品质管控流程
品质管控流程
为实现品质目标而制定的具体行动方案，包括资源分 配、时间安排、责任分工等。
品质计划的制定依据
品质目标、产品或服务的特性、行业标准和法律法规 等。
品质计划的内容
包括品质标准、检验流程、控制点设置、不合格品处 理等。
准备品质资源
品质资源
01
为实现品质目标所需的资源，包括人力、物力、财力和技术等。
沟通交流
促进团队内部沟通交流，分享质量改 进经验和方法。
标杆学习
学习行业内外优秀企业的质量管理经 验，不断提升自身水平。
06
品质管控工具与技术
统计过程控制（SPC）
总结词
通过收集和分析数据来监控和预测制程 能力，识别异常并采取措施。
VS
详细描述
统计过程控制（SPC）是一种利用统计技 术对生产过程中的各个阶段进行监控和诊 断，以确保产品质量和持续改进的方法。 它通过收集数据、绘制控制图、计算制程 能力指数等手段，对生产过程进行实时监 控，及时发现异常并采取措施，确保制程 稳定并满足质量要求。
激励机制
建立质量相关的奖励机制，激励员工积极参 与质量改进。
意识培养
加强质量意识教育，让员工认识到质量的重 要性。
反馈机制
鼓励员工提出质量改进建议，及时反馈并采 纳优秀建议。
品质文化与团队建设
品质文化
树立以质量为核心的企业文化，强调 质量优先。
团队协作
加强团队之间的协作与配合，共同完 成质量目标。
品质管控的重要性
品质管控是企业的核心竞争力，能够提高产品或 服务的附加值和市场竞争力。
品质管控能够降低生产成本和减少不良率，提高 生产效率和产品质量。
品质管控能够提升客户满意度和忠诚度，为企业 赢得良好的口碑和信誉。
质量管控流程
品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。
（Outgoing Q.C）4、品质异常的反馈及处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
品质管控流程
原材料
报废
NG IQC检
入库
领料 首件确认
生产 自主
品质管控流程
内容描述
责任部门
相关表格
1、仓管接到供应商的送货单，核对送货单填写是否 符合要求。开出送检单，通知IQC进行验货。
仓储部
《送货单》
NG
2、质检根据品质检验标准对送检来料检验。并输出 判断结果。
质检部
《品质检验标准》《不合格报 告单》
让步接收
返修 NG
3、仓管员根据品质验收报告合格物料收货入仓，对 于不合格的材料按不合格评审要求，办理入库、退 货。仓管员对于外协件、特急材料，收货后及时通 知各部门及各单位人员。
4、生产部根据生产需求开具领料单到仓库领取一材 料。
5、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及客户要求进行首件确认。
6、各工序根据分解的图纸以及工序关键管控点要求 进行生产。
仓储部
生产部 质检部 生产部
《品质验收报告》《送货单》 《不合格报告单》
《领料单》 《品质检验标准》《QC工程图
》《不合格报告单》 《图纸》
7、各工序工人根据分解的图纸和《生产作业指导书 》，对生产的在制品进行自检。
生产部 员工
《图纸》/《生产作业指导书》
过程 IPQC 后道工序生
NG
8、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及工序关键管控点进行巡检。
质检部
《品质检验标准》《QC工程图 》《不合格报告单》
NG
让步接收
9、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》产 成在制品在进行抽检检查。
10、后道工序根据分解的图纸以及工序关键管控点 要求进行生产。
16、各立项改善项进行专案管理，并报总经理室备 案，对未完成的任务的，由总经理室统计，并纳入 绩效考核。
PR-品质管控管理程序
品质管控流程1范文
品质管控流程1范文品质管控流程1范文一、品质策划1.1制定品质目标和指标-确定产品或服务的品质目标和要求，包括外观、性能、可靠性、耐用性等方面的指标。
1.2制定品质计划-根据品质目标和指标，制定具体的品质控制计划，包括品质检测、检验和测试的内容、方法和频次等。
1.3制定品质标准和规范-制定产品或服务的品质标准和规范，明确各个品质项目的判定标准和要求，为品质检测、检验和测试提供依据。
1.4制定品质审核计划-制定品质审核的计划和程序，包括内审、外审和供应商审核等内容，确保品质管理体系的有效运行。
二、供应商管理2.1供应商评估和选择-对供应商进行评估，包括供应商的资质、产能、品质管理体系等方面的考察，选择合适的供应商。
2.2供应商管理合同-与供应商签订供货合同或质量协议，明确产品或服务的品质要求和交付期限等内容。
2.3供应商管控-对供应商的产品或服务进行抽样检查或全面检验，确保供应商的产品或服务符合要求。
三、生产过程控制3.1原材料检验-对进货原材料进行检验，确认原材料的质量和符合要求。
3.2在线检测-在生产过程中对关键环节进行在线检测，及时发现问题并采取措施避免质量问题的发生。
3.3工艺改进-根据生产过程中的实际情况，对工艺进行改进，提高产品或服务的品质。
3.4设备维护-定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和可靠性，减少质量问题的发生。
四、产品检验和测试4.1产品外观检验-对产品的外观进行检验，确保产品的外观符合要求。
4.2产品功能检测-对产品的功能进行测试，确认产品的性能和可靠性等符合要求。
4.3产品可靠性测试-对产品进行可靠性测试，模拟产品在使用过程中的各种条件和环境，评估产品的可靠性和耐久性。
4.4产品抽样检测-对产品进行抽样检测，抽取样品进行检验和测试，评估产品的品质。
五、品质评审和改进5.1品质数据统计和分析-收集和统计品质数据，进行数据分析，发现品质问题的原因和趋势，为品质改进提供依据。
供应商品质管控流程
供应商品质量管控流程通常包括以下几个主要环节：
1. 供应商评估和选择：首先需要对潜在的供应商进行评估，包括对其资质、生产能
力、质量管理体系、产品质量等方面进行审查。
然后根据评估结果选择合格的供应商。
2. 合同签订：与选定的供应商签订正式合同，明确双方的责任、权利、质量标准、交付期限、验收标准等内容。
3. 产品规格确认：在生产前，与供应商确认产品的具体规格、质量标准、检测方法等，确保双方对产品质量有明确的认识。
4. 进料检验：对供应商提供的原材料或成品进行进料检验，确保产品符合约定的质量标准。
5. 生产过程监控：对供应商的生产过程进行监控，包括工艺控制、生产环境管理等，确保产品质量在生产过程中得到保障。
6. 出厂检验：对供应商生产的成品进行出厂检验，确保产品符合合同约定的质量标准。
7. 运输和存储：对产品的运输和存储条件进行管控，确保产品在运输和存储过程中不受损，保持良好的质量状态。
8. 投诉处理：建立供应商品质投诉处理机制，及时处理和跟踪供应商品质投诉，追究责任并采取改进措施。
以上是一般供应商品质管控流程的主要环节，具体的流程和步骤可能会因不同行业、企业和产品类型而有所差异。
企业可以根据自身情况和实际需求制定适合的供应商品质管控流程。
制程品质管控作业规定
制程品质管控作业规定1. 质量标准1.1. 零件标准•每个零件应符合设计图纸规格，材料品质符合标准要求。
•部件外观应符合设计图纸和质量要求，不得有明显缺陷。
•壳体、机壳等外壳需要进行防腐蚀处理，保证外形美观，否则需进行修复或更换。
1.2. 工艺标准•电器焊接应符合公司标准，不得出现未焊透、焊点接触面积不足等缺陷。
•焊接操作人员需持有证书，并进行定期培训。
•机器的零部件及配件采购须从正规渠道采购，补件源要求明确。
2. 品质管控2.1. 检验流程•零件检验：每个零件从生产出来到组成完成，均需要进行检验，检验合格后方可进入下一道工序。
•一次检验：零件组成完成后，进行一次全面检验，检验合格后方可进行下一个环节。
•精度检验：在机器组装完成后，岗位需要进行精度检验，检验过程中应严格按照检验标准操作。
2.2. 品质责任人•品质责任人应根据制程要求并结合实际情况，与工艺人员一起制定实施方案和作业规定，确保制程品质控制有力有效。
•品质责任人负责制定制程品质控制标准及检验标准，并进行培训。
•品质责任人必须具备相关工程、品质知识，要求检验员必须进行相关证书持有及定期培训。
2.3. 纪录与报告•制程品质控制要有严密的记录，以备案，便于追溯。
•对于不合格产品，要及时上报及时处理，同时组织相关人员进行分析，确定原因并采取措施以防止同类问题的再次发生。
•质量日报记录、质量月报分析、质量年度是公司制程品质控制的重要记录。
3. 盲点避免1.产品组装时应谨慎，防止安装过程中的误伤、碰撞及毁坏。
2.在运输过程中，产品应妥善包装，避免震荡、碰撞等，以防止损坏。
3.产品使用中，需注意机器的调试，使用前对产品性能进行一次全面检查，防止因机器性能因素造成的客户投诉。
4. 责任分工•制程品质管控分为产品质量管控和生产工艺管控。
产品质量管控主要负责对产品零部件质量进行管控，生产工艺管控主要负责对生产工艺执行情况进行管控。
5. 附则1.对于任何制程品质控制出现的问题，应及时报告公司领导并由制程品质管控人员及时处理。
品质管控工作流程
品质管控工作流程品质管控是指在企业的生产和经营过程中，通过一系列的控制措施，确保产品和服务达到预期的质量标准。
品质管控工作流程是指在品质管理过程中，按照一定的步骤和程序进行品质控制的行为。
下面将介绍品质管控工作流程的一般步骤和内容。
一、品质目标的制定品质目标是指根据产品和服务的特点，确定品质管理的标准和要求。
制定品质目标需要根据市场需求、客户要求、法律法规等因素进行分析和评估，在此基础上确定可实现的品质目标。
二、品质策划的制定品质策划是指根据品质目标，制定相应的品质计划和策略。
品质策划需要明确质量控制的方法、工具和指标等内容，以确保产品和服务符合品质目标。
三、品质控制的实施品质控制是指按照品质策划中确定的方法和控制指标，对生产和过程进行监控和检测。
品质控制需要建立有效的控制机制和流程，包括设立标准、采集数据、分析数据等环节。
1.制定质量标准：根据品质目标制定相应的产品和服务的质量标准。
质量标准包括外观质量、功能性能、可靠性、安全性等方面。
2.采集数据：通过各种检测手段和工具，采集产品和服务的相关数据。
数据的采集可以通过抽样检验、定期检测、全程跟踪等方式进行。
3.数据分析：对采集的数据进行分析，了解产品和服务的质量状况。
分析可以采用统计学方法、图表分析方法等，找出问题的根源和改进方案。
4.持续改进：根据数据分析的结果，制定相应的改进措施和计划。
改进措施可以包括流程优化、设备更新、人员培训等方面，以提高产品和服务的质量水平。
四、品质监督和反馈品质监督是指对品质控制的实施过程进行监督和评估。
通过监督和评估，可以及时发现问题和不足之处，并采取相应的纠正措施。
1.监督执行情况：监督品质控制措施的执行情况，包括操作人员的执行情况、设备的运行情况等。
通过监督，可以发现问题的原因和问题的规模。
2.评估品质结果：评估产品和服务的质量结果，包括外部客户的满意度、内部客户的满意度等。
通过评估，可以了解品质目标的实现情况，并及时采取改进措施。
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来料
供应商品质政 策
• 源头管理
• QSA/QPA • 改善支援
与确认）
IQC 检验与监控
进
• 优胜劣汰
质量保证---供应商管理
合作协议 • 品质承诺书（含RoHS/冲突矿产 调查部分） • 品质违约处罚规定 • 供应商供货保证协议 供应商评审、考核和等级评定 • 新供应商的审核
原因分析
验证效果 IPQC不良 PE/QE
NG
停线培训
培训员工
OK 正常生产
OQC作业流程
产品入库 N OQC抽检 是否发生 质量事故 Y N IPQC监 督返工 Y 按AQL0.25抽检 PPM＜ 10000？ Y 按AQL0.65抽检
N
生产重工 N
包装检查 Y
组织改善 N 反馈QE
外观检查
Y
尺寸检查
质量保证---供应商辅导改善
1. 每月汇总供应商来料状况，并针对TOP10不良 之供应商进行辅导改善。 2. 关键性材料，比如IC、MOS、继电器、PCB， 一经发现不良，均需供应商提供不良分析和改 善对策，并酌情安排现场辅导。 3. IQC判退、上线不良率超过5%的物料，要求供 应商提供不良分析和改善对策，并酌情安排现 场辅导。
重新老化
反馈北京 确认 OK
同FCT
曲线异常
流水/更改标准
NG
参数异常 FCT不良 是否超差 1A Y 无曲线 故障灯亮 技术协助 读取故障码 N 不良率是 否＞5% Y Y 是否与工 装相关 N N 重新测试
功能不良：>=3X/2H 参数,故障灯：>=5X/2H 1个烧板，时好时坏，情 况马上报告品质工艺
QE/PE处理
有无生产
班长重新点检
正常作业
计划调整
Y 培训效果 验证
通知生产
Y
Y 停线改善
N 改善验证 Y
正常生产
通知QE/PE整改 通知OQC加严 产线正常生产
生产过程不良处理流程
AOI不良
IPQC确 认
OK 正常流水
NG
QE确认 是否保留
Y 保留
N 维修 N Y 是否二次 维修NG 台架测试 目检 NG
生产工作现场光照度监 测；
质量控制
• 产品监测 • 质量信息 • 产品试验 • 稽核管理 • 计量管理
质量控制
质量控制---产品监测
从进料到出货完善产品品质监测体系，即时提供品质数据， 为品质快速改善提供依据
投板 AOI
ICT
喷胶
装上盖 Link内外码
台架
装底座
高温固化
老化
成品 FCT
装支架 打标
外部校准 • 计量标准
• 标准器具 • 量值溯源
内部校准 • 内校规范
• 校准、比对 • 向上追溯、对
内部检测 • 检测方法
• 数据准确可靠 • 运行检查
内传递
持续改进
持续改进
• 8D改善
• 供应商辅导改善
质量保证---8D
运用8D方法建立一个体系，让整个团队共享 信息，努力达成目标，解决公司在研发、生产及销 售各环节各类可能遇到的简单或复杂的问题。
• 客诉状况信息
• 返修率状况数据
质量控制---产品验证
建立了完善的产品试验流程和试产平台建设，从而能提前发现潜在品 质问题，并将问题消灭于萌牙状况。
新产品阶段 • 研发样机试验 • 测试部试验 新物料 • 器件部单体试 验 量产产品 • 产品变更试验 • 定期确认检验/
• DQE试验
• 上机试验
产品 不合格 纠正 永久更改，闭环结案 有效
顾客
抱怨 体系运行 不符合
评审 不合 格
确定 不合 格原 因
评价 纠正 措施 需求
确定 并实 施纠 正措 施
记录 结果
评价 有效 性
无效
质量控制---计量管理
建立了完善的计量管理体系，通过对检验、测量和试验设备的量值校准、 传递、调整，来确保量值系统的准确。
质量保证---质量培训
能力 ╋ 意识 = 胜任
公司级培训
能力 — 现实 = 培训需求
部门级培训 • 岗位职责 • 考核指标 • 流程文件 • 规范文件、 标准 岗位级培训 • 岗位技能培 训 • 作业文件和 记录培训 • 传、帮、带 培训
公司 三级 培训 机制
• 公司规章制 度、企业文 化 • 品质意识 • 安全培训等
秉持质量是管理出来的、质量是设计出来的和质量是制造出来的价值创造理 念，同时辅以质量检验把关相结合，形成了坚持以客户为中心，市场、研发和供 应链过程为基础的管理模式。“走出实验室，只有执行的纪律”，将所有的产品 与技术标准和工艺、作业标准问题解决在研发阶段，确保在移转量产后，供应链 严格执行产品标准和工艺、作业标准，并维持和不断改进。 通过构建完善的市场管理、研发过程管理，以及供应链管理体系，并与质量 环境管理体系紧密结合，形成了严谨的质量环境策划、保证、控制和持续改进的 管理体系。 遵守国家和地方有关的法律法规和其它要求，对可能产生环境方面影响的活 动作出预防；研发、生产和销售环保节能产品，积极参与环境保护活动，维持可 持续发展的社会。
北 京 奥 特 尼 克 科 技 有 限 公 司
Beijing Autonics Technologies Ltd.
品质部-冯政华 2018
1
2 3 4
品质政策 品质目标 质量管理 品质控制流程图
品质政策
品质愿景
• 向零缺陷迈进
品质政策
• 实事求是 • 质量第一 精益求精 顾客满意
品质政策
品质宣言
IPQC监督 N Y 电气特性
N
Y
盖章出货
• 小批量验证
型式试验
质量控制---稽核管理
建立了研发过程的项目管理机制、日常稽核机制和内部审核、管理评审机制， 以及与产品检测机制相结合，构建了基于业务和研发流程、量产订单运作过程 （供应商管理、物料承认、IQC检验、首件检验、过程检验和出货检验等）的监 控体系，确保了质量体系的良性循环和产品质量水平的不断提升，从而不断增进 客户的满意。
质量保证---研发流程
概念阶段 计划阶段 开发阶段 中试阶段 转产及上市 发布阶段
主要考虑内 容
1、内外部需 求收集、分 析 2、项目可行 性分析（经 济、技术、 市场） 3、项目预算 和计划 4、风险
1、产品规格 书 2、产品总体 技术方案 3、项目计划 和费用
1、实现产品 设计目标 2、实现料本 目标 3、设计验证 4、中试验证 资源就绪 5、市场披露
测
• 测试设备的点
培训机制；
• 建立人员从就 职到上岗考核 机制； • 关键岗位识别 和上岗证机制。 • ……
程；
• 物料的防护、 标示； • 进料检验规范 • 新物料试产流
流程图；
• 检验SOP； • 仪器、设备操 作和点检文件； • 品质控制计划；
检和运行点检
机制； • 测试设备定期 校验机制； • 测试设备标准 源定期外校机 制。 • ……
在线 列印
包装 出货
质量控制---质量信息
建立有效地质量信息系统，用科学的方法采集、分析数据，提供精准 的决策依据。
质量信息 • 供应商品质绩效考核信息 • 进料检验品质状况信息
• 直通率信息
• IPQC品质稽核信息 • QE检验品质状况信息
• 车间品质异常状况信息
• 车间重工工时统计信息 • QA检验品质状况信息
5S
环境监测
目前公司成立“5S”推
行委员会推行“5S”。
电子仓、SMT/DIP车 间的温、湿度控制；
人体防静电（SMT/AI
车间需防静电鞋、帽、 衣、；其它车间需要防 静电手环、防静电工作 台） 静电线系统（公司会对 静电主线定期进行监测） 建立“5S”标准，人员 培训，落实执行，稽核 检查，持续改进。
1
2 3 4
品质政策 品质目标 质量管理 品质控制流程图
IQC作业流程
反馈生产
计划调整
供应商送货
仓库点数
IQC抽检
MRB会议 N 包装检查 加严抽检
返 工
退 货
让 步 接 收
通知整改 回复8D
Y 外观检查
连续5次 无问题
连续3次 出现异常
正常抽检 N 供 应 商 派 人 代 供 应 商 返 退 货 供 应 商 反馈SQE Y 尺寸检查 N 放宽抽检 连续5次 无问题
Y
是否关键 物料
出现异常
N
Y
N
是否免检 物料
电气特性 N 连续5次 无问题
Y 入库 出现异常
Y 免检
IPQC作业流程
按照CP 核对
Y
确认4M变化点 送检首样
开线准备
N
通知QE/PE确认 隔离返工 确认首样 N Y 核实点检 表项目 Y 确认员工 作业情况 Y 确认半成 品质量 Y N N 是否影响 产品质量 N 培训员工 N N 100%被 识别？ Y 是否影响 客户使用 N N N Y
签定合作协议
• 根据供应商来料品质、制程和客 户反馈、异常处理及时性对供应 商进行评分； • 每年定期供应商审核
新物料承认验 证
供应商的管控
供应商的评审 、考核
物料承认 • 新物料包装、外观、尺寸、电性、 解剖、材质、包装的验证 • 上机测试 • 小批量试产验证
供应商辅导
供应商的辅导
• 每月TOP10不良之供应商进行辅 导改善； • 针对进料、制程、客户反馈的物 料问题，对供应商进行辅导改善
1、转首批试 产验证 2、量产资源 就绪（市场、 生产、供应 链等准备好 量产上市准 备）
1、市场推广 2、商业表现 3、后续产品 4、退市计划 （第二代产品 取代第一代产 品） …..