解决零件变形问题及提高零件加工精度的方法

解决零件变形问题及提高零件加工精度的方法作者：王国斌来源：《科技创新与应用》2016年第22期摘要：为了满足现阶段机械工作的要求，进行加工热处理体系的健全是必要的，文章就加工变形问题进行分析，旨在进行其加工变形解决方案的优化，保证零件加工精度体系的健全，实现其内部各个工作环节的协调，在现实工作中，为了保证零件加工精度的提升，我们必须要保证机械零件加工过程中的有效性及合理性，从而有效提升工件的加工质量，保证零件生产效益的提升。

关键词：机械零件；加工质量；变形；尺寸精度；加工方法1 关于机械加工零件变形问题的分析在机械零件加工过程中，零件变形状况是非常容易出现的，在加工实践过程中，机械零件的形状变化是必然存在的，但是我们必须要进行零件机械变形范围的控制。

机械加工的内力状况是影响加工精度的重要因素.在机械加工过程中，受到车床四瓜卡盘的影响，一些零部件会受到卡紧力的影响，这种具备向心力的控制作用，能够促进机械进行零件的合理性加工。

在机械零件的加工过程中，其也受到了内径向力的影响，为了确保机械零件的收紧性，必须要做好机械切削大小的控制工作，保证机械整体夹紧力的提升，从而满足实际机械加工工作的要求。

卡爪松开之后，加工后的机械零件与原机械加工零件的形状存在较大的差异，出现了比较大的形状偏差，一般多呈现椭圆形状.为了避免机械加工过程中的粗糙变形状况，进行机械零件的热处理工作是必要的，从而实现机械变形的有效控制。

在精车操作过程中，需要做好零部件的装夹工作，做好相关的磨削加工环节，做好精车基准表面的控制工作。

在后期加工过程中，需要进行镗床加工内孔的偏差控制工作，从而满足实际工作的要求。

在磨削面内需要做好有效的定位加工控制，在实际施工中，有些精车镗床孔是不精准的，这种机床加工方式不利于进行机械零部件加工尺寸及精度的控制，难以满足预期图纸的工作要求。

为了解决这种问题，必须进行新型加工方法的应用，做好热处理精车的机械加工工作，从而满足实际工作的要求。

机械加工热处理之后也会出现一系列的零件变形状况。

有些轻薄型的机械零部件，它的长度比较小，经过一系列的加工热处理后，将其放置一段时间，可能就会出现草帽型的弯曲变化状况，这种弯曲称之为草帽型弯曲。

通过对实验检测工作的开展，该零件的平面变大，具备比较长的半径，有的零件变形状况是由于其自身的内应力导致的，为了解决实际工作要求，必须进行内应力量的控制，维持其平衡状况，提升零部件的整体稳定性。

2 机械加工过程变形处理措施的应用受到内外因素的影响，机械零件在加工过程中会出现一系列的变形状况，为了解决这些不同的变形状况，我们必须要进行不同加工方法的应用，通过对外力作用的合理应对，进行零件弹性变形的良好控制，在施工设计过程中，需要进行合理措施的应用，进行专业性工具的使用，保证机械变形的减少，提升机械零部件的整体抗干扰能力，做好机械零件的热处理工作，针对其后续变形状况，展开有效性的处理。

在毛坯机械零部件的加工过程中，为了提升其产品质量，必须进行内部零部件参与能力的尽量降低，保证机械加工的顺利完成。

机械零部件加工完毕后，需要做好机械零件的自然化弯曲程度控制工作，进行合理方法的应用，实现零部件的加工及修正。

通过对热处理方法的应用，实现机械零件刚性的增加，保证机械变形程度的有效控制，避免出现零件变形过大的状况。

在施工过程中，我们需要做好机械加工零部件的设计优化工作，在零部件设计过程中，要做好机械构造的掌握及分析工作，进行机械零部件强度的提升，进行机械零件加工范围的合理分析，实现零部件刚度的变化控制，避免机械零件出现变形状况，从而避免机械技工过程中的问题，实现对每个零部件的合理布置，进行机械部件受力状况的改善及控制，实现零件变形程度的整体控制，确保机械零件的壁厚均匀性，进行热处理温度差异的控制，满足现阶段工作的要求。

在加工过程中，必须要做好加工步骤的控制工作，确保分工的准确性、细致性，在机械零件的加工过程中，要进行机械零部件变形问题的重视，进行科学化加工方法的应用，进行内应力消除相关工序的应用，进行机械零部件剩余应力的减少。

在机械零部件的加工过程中，要做好加工工序的有效区分，确保机械加工零件的基准性控制，做好机械零部件的后期清理工作。

3 零件加工精度的提升方法加工精度就是零件加工后的几何参数，其与原图纸的理想几何参数差异越小，它的符合程度也就越高，加工精度也就越高。

在加工实践中，受到各种因素的影响，零件加工与理想几何参数存在较大的差异，这种偏差，就是加工误差。

合理范围内的加工误差就是不超出零件设计要求的公差，只要在这个范围内，就能够进行零件加工精度的保证。

加工精度及加工误差都可以进行零件几何参数的评定。

加工误差的大小都能够影响加工精度的高低，通过对加工精度的有效控制，可以实现加工误差的减少，从而满足实际工作的要求。

在工作过程中，很多因素都影响到零件的加工精度。

即使使用同一种加工方法，在不同的工作环境下，它的精度也是不同的。

如果我们片面的追求零件的加工精度，就会导致生产效率的降低，从而导致工程成本的增加，为了满足实际工作的要求，我们必须要进行加工质量强化体系的应用，保证工作效率的有效提升，实现生产成本的有效控制。

在工作过程中，加工精度具体分为形状精度、位置精度、尺寸精度等，加工精度的高低变化，需要以形状公差、位置公差等来判断。

通过对试切法的应用，可以进行加工表面的试切，通过对试切所得尺寸的测量，可以满足零件的加工精度的要求。

这就需要进行适当刀具的使用，做好不同数量的试切及测量工作。

比如在轴颈尺寸的试切车削加工过程中，其所用的方法就是试切法。

试切法，即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。

例如，零件上轴颈尺寸的试切车削加工、轴颈尺寸的在线测量磨削、箱体零件孔系的试镗加工及精密量块的手工精研等，均属试切法加工。

试切法具备良好的工作精度，这种工作模式不需要进行太复杂装置的使用，但是这种装置需要进行多种工作程序的开展，需要做好相关的测量及计算工作，对于工人的技术水平及器具的精度要求比较高，其质量不稳定，比较适合于进行单件小批生产工作的开展。

在调整法的应用过程中，它需要进行样件及标准件的使用，实现夹具、机床、工件等的调整，从而实现工件尺寸精度的提升。

在零件加工过程中，它的零件尺寸保持不变，这就是调整法的具体含义。

在实践操作中，六角自动车床轴类零件加工，无心磨床上的孔系磨削都属于调整法加工的范畴。

调整法的实质就是进行机床上定程位置的利用，利用预先整好的刀架，做好刀具的位置精度控制工作，进行一系列工件的生产及加工。

在大批量生产过程中，需要做好刀装置的调整工作。

相比于试切法，调整法具备良好的加工精度稳定性，它的生产率比较高，对于机床操作工的要求比较低，但是这种方法对于机床调整工的要求比较高，比较适合于进行成批生产。

在定尺寸法应用过程中，其需要借助刀具的相应尺寸进行工件被加工部位尺寸的确定，其需要进行相关标准尺寸的刀具进行加工，加工面的尺寸受到刀具尺寸的影响。

需要保证刀具具备一定的尺寸精度，从而进行工件被加工部位精度的确定，比如方形拉刀拉方孔方法、镗刀块加工内孔方法等，都是尺寸刀具法加工的范畴。

定尺寸法具备良好的经济效益，它的操作比较简单，具备较高的生产效率。

刀具精度、刀具与工件的位置精度直接影响到零件的加工精度，为了游戏提示定尺寸法的精度，必须要实行刀具及机床主轴浮动联接的结合，从而满足零件实际生产工作的要求，这种方法具备良好的工作效率。

自动控制法是一种比较常见的方法，在工作过程中，其需要进行控制机构、动力进给装置、尺寸测量装置等的应用，这些装置共同构成了自动控制系统，满足加工过程中的尺寸测量、刀具补偿调整、切削加工等要求，从而自动获得所需尺寸的精度。

自动控制方法分为两种模式，分别是自动测量模式与数字控制模块，这两种模式各具特点。

轨迹法是提升形状精度的有效方法，在工作过程中，其需要进行刀尖运动轨迹的运作，从而形成加工表面的形状，日常所见的磨削、车削都属于刀尖轨迹法的范畴，成型运动的精度决定了其形状的精度。

在成型法应用过程中，其需要依靠刀刃形状进行形状精度的控制。

展成法需要进行工件及刀具的运动状况，进行加工表面形状的确定，比如滚齿方法、磨齿方法。

为了提升位置的精度，必须要做好工件的装夹环节，可以进行百分表、划线盘、目测位置法等进行正工件的装夹。

划线找正装夹法是比较常见的方法，在这种方法的应用过程中，需要进行零件图的参考，进行毛坯中心线的划出，再进行对称线、加工线的设置，保证机床工件工作的开展，这种装夹方法的生产效率比较低，生产精度比较低，对于工人的技术要求水平比较高比较适合于进行小批量生产，大多是加工复杂且笨重的零件。

用夹具装夹法需要按照相关的加工工序进行设计，通过对夹具定位元件的应用，进行机床及刀具的位置确定，不需要进行找正工作的开展，从而确保工件装夹的定位精度，这种夹具装夹方法具备良好的生产效率，它的定位精度比较高，需要进行专用夹具的制造，满足大批量生产工作的要求。

4 结束语通过对零件变形问题的解决，可以有效提高零件的加工精度，在实际操作中，不同的工作场景，对应不同的零件变形处理措施，需要辩证分析，因地制宜的进行工作，提升零件加工系统的整体工作效率。

参考文献[1]陈宏钧.机械加工工艺技术及管理手册[M].北京：机械工业出版社，2012.[2]刘森.机械加工常用测量技术手册[M].北京：金盾出版社，2013.[3]陈家芳，顾霞琴.典型零件机械加工生产实例[M].上海：上海科学技术出版社，2010.。