6sigma第六章 FMEA
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六西格玛分析阶段 识别潜在的根本原因( FMEA)培训教材
Decomposition
39
Drier
Water Carryover
34
Drier
Molecular Sieve
10 10 9 9
4
4
8
3266
6
6
26
3
4
33
5
6
5
82
82
8
36 2
6 272
335
8 7 157
4 7 149
4 1 148
4 1 148
144
140
3
138
5 3 137
推荐的时间 概念设计 模拟设计 细节设计 原始试验
生产/商品化 顾客
SFMEA 开始 结束
修正
DFMEA
开始 修正 结束
修正
PFMEA
开始
修正 结 修正
7
¾ 进行FMEA的顺序
子系 统
潜在 失效
功能 模式 要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在
重 别 失效
度
起因
S
/机
理
频 现行控制 探
度
测
O预探度
防测
9
¾ 过程改进计划的回顾
过程绘图
要因及影响矩阵
PAPERWORK
TURN STEAM ON TO DICY TANK
LOAD DMF
BILL OF MATERIALS ISO PROCEDURES REWORK
SCALE ACCURACY PREHEATING
LOAD ACCURACY CLEANLINESS RAW MATERIAL
潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effect Analysis
Sixsigma_FMEA-GB
PROPER SIZE REWORK
CLEANLINESS CROSS CONTAMINATION
LOAD ACCURACY ENVIRONMENT RAW MATERIAL
LOAD ACCURACY ENVIRONMENT RAW MATERIAL MIXER SPEED
2
LOAD BULK MATERIAL TO PORTABLE LOAD ACCURACY ENVIRONMENT RAW MATERIAL MIXER SPEED
8 - 12
失效模式与效应间
失效模式 1 失效模式 2
效应1
效应1 失效模式 1
效应2
失效模式 1 失效模式 2 效应1
请注意：失效模式与效应之间并非绝对是 1对1 的关系
8 - 13
风险优先系数(RPN)
• •
FMEA 的产出结果为风险优先系数(RPN) 若要计算 RPN，需根据于下列各项相关的信息 • 可能的失效模式 • 影响 • 在客户收到产品前，目前过程检测出失效的能力。 根据影响、原因与控制方法相关的三项定量数值结果，计算出RPN： 排列 RPN 的优先顺序，对最优先问题采取适当的措施。
改善过程
先处理检测力再 处理过程 改善过程
1
10 10
10
10 10
10
1 10
100
100 1000
客户可察觉的经常性故障
有重要影响的经常性故障 严重故障！
改善检测力和 过程
哪一个等级在设计时影响最大？ 哪一个在制造时影响最大？
8 - 18
FMEA 的一般步骤
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 列出每一个流程投入可能变异或错误的方式(失效模式) 确实与每个失效模式有关的影响 列出每个失效模式的所有原因 列出每个原因的现行控制方法 建立严重性、发生率与检测率之等级尺度 指定每个原因的严重度、发生度与检测度之等级 计算每个可能的失效模式概要之 RPN 决定建议措施，指定负责单位，并估算完成日期以降低高 RPN ─估算这些措施对RPN (SEV、OCC、DET) 的影响。 9. 采取适当的措施，并重新计算所有的 RPN
六西格玛 第6章 分析(含补充参考答案)
6Sigma
第6章 分析
LSL -6σ
Cp: 2.0 cpk: 1.5
USL
x-
+6σ
分析阶段概述
6 Sigma
1．分析阶段工作内容
（1）流程分析。流程步骤的详细分析，如绘制微观流程图，明晰每 一个关键步骤的KPIV和KPOV。区分出哪些是 增用基本描述性统计图表，如直方图、柏拉图 、散点图、饼图、雷达图等，对输入变量的影响做初步评价；运用多 变异图比较多个X的影响，直观的看哪些关键X重要，哪些不重要。
6.2.2 点估计和区间估计
6 Sigma
置信水平：如果将构造置信区间的步骤重复多次，置信区间中包含总体 参数真值的次数所占的比率，称为置信水平，或称为置信系数。
在构造置信区间时，比较常用的置信水平为90%、95%、99%三种， 分别对应显著性水平α 为0.1、0.05、0.01。
置信区间的宽度随置信系数的增大而增大。
X
μ
σ X Z1α / 2 n
σ X Z1α / 2 n
9
6.2.2 点估计和区间估计
如果抽取的样本均值如
X
图所示，则以
样本均值 X 为中心， σ
以 Z1α / 2 n 为半区
间宽度构造的置信区间 没有包含总体均值μ。
6 Sigma
σ X Z1α / 2 n
μσ X Z1α / 2 n
10
σ Z1α / 2 n
μ Z1α / 2
σ n
μ
1-α
σ Z1α / 2 n
μ Z1α / 2
σ n
8
6.2.2 点估计和区间估计
实际工作中，只进行一 次抽样，如果抽取的样 本均值如图所示，则以
样本均值 X 为中心，
第6章 分析
LSL -6σ
Cp: 2.0 cpk: 1.5
USL
x-
+6σ
分析阶段概述
6 Sigma
1．分析阶段工作内容
（1）流程分析。流程步骤的详细分析，如绘制微观流程图，明晰每 一个关键步骤的KPIV和KPOV。区分出哪些是 增用基本描述性统计图表，如直方图、柏拉图 、散点图、饼图、雷达图等，对输入变量的影响做初步评价；运用多 变异图比较多个X的影响，直观的看哪些关键X重要，哪些不重要。
6.2.2 点估计和区间估计
6 Sigma
置信水平：如果将构造置信区间的步骤重复多次，置信区间中包含总体 参数真值的次数所占的比率，称为置信水平，或称为置信系数。
在构造置信区间时，比较常用的置信水平为90%、95%、99%三种， 分别对应显著性水平α 为0.1、0.05、0.01。
置信区间的宽度随置信系数的增大而增大。
X
μ
σ X Z1α / 2 n
σ X Z1α / 2 n
9
6.2.2 点估计和区间估计
如果抽取的样本均值如
X
图所示，则以
样本均值 X 为中心， σ
以 Z1α / 2 n 为半区
间宽度构造的置信区间 没有包含总体均值μ。
6 Sigma
σ X Z1α / 2 n
μσ X Z1α / 2 n
10
σ Z1α / 2 n
μ Z1α / 2
σ n
μ
1-α
σ Z1α / 2 n
μ Z1α / 2
σ n
8
6.2.2 点估计和区间估计
实际工作中，只进行一 次抽样，如果抽取的样 本均值如图所示，则以
样本均值 X 为中心，
6sigmaFMEA
① 缺陷的 名称 7 建议纠正 措施 ② 潜在失效 的后果 ②
想象中可能产生的缺陷
失效严重 度评度
缺陷被发 现的概率 6
缺陷产生 的频度 ⑤
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
缺陷产生 ④ 的原因
潜在的失效模式及后果分析顺序
功能 级 潜在 的失 效模 式 频 别 潜在的 失效后果 严重度
S
制措施 潜在的失效 原因/ 原因/机理 度 预防
6Sigma系列培训 系列培训
FMEA(潜在失效模式及后果分析) FMEA(潜在失效模式及后果分析) 潜在失效模式及后果分析
基于AIAG第三版 第三版 基于
Potential Failure Mode and Effects Analysis
主讲：谭伟雄 主讲：
6Sigma系列培训之 系列培训之FMEA 系列培训之
PFMEA
制造过程发生 制造工艺方法
通常的定义是“最终使用者”,然而,顾客也 可 以是随后或下游的制造或装配工序,维修工 序或政府法规
（3）寻找 类似产品参照 潜在失效 售后反馈 的依据 试验认证
失效分析报告
类似工艺方法参照，工程图纸及标准文件； 后道工序质量检测统计分析； 装配验证；试验考核； 现场操作经验，管理模式.
设计FMEA 设计FMEA
设计FMEA主要是由“负 责设计的工程师/小组”采 用的一种分析技术，设计 FMEA是以系统、子系统 或零部件为分析对象；
过程FMEA 过程FMEA
过程FMEA主要是由 “负责 制造的工程师/小组”采用的 一种分析技术，过 程FMEA 是以加工工艺过程的每道工 序为分析对象；
质保
FMEA 小组
生产
财务 物流
销售
谭伟雄讲义
想象中可能产生的缺陷
失效严重 度评度
缺陷被发 现的概率 6
缺陷产生 的频度 ⑤
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
缺陷产生 ④ 的原因
潜在的失效模式及后果分析顺序
功能 级 潜在 的失 效模 式 频 别 潜在的 失效后果 严重度
S
制措施 潜在的失效 原因/ 原因/机理 度 预防
6Sigma系列培训 系列培训
FMEA(潜在失效模式及后果分析) FMEA(潜在失效模式及后果分析) 潜在失效模式及后果分析
基于AIAG第三版 第三版 基于
Potential Failure Mode and Effects Analysis
主讲：谭伟雄 主讲：
6Sigma系列培训之 系列培训之FMEA 系列培训之
PFMEA
制造过程发生 制造工艺方法
通常的定义是“最终使用者”,然而,顾客也 可 以是随后或下游的制造或装配工序,维修工 序或政府法规
（3）寻找 类似产品参照 潜在失效 售后反馈 的依据 试验认证
失效分析报告
类似工艺方法参照，工程图纸及标准文件； 后道工序质量检测统计分析； 装配验证；试验考核； 现场操作经验，管理模式.
设计FMEA 设计FMEA
设计FMEA主要是由“负 责设计的工程师/小组”采 用的一种分析技术，设计 FMEA是以系统、子系统 或零部件为分析对象；
过程FMEA 过程FMEA
过程FMEA主要是由 “负责 制造的工程师/小组”采用的 一种分析技术，过 程FMEA 是以加工工艺过程的每道工 序为分析对象；
质保
FMEA 小组
生产
财务 物流
销售
谭伟雄讲义
六西格玛工具FMEA是什么
六西格玛工具FMEA是什么1、FMEA是什么FMEA(失效模式及效果分析)是一种通过分析各种过程中，有关的过程元素可能产生的失效模式，分析产生的原因，发生的可能性，评估其造成影响的可检测性以及严重程度，对以上进行综合考评后，由相关负责部门或个人提出整改措施，这是一种预防在先的方法，具体内容如图1所示。
图12、为什么使用FMEA通过采取事先预防的措施，而不是事后矫正，这样可降低产品/系统设计及流程实施中的风险，避免或减少损失。
3、如何生成FMEA①建立团队组建合适的团队是成功实施FMEA的前提，由干流程或产品/系统设计涉及不同的职能部门，要识别各种可能的失效模式，评估其影响程度及采取改进措施等，所以需要各类人员的参与。
②估计失效模式团队采用头脑风暴法，得出流程可能出现的失效模式。
③评估失效模式造成影响的严重程度通常采用1--10分制法，程度最严重的情况打10分，例如，危害生命安全的情况，没有什么影响的情况打1分。
有时也建议用1、3、9分制，从而拉大分值与分值之间的差距。
④分析失效产生的原因尽可能多地列举造成每一种潜在失效模式的原因，比如，设备维护不当，检修不及时，零件漏装，等等。
⑤评估每种原因发生的概率分成10个等级，10分代表必然发生，1分代表几乎不发生。
⑥描述现行的控制措施评估在现有的控制手段下的检测度，分成10个等级。
10分为几乎检测不到，1分为几乎肯定能检测到。
⑦计算风险顺序数RPNRPN=严重性*发生频率*可检测度RPN数值或严重性分值较大的，应首先提出改进措施，以降低失效风险。
⑧提出改进措施并实施⑨重新计算RPN值注意:FMEA是一种不断随流程改变而改变的文件，应及时更新及存档，设计FMEA到产品开始正式生产时停止使用，取而代之的是过程FMEA,只要是该产品仍然在生产，过程FMEA就将一直使用、更新、存在。
文章来源：/liuxigemagongju/944.html。
FMEA专题六西格玛
Failure Mode and Effect Analysis 失效模式与效应分析
FMEA 历史
20世纪60年代，在阿波罗登月计划中，工程师们 首次采用了FMEA 。 1974年，美国海军采用FMEA，发展了MIL-STD1629标准。 20世纪70年代，由于可靠性成本的压力，FMEA 在汽车行业得到了广泛应用。
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA)
组成FMEA团队 收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构 分析失效原因 分析发生率
设计改善
系统特性
分析失效模式 分析设计控制方法
分析检测难度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
系统功能
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改进作业系统
(FRACAS)
Action System
• SPC：Statistic Process Control
• TQM：Total Quality Management
• DVT：Design Valuation Test
• MTBF：Mean Time Between Failure
P12
FMEA 型式
• SYSTEM —— SFMEA —— 系统FMEA • Design —— DFMEA —— 设计FMEA * Component —— 组件 * Unit —— 单元 * Module —— 模块 • Process —— PFMEA —— 过程FMEA • Machine —— MFMEA —— 机器FMEA • Equipment —— EFMEA —— 设备 FMEA • Service —— SFMEA —— 服务FMEA
分析检测难度
FMEA 历史
20世纪60年代，在阿波罗登月计划中，工程师们 首次采用了FMEA 。 1974年，美国海军采用FMEA，发展了MIL-STD1629标准。 20世纪70年代，由于可靠性成本的压力，FMEA 在汽车行业得到了广泛应用。
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA)
组成FMEA团队 收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构 分析失效原因 分析发生率
设计改善
系统特性
分析失效模式 分析设计控制方法
分析检测难度
计算关键指数 决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
系统功能
分析失效效应 分析严重度
失效报告。分析 与改进作业系统
(FRACAS)
Action System
• SPC：Statistic Process Control
• TQM：Total Quality Management
• DVT：Design Valuation Test
• MTBF：Mean Time Between Failure
P12
FMEA 型式
• SYSTEM —— SFMEA —— 系统FMEA • Design —— DFMEA —— 设计FMEA * Component —— 组件 * Unit —— 单元 * Module —— 模块 • Process —— PFMEA —— 过程FMEA • Machine —— MFMEA —— 机器FMEA • Equipment —— EFMEA —— 设备 FMEA • Service —— SFMEA —— 服务FMEA
分析检测难度
六西格玛管理咨询失效模式与影响分析(FMEA)的概念及作用
六西格玛管理咨询失效模式与影响分析（FMEA）的概念及作用一、什么是失效模式与影响分析失效模式与影响分析（FMEA）是分析产品和过程由于功能失效导致风险的方法，是用于风险管理的重要工具。
FMEA最初用来对设计方案进行风险评估，现已广泛地应用于设计开发和过程控制之中。
二、应用目的。
应用FMEA可以及早识别过程失效而导致不能满足质量特性要求的风险，从而有效地规避风险。
FMEA一般可以分为设计FMEA、系统FMEA、产品FMEA和过程FMEA。
在六西格玛项目的改进阶段，FMEA主要用于对改进方案的风险分析。
团队通过试验等找到了最佳改进方案后，团队应考虑改进方案在消除或改善了原有的问题后是否会带来新的问题或隐患。
而对于这些问题的分析和思考就需要使用FMEA。
同时FMEA分析的结果也为随后开展的控制阶段的工作打下基础，它是制定控制计划的重要依据。
三、构成与原理FMEA分析主要通过FMEA分析表来完成，常用的FMEA分析表如下：FMEA分析表中各列的内容如下：1、功能栏。
简要说明分析对象的名称以及功能。
在改进阶段这里需要说明改进方案的简要内容，一张FMEA分析表对应一个改进方案。
2、潜在失效模式栏。
被分析项的功能未达到预期要求所表现的失效形式，在改进阶段需要说明新的方案存在哪些可能的失效形式。
3、潜在失效后果栏。
失效模式对系统、过程、顾客的影响。
分析失效后果，不仅要考虑对本系统的影响，还需要考虑对后序过程、整体的影响。
4、严重度（S）栏。
失效模式对系统、过程、顾客的影响程度的评价。
严重度是针对失效后果而言的，如果改进方案的严重评分较高，则需要重新选择改进方案。
5、潜在失效原因栏。
导致该失效模式发生的原因、失效机理。
6、频度栏（O）。
失效原因发生可能性的评价指标。
如果失效原因发生的频度数评分较高，则需要重新选择改进方案。
频度评分标准（图2所示）后果评价准则严重度无警告的严重后果发生前没有任何预兆，并影响了顾客安全，违反有关规定10有警告的严重后果发生前有预兆，影响力顾客安全，违反了规定9后果严重产品无法使用，丧失基本功能8后果较严重产品勉强可以使用，顾客不满意7后果中等产品可以使用，但性能下降，顾客有抱怨6后果较低产品性能下降，顾客有些抱怨5后果很低产品配合、外观有问题，顾客会有不适4后果轻微产品配合、外观有问题，顾客有轻微不适3后果很轻微产品配合、外观有问题，顾客不易发现2无没有影响1图2：严重度评分表7、现行控制方法栏。
六西格玛中的 FMEA
4
风险来自何处？
不明确的顾客期望 潜在的安全危机 不良的控制计划及标准 操作程序 不良的流程能力
累计风险
工艺标准含糊
输入／原料变异
设备可靠性
量测变异 (生产线上及质量控制)
不合适的规格界限
Lean Six Sigma Training—ZeroCost Copyright
5
FMEA历史
于上世纪六十年代，初次使用在宇航工业用于阿波罗 登月计划 为了使用FMEA，美国海军于1974年开发出MIL-STD1629标准 1970年代晚期，受产品责任成本驱使，汽车行业开始 应用 1980年代中期，汽车行业使用FMEA改进质量和产品可 靠性
Process Inputs Analysis Cat./HF Ratio Rxr Temperature Condenser Leak Reboiler Leak Low Stages Containers pH Value Pluggage Decomposition Water Carryover Molecular Sieve
DFMEA 开始 更新 完成
PFMEA 开始
更新 持续
10
流程FMEA角色
改善流程的重要工具, 注重预先的行动(失效 发生前) 依输入变量的重要性顺序合理配置资源, 以确 保流程改善成果对顾客是有益的 用以记载项目的完成过程 是一个不断检查、修订及更新之动态文件
Lean Six Sigma Training—ZeroCost Copyright
SO P C o n tr C o n tr C o n tr C o n tr N o is e C o n tr N o is e
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12
严重度评价基准参考表
13
发生度评价基准参考表
发生率 非常高 高 等级 10 9 8 7 6 中度 5 4 低 微小 3 2 1 ≤ ≥ 可能失效机会 1/2 1/3 1/8 1/20 1/80 1/400 1/2,000 1/15,000 1/150,000 1/1,500,000 CPK <0.33 >=0.33 >=0.51 >=0.67 >=0.83 >=1.00 >=1.17 >=1.33 >=1.50 >=1.67 可能发生少数量 基本上不可能发生 偶尔会发生 评价基准 几乎一定会发生失效 可能时常发生
15
评估当前情况...
FMEA 失效模式和效果分析(FMEA)
产品 或 过程名称: 责任人: 严重度
作成者: FMEA日期: 潜在失效影
易测度
发生频率
共
页第
页
过程步骤
潜在失效模式 什么是主要 过程输入? 主要过程输 入是如何出 错的？
响/效应 对主要输出变 量(客户要求) 或内部要求的 影响是什么?
4
FMEA 演变现况
1950 美国格鲁曼(Grumman)公司首先提出,用于飞机主操纵系统 1957 美国波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司工程手册 1960 美国太空总署(NASA)应用于航天计画 1967 美国SAE ARP-926 1970 美国NASA NHB-5300.4(1A) 1974 美军标准MIL-STD-1629 1980 福特(Ford)汽车公司, Potential failure mode and effects analysis handbook 1981 美军标准MIL-STD-1629A 1982 英国国家标准BS5760-3 1984 福特汽车公司,Potential failure mode and effects analysis handbook(修订)
起源与1950‘s - 航空 & 美国军方 对关心的问题进行分类及评估 专注与安全问题
FMEA 失效类型及影响分析
起源与1960‘s and 1970’s 由信赖性工程师首次提出及使用 对工程/产品的潜在失效类型和产品的影响 的定义来决定各组织活动 对一个产品/工程的潜在失效类型进行评价 及定义.决定可以消除或减少潜在失效的对 策
FMEA 表格12-17栏 - 建議所采取的措施
采取纠正措施以降低严重程度和等級，并避其免重复出 現。 针对最高 风险系数以及一些主要严重項目。
12 记录基于风险系数排序 建议采取的措施。 17 当纠正措施完成时 重新計算风险系数。
建议所采取的措 施 负责 人 S E V O C C D E T R P N 0
6
什么是FMEA？
- 一個能預見失效并避免失效出現或重复出現的工具 - 過程 FMEA: 通常在實施的前中后期都需用FMEA對交易 和生產過程進行分析 - 設計FMEA: 通常在產品批量生產前對產品進行分析 FMEA是如何幫助我們的? - 帮助我们找出潛在的過程失效 - 估計失效起因的相对風險 - 評估控制計划 - 改進措施优先化 FMEA通常在何時适用? - 當設計新系統、新產品和新過程時 - 當現有設計和過程有所改變時
25
总结
1.通过过程流程图,我们可以找出影响CTQ(Y)的所有影响 的输入因素X;同时可以知道那个工程是有附加价值的, 哪些工程是无附加价值的;哪些y’s是需要进行测量的; 对哪些Y’S要进行工程能力分析. 2.通过XY矩阵图,我们可以主观地知道哪些输入因素X对Y 的影响较大 3.通过FMEA分析,我们可以主观第找出影响Y的潜在的输入 因素,为A阶段分析奠定基础.
8
在推进6Sigma管理方法时,FMEA作为一个非常重要的工具,应用十 分广泛.它与过程流程图和XY矩阵图连用,它的输入,来源于过程 流程图和XY矩阵图.
谁?
由谁来制成FMEA?
有项目的团队成员 对过程或流程的变化具有丰富经验的人员 作业者 监督人员 - 管理人员 -设计人员
…….等
-技术人员 -过程专家
主要過程輸入
潛 在失效模式
潛 在失效后果
S E V
C L
什么是過程步驟
什么是主過程 輸入？ (KPIV's)
主要過程輸入是如何 出錯的？
(過程不能滿足需要)
主要輸出變量(客戶要求) 對客 或內部要求的影響 是什么? 戶的
影響 有多 嚴重
3 列舉所有 潛在失效模式
18
FMEA 表格7－11栏
9 記錄目前這項起 因在過程中是如 何被控制的
察覺情況 1-察覺 3-可能察覺 5-不能察覺
21
过程步 骤
向机器里裝 水 向机器里 裝水 沿筐子放過濾 器
主要过程输入
潜在失效模 式
水太多
潛在失效影 響
咖啡太淡
S E V
潛 在起 因
机器里水滿溢
O C C
現有控 S制 E
用眼觀察裝 水 量 用眼觀察裝水 量 只有一种型 號 用眼睛觀察
D E T
R P N
11
• 发生度 (对故障原因的,从1到10的等级 ):
– 对故障类型发生频率的评价.“此X多少次发生失败?”
• 检出度 (故障原因 或故障类型的从1到10的等级 ):
– 现控制手段是 1) X失败时 或 2)故障类型发生时 对这些可能发生失败的(或比率)的评价.
严重度 发生度 检出度 风险系数
Severity Occurrence Detection Risk Priority Number
7 列 舉每個 失效模式的起因
11 風險系數 (RPN) : Sev X Occ X Det
D E T R P N 0
潛 在起因
O C C
現有控制
建議采取的措 施
Resp.
S E V
8 評估一個特定 起因或失效模 式出現的頻 率: 1=不經常 10=經常
19
10 評估發現起因或失效模式的難易程度 1= 每次都發現 10= 不能發現
裝 水量
5 3 5 5
當沿筐插入机器時 過濾器重疊 咖啡量失去控制-向 筐里放入過多的咖 啡 咖啡量失去控制-向 筐里放入過少的咖 啡 研磨時間太長 咖啡放置時間太 長…過濾 器太細巧 机器里水不足 購買錯誤的過濾 器
1 1 1 3 3 3 3 1
1 1 1 1 5 5 3 5
5 3 5 15 45 75 27 25
0
16
评估当前情况...
列出失效模式原因 每一个原因与过程超出规 范的输入相关联
FMEA
产品 或 过程名称: 责任人:
记录在过程中失效原 因如何被控制
风险优先级数 (RPN) : 严重度*发生频率 *易测度
严重度
潜在失效影
过程步骤
易测度
发生频率
潜在失效模式
响/效应
潜在原因
当前控制方法
R P N
0
建议行动 责任人
总结-FMEA
及早识别潜在的产品/过程失效模式 提高所有产品/过程潜在失效模式和影响被予以考虑的可能性 确认能消除或降低潜在失效发生的机率的措施 有助于识别潜在失效的主要和重要特性 为产品/过程改进措施建立优先权 记录产品/过程设计更改的基本原理 有助于过程控制計划的开发
如果严重度很高，那么即使RPN不高，也应该特别注意该项的输入因子
7
用于评价潜在失效类型及其原因的先进品质计划工具
根据其危险度决定优先顺序的潜在失效,并采 取必要的预防措施,可以预防错误发生的可能 性 提供一种正式的方法来记录, 为以后分析及持 续改善过程提供基础 作为其本身,FMEA不是(NOT)问题的解决者, 它只是与其它解决问题的方法的综合使用. “FMEA 可以显示问题发生的机会，但不能解决问题”
向過濾 器中放入咖啡 咖啡 量
研磨太細
咖啡有沉淀
用眼睛觀察
5嚴重程度 1-微弱影響 3-中等影響 5-最嚴重影響
出現情況 1-不大可能發生 3-有時發生 5-經常發生
察覺情況 1-察覺 3-可能察覺 5-不能察覺
22
FMEA实例1(焊接直通率项目)存在什么问题?
23
FMEA实例2好在什么方面?
24
14
检出度评价基准参考表
检出率 几乎无法检出 非常微小 微小 非常低 低 中度 中高 高 非常高 几乎一定 等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 检出机会 <= 80.0% > 80.0% > 82.5% > 85.0% > 87.5% > 90.0% > 92.5% > 95.0% > 97.5% > 99.5% 评价基准 不可能检出 发现机会非常微小 发现机会微小 能力非常低 低度检出力 中度可能性 中高可能性 高可能性 非常高可能性 几乎一定检出
5
FMEA 演变现况
1984 美国克莱斯勒(Chrysler)公司, FMEA MANUAL 1985 国际电工委员会(IEC), IEC 812 1986 美国克莱斯勒(Chrysler)公司, FMEA MANUAL(修订) 1987 英国车辆协会(SMMT), Guidelines to FMEA 1988 福特汽车公司,Potential failure mode and effects analysis handbook(修订) 1992 福特汽车公司,Potential failure mode and effects analysis(修订) 1993 美国品管学会(ASQC)、车辆工业行动组(AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual 1995 美国品管学会(ASQC)、车辆工业行动组(AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual(SAE J-1739)