：2750mm，层数：22。
2 焦炉各部位构成2.1 焦炉基础砌砖：焦炉基础砌砖共四层，总厚度为240mm。
采用强度大、隔热效率高的漂珠砖和高强隔热砖砌筑。
降低了焦炉顶板的温度，改善了操作环境，减少了热量损失。
2.2 蓄热室蓄热室高度3700mm，主墙为37层砌筑。
小烟道截面为273×650mm，底部设有清扫孔。
推焦杆装置的制造与及失效修复介绍
推焦杆装置的制造与及失效修复介绍摘要：通过对推焦杆装置关键零部件的控制阐述，及推焦杆失效后的修复介绍，总结出推焦杆零部件制作的关键点及修型要点，具有一定的指导意义。
关键词：推焦杆装置；火焰矫正1.产品简介推焦杆装置是推焦机的关键零部件，一般由推焦头装置、推焦杆、传动齿条、滑靴等部件组成。
按照目前国内的焦炉炭化室高度，主要分为5.5米、6米、7米、7.65米推焦杆装置，重量约50-60吨。
它的主要作用是通过传动装置齿轮驱动传动，推焦杆穿过穿过温度高达1000℃，长度约18米的炭化室，全部行程约30米，将炭化室内30-45吨焦炭推出并退回，每10分钟左右完成一个操作循环。
2.主要零部件的构成及介绍2.1、推焦头：主要部分由锅炉钢或其它高强度耐热钢板材焊接而成，与高温焦炭接触。
2.2、推焦杆装置：材料焊接而成，为箱型截面，7米以下的推焦杆由前后2段组成，外形尺寸约为410×1100×34000现场焊为一体；7.65米以上的推焦杆为一个整体，外形尺寸约为470×1200×34000，齿条铆接或把合在其上表面，通过齿轮传动带动推焦杆前后移动。
2.3、滑靴装置：在炭化室内部支承推焦杆作用，由上下两体组成，连接处为偏心的六角块结构，通过变换装配角度实现底部滑靴的高度调整。
3.关键零部件的制造与控制3.1.推焦杆装置的焊接推焦头、推焦杆本体、滑靴均为焊接件，由钢板下料、焊接而成。
钢板下料采用数控、半自动切割，型材采用锯切，下料时必须让出板边10-20mm，防止因母材轧制缺陷导致使用中产生裂纹。
若必须采用手工切割，切割处必须全部打磨，消除消除手工切割痕迹，切面粗糙度Ra≤50μm。
所有下料件的飞边、毛刺必须打磨干净，瓦斯切割件出现凹坑（d≥1）需进行补焊，打磨平滑。
处推焦头外，其余焊接件因板幅不够需接料的，接料焊缝应避开主要受力部位或应力相对集中的部位。
接料焊缝相互之间位置尺寸应错开300mm以上，同时避开筋板（或隔板）100mm以上，接缝位置距孔位置不得小于50mm。
5.5M装煤车捣固机 推焦车
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煤饼的几何尺寸
垂头尺寸
360
几何尺寸
485
5370
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430
495
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• 前档门、后挡板锥度比较
130 75
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09年换锤记录（09、1—11）
锤头弯 4号炉
5号炉 合计
片不匀 18
18 36
断裂头 10
10 20
掉片
19
6 25
2 2
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• 4、2009、11月（提门、压门闩同时动作） • 高禄 （提门节流阀坏） • 5、2009、5月 （提门溜缸） • （更换单向阀） • 6、2009.11 （一提提过） • （延时减一秒）
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2提锤电推不动作
原因：1、丢失限位。 2、电推内部油脏，需更换。 3、提锤偏心轮偏离中心线，阻 力增大。
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故障
• 3提锤横轴变形 原因：捣固锤在提升过程中，夹锤偏心轮自由落体运动 速度不同所引起得，导致偏心轮块下落角度差异，形成反 冲击力。
措
施
加强煤油润滑
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目录
一 、提门缸三行程的操作元件
二 、操作步骤
三、易发生的故障
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提门缸三行程的操作元件
一、 提门缸三行程的操作元件 1、 叶片泵：是把原动机的机械能转变为液压能的装 置，是为液压系统提供能量的元件。一般工作压力为 7mpa。 2、电磁阀组；本操作有3套电磁阀组组成。是液压系 统的控制元件。按用途分为方向，流量，压力控制三大 类。用来控制执行元件的运动方向，承载能力，运动速 度的大小，满足设备工作要求。 3、液压缸；是把液压能转变为机械能的执行元件。 本系统共分为两个部分，一执行缸，即提门缸用来实现 炉门得上下移动和装卸。总行程为350cm。二辅助缸， 安装位置于油站内。它的功能是辅助执行缸完成二提三 提动作，输入特定行程所必须的液压油
5.5米推焦车电气说明书
5.5m左型捣固推焦机产品安装、调试及使用说明书编号：A320200029DMS大连重工·起重集团有限公司2008年8月1 使用说明1.1 用途及使用范围1.1.1 主要用途及功能推焦机是焦炉机械的重要组成部分，工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门。
按其作业性质分为两大类：一是走行，二是走行停止后作业。
并细分为以下几个作业单元：走行、取门、清门、推焦、清框、关门等。
1.1.2 产品使用的自然条件1.1.2.1 环境温度在-20℃与40℃之间。
1.1.2.2 环境温度不能急剧变化并有冷凝出现。
1.1.2.3 环境湿度不能低于5％，高于85％RH。
1.1.2.4 振动小于5.9米/秒2 (0.6G)。
1.2 主要技术性能1.2.1 供电电源及供电方式本机由地面通过滑线由滑触器供电，经由滑触器送至电源柜柜。
供电电源三相三线制，AC380V，总开关脱扣值为800A。
共用滑线四条，三条供电，第四条作为信号线与电机车联锁。
1.2.2 使用电源类型及等级机上使用的电源有：AC380V、AC220V、DC24V三种分别是：动力电源：3相AC3800V，50Hz制冷电源：3相AC380V，50Hz控制电源：AC220V，50Hz照明电源：AC220V，50HzHMI主机电源：DC24V z气阀电源：DC24V液压阀电源：DC24V信号灯电源：DC24V机上不同种类的供电电源，及不同作业单元的控制电源均由各自的断路器控制，彼此分开。
1.2.3 总装机容量、同期工作的容量、最大设备的容量总装机容量：约450kW同期工作容量：280kW最大设备容量：160kW1.2.4. 传动方式与控制1.2.4.1 涡流调速推焦采用串电阻起动，涡流调速。
涡流制动器(=03-02M01)由YZR电机(=03-01M01)拖动，电动机与涡流制动器机械特性迭加通过调整涡流制动器励磁电流，在电动机轴上产生一个可调的制动力矩，提高了系统的调速特性，扩大了调速范围，推焦涡流制动器最大可调电流为16A。
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5.5米推焦车总装方案
1 走行装臵
平整装配场地，然后按轨距12000和跨距8000为中心分别安放四0块2000X3600平台，找整平面度误差小于0.5mm;
按轨距12000和跨距8000铺设4段长2.5m 钢轨，把紧压板螺栓, 保证轨距，直线度，平面度符合要求，划各中心线，打样冲；
各平衡架的主动车轮组及从动车轮组车轮中心对正轨距线,平衡轴中心对正跨距线,
调整各轮组车轮直线度，垂直度,轨距,跨距及对角线合格: 车轮对轨面垂直度公差≤2mm,同一平衡架内两轮必须沿轨道在同一中心线上,误差≤0.5mm,
吊装走行梁,对正位臵,把紧螺栓.
测量前,后走行架与钢结构连接面的标高,及平面度,调整(可加调整垫)至要求,
焊槽钢,角钢等为辅助支撑,将前,后走行架固定牢固；
复查轨距，跨距等尺寸并将平衡架及走行架对应编号标记；将定位辊等其它零部件装于走行架上；
以上装配完并经检验员检验合格后通知焊接焊装钢结构下部一层平台
2．装一层平台,
吊装一层平台按图分别对正位臵后装于走行架上,
测量一层平台标高(5820)并记录；检查平面度，垂直度(推焦梁与前轨中心线应垂直)等合格后，将连接法兰焊在走行架上测量四个立柱与钢结构连接面及走行架结合面，测量标高并记录；
用经纬仪将前，后轨距中心线引至一层平台两侧梁上,打样冲并用油漆标记;
将一层平台及支柱上的上下连接法兰螺栓拆开，将一层平台整体吊走；将支柱吊走;
将前,后走行架拆开吊走；然后将轨道拆去，在平台上分别铺30mm厚钢板并检查平面度及标高调整四个立柱与钢结构连接面标高差与上次记录一致并作计录；将一层平台整体找正，找平安装在4个平台上并作记录；3．一层平台划线:
(1)按样冲划前,后轨中心线;
(2)按推焦梁毛坯分中及前轨中心线划推焦机构中心线(保证推焦机构中心线与前轨中心线垂直),打样冲；
划推焦机构主动齿轮底座,推焦托辊支座位臵线,打样冲；(3)按前轨距中心线及推焦机构中心线，划开门机构中心线(与推焦中心距1400)保证中心线与前轨中心线及推焦机构中心线垂直度，平行度等合格，打样冲；划开门机构底座,前架,中间架,后架,前托辊座位臵线,打样冲；
(4)按前轨距中心线及推焦机构中心线，划清框机构中心线(与推焦中心距1700)，保证中心线与前轨中心线及推焦机构中心线垂直度，平行度等合格，打样冲；划清框机构台车架,S 导轨,前托辊座位臵线,打样冲；
(5)按前轨距中心线及推焦机构中心线，划炉门清扫装臵中心线，保证中心线与前轨中心线及推焦机构中心线垂直度，平行度等合格，打样冲；划炉门清扫立柱位臵线,打样冲；
(6)划钢结构上部主体各立柱位臵线，
(7)划1，2，3号刮板机位臵线，
分别试装1，2，3号刮板机；余焦处理装臵配连接孔,号孔打样冲, 装各料斗;
4 推焦装臵
吊装前支辊装臵2件，后支辊装臵1件,装于主动齿轮底座上,把紧螺栓;
吊装主动齿轮底座,按线找正放好，点焊牢固;号孔打样冲；
吊装推焦各支座，按线找正放好，点焊牢固;号孔打样冲；调整各支辊直线度，平面度,标高尺寸符合要求；
吊装推焦杆前,中,尾段,装各连接销轴,找正找平放好,
吊装推焦主动齿轮装臵,找正放好,调整主动齿轮与齿条的啮合间隙及位臵,把紧螺栓;
将推焦传动装臵装于炉框清扫装臵的台车框架上,把紧螺栓;吊装炉框清扫装臵的台车框架，按线找正放好，点焊牢固;
号孔打样冲；
调整尺寸位臵,装推焦主动齿轮装臵和推焦传动装臵的联轴器,把紧螺栓;
装推焦柴油机应急装臵,调整尺寸位臵使其齿轮与推焦传动上涡流制动器后齿轮对位合适;
装防风板装臵;
装吹石墨装臵,对正位臵;点焊牢固;
用行车吊着推焦杆前段，空载试车并联检：
（1）手动将推焦杆推出2m，然后退回原位；
（2）电动将推焦杆推出2m，然后退回原位；
试车前进及后退动作可靠，运行平稳；
(拆去吊离推焦杆等部件)
5开门装臵
检查开门中心线与推焦中心线的偏差；
安装S轨道于下轨梁上并用螺栓把紧；
将下轨梁装于开门支架(前架,中间架,后架)上,把紧螺栓;检查轨距合格;
吊装开门支架(前架,中间架,后架)对正位臵按线找正放好，点焊牢固;号孔打样冲；前架,中间架,后架每件先用磁力钻按号眼钻孔4孔,把紧螺栓;
测量轨道面标高及平面度,用调整垫片调至要求;
吊装将带前车轮(J1202.04.06.00)后车轮(J1202.04.10.00)旋转
装臵(J1202.04.05.00)等的台车架(J1202.04.04.00)装入轨道上,(将旋转辊轮装于S形导轨轨道中)
装各侧立柱,上轨梁,把紧螺栓;
测定台车走行轮和轨道的间隙公差尺寸在0.5-2mm之间；
测定上，下轨道的平行度及两侧轨道的间距；
装支架中各连接梁,上导向辊轨梁,把紧螺栓;
安装取门台车移动油缸；
其余待炉门清扫装臵装入轨道后再装；
6 炉框清扫装臵
检查炉框清扫装臵台车框架中心线与推焦中心线的偏差；
测量轨道面标高及平面度,用调整垫片调至要求;
测定上，下轨道的平行度及两侧轨道的间距；
将带车轮的台车装入轨道内，
安装清框台车移动油缸；
装清框台车定位销轴，并在台车内焊牢；
安装前架
安装上，下支承；
安装吊挂架，安装清框头；
安装S轨道并点焊牢固;
安装液压管道
空载试车并进行联检:
(1) 台车前后移动（通过S形轨道，使炉框清扫头转动90度）；
(2)侧面刮刀套筒弹簧伸缩灵活；
(3)各刮刀上，下垂直位臵基本一致；
试车时各部动作平稳，灵活，可靠。
拆去吊离炉框清扫装臵各部件。
7安装液压室休息室安装各一层平台梯子；安装一层平台栏杆;安装二层平台；吊装二层平台各立柱，对正位臵，点焊牢固;号孔打样冲；
安装二层平台各连接梁；安装二层平台梯子；安装二层平台栏杆; 安装司机室
8 炉门清扫装臵
检查中心线与推焦中心线的偏差；安装炉门清扫装臵平台中台车轨道支架并用螺栓把紧；
安装台车轨道并测定上，下轨道的平行度及两侧轨道的间距合格后用螺栓把紧；
将移动油缸连接支座焊于移动台车架(J1202.06.06.00)上；
将移动台车装入轨道内，
安装清门台车移动油缸；用螺栓把紧；
安装框架(部装时将主铣刀清扫装臵和下部清扫装臵予装于框架上)，用螺栓把紧吊挂装臵；
安装液压管道
空载试车并进行联检:
(1) 台车前后移动；
(2)主铣刀上，下往复运动；
(3)主铣刀左，右摆动及回转；
(4)底部铣刀往复及回转；
试车时各部动作平稳，灵活，可靠。
拆去吊离炉门清扫装臵各部件。
装好炉门清扫装臵框架后可开始安装开门装臵剩余部分安装托架，保证其垂直度符合要求；配键装上部轴承和下部轴承
9开门装臵
安装吊挂架及取门机；把紧螺栓,连接旋转装臵接头,
空载试车并进行联检: 4
（1）台车前后移动（通过S形轨道，使取门头转动90度）；（2)推压门栓油缸前进和后退；
(3)炉门上提及放下；
(4)挂钩挂上及脱开(手动)；
(5)取门头倾斜油缸前进及后退，行程65mm;
试车时各部动作平稳，灵活，可靠。
拆去吊离开门装臵各部件。
将各立柱及梁按编号图标记钻孔后将二层平台拆开吊离;
按一层平台（J3201.01 .01.00）图划未号孔加工线;
用移动钻床及磁力钻按一层平台图及划线和号孔样冲钻孔;
2008.2.10。