APQP过程流程图..
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APQP各阶段流程图PDF版
产品 设计 确认 评审
OK 确认 工程图 样
NO 批准
OK
整理 图纸
是否 需 顾客 确认 NO
OK
OK NO
产品 设计 更改 评审
产品 设计更 改
图纸 送顾客 确认
NO
与顾 客沟 通放 弃
OK 批准
顾客 确认
产品 设计更 改申请 NO
OK D
C
样件 制造
产品 设计 验证/评审
NO D
OK
产品 设计验 证资料 整理
进行 产品审 核作业 M
管理 者支持 N
页6
第五阶段 反馈、评定和纠正措施流程
N 编制 生产计 划
批量 生产 减少 变差 顾客 满意
交付 服务 持续 改进
页7
输出：
输出：
试生产
减少变差
测量系统评价
降低成本
初始过程能力研究
改进交付和服务
生产件批准
增进客户满意
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支
持
页1
APQP防错方法
顾客呼声
特殊特性 可行性评审 产品设计及DFMEA
样机控制计划
过程设计及PFMEA
试生产控制计划
MSA研究 初始能力评估及过程确认
NO 核准
OK 确定 新产品 设计/开发 的工作 和任务
确定 产品和 过程 特殊 特性初 始清单
编制 产品保 证计划
组件 多方论 证小组
管理 者支持
A
B
页3
第二阶段 产品设计和开发流程
B 设计FMEA分析
图纸 设计
C 确定 产品可 制造性 和装配 设计
最新APQP五个阶段的输入和输出过程流程图及所有表单名称
五 反 馈 评 定 和 纠 正 措 施
4.11管理者支持
3.12量具/试验设备要求
3.13 小组可行性承诺和 管理者支持
所用表单和文件
立项表 试作通知书 试作品方案策划表 顾客图纸\样品 产品质量先期策划进度 表 会议记录 汽车产品客户调查问卷
所用表单和文件
设计目标 产品可靠性和质量目标 报告 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单 产品保证计划 成本分析报告
2.7管理者支持
3.7工程规范
4.7试生产控制计划
5.7生产控制计划指导书
5.8质量策划认定和管理 者支持
1.6顾客输入
3.9图样和规范的更改
4.9测量系统分析计划
3.10新设备\工装和设施 需求 3.11 产品和过程特殊特 性
4.10 初始过程能力研究 计划
所用表单和文件
DFMEA DFMEA检查清单(参考) 可制造和装配设计报告 设计验证和评审报告 样件控制计划 控制计划检查清单(参 考) 产品图纸 生产作业规范 材料规范 材料测试报告 工程变更书 新设备/工装和设施清单 产品/过程特殊特性清单 量具/试验设备清单 项目可行行分析报告 小组可行性承诺报告
所用表单和文件
产品包装作业指导书 产品/过程质量体系评审 表 过程流程图 过程流程图检查清单 场地平面布置图 场地平面布置图检查清 单 特性矩阵图 PFMEA PFMEA检查清单 试生产控制计划 控制计划检查清单 各工序操作指引 测量系统的分析计划 初始过程能力研究计划
所用表单和文件
试生产制造计划 生产运行鉴定表 生产效率测算表 MSA分析报告 初始过程能力研究报告 PPAP清单 产品全尺寸检测报告 产品性能测试报告 包装评价报告 生产控制计划 控制计划检查清单 产品质量策划总结/认定 PSW(零件提交保证书)
APQP过程流程图
工艺过程卡
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
热处理
顾客财产管理
4
产品和过程确认（加工过程质量确
认）
机加工
组装
压铸 机加工 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合TS16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
检验条件
检具、标准具、样块、试验设备
检验人员
热工仪表、理化性能试验设备
一览表/精度确定
各表检定有效证据
评审 评审
评审
理化计量人员资格
分类进行分析 培训结果/证书
分析结果
产品检验 产品审核
人员配置/夜班 检验方法/要领/规定 抽样方法（GB/T2828 2829）
审核计划/项目
应包括所有产品
数据分析
结果反馈 生技部、 评 技术部、 审 制造部门
审核依据/标准 接受准则、标准、验收技术条件等 人员资格
全尺寸检测 应包括所有尺寸
图样、工艺卡、顾客要求 全尺寸检测评审 反馈生技部、技术部
有效依据
修定图样 修定工艺卡 修定完善DFMEA、PFMEA
PPAP文件汇总
相关部门
供应商选定/调达
供应商业绩/信誉度/交货期 供应商品质体系审定
生产应急
在任何事故、事件发生时应如何应变顾客订单/需求
减少变差/防措
停电、停水、人员短缺、材料短缺、火灾、设备停机
阶段评审
相关部门，管理层
产品设计开发计划中包 含样件生产计划
过程流程图(APQP要求)
11
对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述
12
如果对新零件的共通性已经通过评审，那么类似零件“系列”产品的过程流程图是可接受的
13
过程流程图检查表
流程图说明了生产和检测岗位的顺序
14
具备所有合适的FMEA（SFMEA、DFMEA），并用来协助制定过程流程图
15
流程图与控制计划中的产品和过程检查相一致
过程流程图描述的是：从来料到出货的流程。
检查表：
编号
检查内容
1
流程图必须分析总的过程，而不是单个步骤，但是必须包含制造及装配过程中的每个步骤
2
过程流程图是用来强调过程变化原因的影响
3
示意性表示现有的或提出的过程流程
4
用来分析制造、装配过程自始自终的机器、材料、方法和人力变化的原因
5
用过程流程图来帮助PFMEA及控制计划的分析能够集中于过程，是PFMEA和控制计划的主要输入
过程流程图(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
过程流程图是指：描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。
“过程流程图”是过程设计和开发阶段的输出，也是产品和过程确认阶段的输入。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始自终的机个步骤的输入。例如：过程特性、变差来源
7
必须描述每个步骤的输出。例如：产品特性、要求、交付物等
8
组织必须具备使用组织规定的格式，清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图
9
初始过程流程图通常被认为是高层级的过程图，需要更为详细的分析来识别潜在的失效模式
10
必须恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望
对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述
12
如果对新零件的共通性已经通过评审，那么类似零件“系列”产品的过程流程图是可接受的
13
过程流程图检查表
流程图说明了生产和检测岗位的顺序
14
具备所有合适的FMEA（SFMEA、DFMEA），并用来协助制定过程流程图
15
流程图与控制计划中的产品和过程检查相一致
过程流程图描述的是：从来料到出货的流程。
检查表：
编号
检查内容
1
流程图必须分析总的过程，而不是单个步骤，但是必须包含制造及装配过程中的每个步骤
2
过程流程图是用来强调过程变化原因的影响
3
示意性表示现有的或提出的过程流程
4
用来分析制造、装配过程自始自终的机器、材料、方法和人力变化的原因
5
用过程流程图来帮助PFMEA及控制计划的分析能够集中于过程，是PFMEA和控制计划的主要输入
过程流程图(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
过程流程图是指：描绘材料在整个过程中的流动，包括一些返工或返修的作业单元。
“过程流程图”是过程设计和开发阶段的输出，也是产品和过程确认阶段的输入。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始自终的机个步骤的输入。例如：过程特性、变差来源
7
必须描述每个步骤的输出。例如：产品特性、要求、交付物等
8
组织必须具备使用组织规定的格式，清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图
9
初始过程流程图通常被认为是高层级的过程图，需要更为详细的分析来识别潜在的失效模式
10
必须恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望
APQP开发流程图
及验收
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)
控制计划检查表
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划
APQP流程图
制定样件控制计划
P
N O
Q
批准
编制样件试作计划
P
YES
第
整理图纸
样件制造 N
二 阶
N
O
是否需
顾客确
YES N
产品设计 验证/评审
O D
段
认
YES
O
产品设
计
YES 产品设计验证资料整理
: 产 品 设
图纸送顾客确认
更改评 审
产品设计更改
N
YESNຫໍສະໝຸດ O是否需YES
顾客确
公
N认 O
样件送顾客确认
计 和
与顾客沟 O 通或放弃
确定新产品设计/开发来源
A
A
N
新产品制造可行性
O
编制新产品项目设计/开发进度计划
P
评估和风险分析
Q
YES
N
O 核准
P
新产品制造可行性报告资料整理
YES
第
新产品项目设计/开发计划发行 N
一 阶
成本核算
O
N O
报价
与顾客沟通或放弃
产品设计输入评审
段
YES
YES
:
通知和召集相关部门进行合同评审
计
N O
划
合同评审
和设施要求
G
G
确定产品和过程 特殊特性
确定量具/试验 设备要求
产品设 计
输出评 审YES
N O
H
小组可行性承诺
管理者支持
I
I
J 制造过程设计输入
A
P
过程设
N O 重新进行
Q
计
过程设计
APQP第三阶段流程图
评 过程 设计和开发
审
包装规范
供方PPAP提交
作业指导书
设备准备/ 场地准备
检验量具/ 测量系统分析 计划
人员配备
人员生产 技能培训 第三阶段评审
阶段
客户 小批量下单
管理者
销售部
开发部
多功能小组
采购部
工艺部
装备部
品质部
生产部
实验室
人力资源部
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
接收信息 试生产评审 包装标准 评 审
过程流程图 平面布置图/ 特性矩阵图 /PFMEA制作 试生产 控制计划 产品过程质量 体系评审/ 检验指导书/ 检验量具准备 /初始过程能 力研究计划 现场检验员 培训
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NO
分零件圖紙繪製,轉換
文件編制及生產準備
包裝,物流
工藝 P-FLOW P-FMEA 材 料 試 驗 大 綱
檢測 性 能 試 驗 大 綱 零 部 件 檢 驗 規 範
驗收 模具, 檢具, 工裝, 設備 驗收 規範
包裝方案 樣品製造
PCP
測 量 計 畫
確 定 模 具 供 應 商
NO
大眾認可 等待生產
O-SWI C-SWI
設備申購單
模具設計
製造跟蹤
首件自檢
採購詢價
設 計 審 核 確 定 分 零 件 供 應 商
確 定 檢 具 供 應 商
確 定 工 裝 設 備 供 應 商
提 交 開 發 計 畫
製造跟蹤
工裝,設備,檢具設計
供應商定點
原材料採購
外購件認可報告
原材料採購
外購件認可報告
自製零件生產
PVS零件採購
性能試驗樣品裝
包裝採購
NO
設ห้องสมุดไป่ตู้驗收
工裝驗收 檢具驗收
驗收合格?
投入使用
裝配作業書 總成裝配 試裝配流水線 檢驗
NO NO
總成檢驗
整改
總成檢驗
NO
整改
性能試驗樣品裝配 整改 實驗
NO
CUBING送樣 整改 通過
NO
試條取樣 整改 實驗
NO
模具皮紋
送樣狀態確認
分零件生產
檢驗
總成裝配 送樣文件準備
檢驗
VM/EM送樣
檢驗
試生產線評定
整改
NO
包裝採購
整改
NO
2TP生產準備
2TP驗收
SOP 整改 持續改進
NO
生產評價
90天生產 照管結束 項目移交
開發任務書
圖紙資料登錄
項目立項
成立多功能小組 檢驗規範 專案啟動會議 零部件試製 資料製造可行性分析 樣品提交及報告 檢驗工具
NO
驗證通過?
初始BOM清單
轉換
模具,檢具,工裝開發任務
入庫檢驗 試生產線轉移 PVS總成裝配
整改 PVS送樣 過程設計 階段評審 原材料採購
PVS狀態跟蹤
包裝採購
OS零件採購
自製零件生產
入庫檢驗
0S總成裝配
0S送樣
0S狀態跟蹤
試生產線評定
NO
檢驗規範 樣品提交及報告 檢驗工具 樣品檢驗 初步評定 等待總成裝配
NO
檢驗規範 首件自檢 樣品提交及報告 檢驗工具 樣品檢驗 初步評定 等待總成裝配
認可跟蹤 整改 通過?
NO
模具評定
EM認可報告
NO
分零件圖紙繪製,轉換
文件編制及生產準備
包裝,物流
工藝 P-FLOW P-FMEA 材 料 試 驗 大 綱
檢測 性 能 試 驗 大 綱 零 部 件 檢 驗 規 範
驗收 模具, 檢具, 工裝, 設備 驗收 規範
包裝方案 樣品製造
PCP
測 量 計 畫
確 定 模 具 供 應 商
NO
大眾認可 等待生產
O-SWI C-SWI
設備申購單
模具設計
製造跟蹤
首件自檢
採購詢價
設 計 審 核 確 定 分 零 件 供 應 商
確 定 檢 具 供 應 商
確 定 工 裝 設 備 供 應 商
提 交 開 發 計 畫
製造跟蹤
工裝,設備,檢具設計
供應商定點
原材料採購
外購件認可報告
原材料採購
外購件認可報告
自製零件生產
PVS零件採購
性能試驗樣品裝
包裝採購
NO
設ห้องสมุดไป่ตู้驗收
工裝驗收 檢具驗收
驗收合格?
投入使用
裝配作業書 總成裝配 試裝配流水線 檢驗
NO NO
總成檢驗
整改
總成檢驗
NO
整改
性能試驗樣品裝配 整改 實驗
NO
CUBING送樣 整改 通過
NO
試條取樣 整改 實驗
NO
模具皮紋
送樣狀態確認
分零件生產
檢驗
總成裝配 送樣文件準備
檢驗
VM/EM送樣
檢驗
試生產線評定
整改
NO
包裝採購
整改
NO
2TP生產準備
2TP驗收
SOP 整改 持續改進
NO
生產評價
90天生產 照管結束 項目移交
開發任務書
圖紙資料登錄
項目立項
成立多功能小組 檢驗規範 專案啟動會議 零部件試製 資料製造可行性分析 樣品提交及報告 檢驗工具
NO
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初始BOM清單
轉換
模具,檢具,工裝開發任務
入庫檢驗 試生產線轉移 PVS總成裝配
整改 PVS送樣 過程設計 階段評審 原材料採購
PVS狀態跟蹤
包裝採購
OS零件採購
自製零件生產
入庫檢驗
0S總成裝配
0S送樣
0S狀態跟蹤
試生產線評定
NO
檢驗規範 樣品提交及報告 檢驗工具 樣品檢驗 初步評定 等待總成裝配
NO
檢驗規範 首件自檢 樣品提交及報告 檢驗工具 樣品檢驗 初步評定 等待總成裝配
認可跟蹤 整改 通過?
NO
模具評定
EM認可報告
NO