SAP中的MRP与MPS的区别
BOM、LRP、MRP、MPS基本知识
bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算传播优秀Word版文档，希望对您有帮助，可双击去除！生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).-----精心整理，希望对您有所帮助!。
MPS计划表
在编写mps过程中，关键是如何得到mps方案。
在mps方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍mps 的详细计算过程。
首先，介绍mps计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍mps的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个mps的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在mps计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在mps中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量是指正在执行的订单量。
在制定mps计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
如果希望手工修改mps，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
预计可用库存量(pab)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
pab的计算公式如下：pab=前一时段末的pab+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在pab的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(nr)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
MPS和MRP
如果是工业账套，则需要显示并输入存货档案MPS/MRP页的相关信息资料。
▪成本相关：表示该物料是否包含在物料清单中其母件的成本累计中。
在存货档案中该栏位值，成为物料清单维护中子件设定为是否成本累计的默认值。
▪是否切除尾数：一种计划修正手段，说明由MRP/MPS系统计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。
选择"是"时，系统会对数量进行向上进位取整，（切除尾数的例子：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4）▪是否令单合并：当供需政策为LP时，可选择同一销售订单或同一销售订单行号或同一需求分类号（视需求跟踪方式设定）的净需求是否予以合并。
以下算法举例中，假设物料B的需求跟踪方式设置为按销售订单行。
▪例如：有两个产品A及F，其物料清单如下，括号内为全部提前期。
▪▪销售订单#1订购A，另一销售订单#2订购F，在B、C、E的不同提前天数之下，B 会有4个不同需求日期，假设如下：▪（1）7月20日100件销售订单#1 （同一个销售订单内）▪（2）7月15日150件销售订单#1 （同一个销售订单内）▪（3）7月12日 80件销售订单#2 （同一个销售订单内）▪（4）7月8日200件销售订单#2 （同一个销售订单内）▪（1）若B的供需政策为LP，并选择令单合并，则上述4项需求并成二：7月15日250件、7月8日280件。
▪（2）若B的供需政策为LP，而不选择令单合并，则上述4项需求维持不变。
▪（3）若B的供需政策为PE，而供应期间为10天，则上述4项需求并成二：▪7月8日430件、7月20日100件。
（这里后三行的需求合并，PE件需求能把多个订单相同需求合并）▪（4）若B的供需政策为PE，而供应期间为5天，则上述4项需求并成三：7月8日280件、7月15日150 件、7月20日100件。
（注意：供应期间变成5天了，超过5的需求，不能合并了）▪是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择"是"时，MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。
MPS、MRP与MTO的区别
MPS、MRP与MTO的区别本期概述●本文档适用于K/3 V12.3WISE版本计划管理模块。
●本文档简要阐述MPS、MRP与MTO的区别，学习完本文档后您将对计划管理模块中MPS、MRP与MTO的功能有一步的了解。
版本信息●2012年11月24日V1.0 编写人：蔡方●2012年11月24日V2.0 修改人：李晨阳●2012年12月03日V3.0 审核人：童钦版权信息●本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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背景主生产计划（MPS）的对象主要是具有独立需求的物料和比较重要（紧张）的物料。
比较重要的物料，主要指在瓶颈资源加工或市场上比较紧俏，或采购提前期较长，很容易缺货的物料。
因此，MPS类物料主要是用于销售的完成品、部品，占用瓶颈资源的物料或者容易缺货的物料。
物料需求计划（MRP）的对象主要是普通的物料。
普通的物料，主要指在生产需要的直接材料，比较容易进行采购和生产的材料。
MTO计划（MTO）的对象主要是以销售订单或产品预测单进行运算。
MTO（make to order）意为按单生产。
MRP和MPS计划体系
一、 对几个基本名词的理解
对于半成品/中间件…
一般来说，需求处于相关需求和独立需求之 间，二者都有可能（比如来自客户订单的半 成品需求和由于产成品的生产而拉动的半成 品的需求）。
在计划体系中，这两种需求都会对MRP的运 算起到推动作用
100000
X 1周 8
安全库存量： 5
批 量：
10
批量增量： 10
计划日期： 计 划 员： 需求时界： 计划时界：
1999/01/31 CS 3 8
+
供应
措施 加工单号 供给量 下达日期 到期日期 下达 40094 10 1999/01/28 1999/02/03
确认
安全 库存
40105
40123 计划 计划
接收订单
期
累计提前期
交货期
加工提前期
二、 ERP 计划体系综述
加
加工
工
开始日期 完工日期
提
前
期
的
五
排队时间 准备时间 加工时间 等待时间
传送时间
种
加工提前期
时
增值作业
非增值作业
间
二、 ERP 计划体系综述
影
时间类型
影响因素
响
提
排队时间 批量 优先级 能力 拖欠量 (计划）
前
期
准备时间 批量 工装设计
• 需求时界—≈总装提前期
• 计划时界—≈累计提前期
二、 ERP 计划体系综述
时 段 划 分 与 需 求 量 显 示
原始 数据
01/09 01/14 01/25 02/10 02/28 03/04 05/15 06/30 07/11 07/17 09/30 10/31 11/30 12/29 500 500 1000 750 750 2000 1000 1500 1000 1000 1000 1000 1000 1000
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp操纵参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能与其有关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划能够合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳固造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。
通常MPS的计划对象为最终产品或者者关键重要部件，有的时候候也会对原材料做计划，比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统，与MPS有关的MRP类型有：M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（Firming Tpyes）一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定与订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定与订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清晰上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建与创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的全面解释。
tpye0 :需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不可能自动确定（计划时界内外都一样）。
tpye1 :需求自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。
tpye3 :需求不自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。
MDS、MPS、MRP的区别与定义
MDS, MPS, MRPOracle中MDS与MPS的理解.MDS(master demand schedules)与MPS(master production schedules)的区别MDS就是销售计划预测计划备货计划等,是MPS的输入.MPS本身不是计划，是一个过程,输入是MDS,输出的是一个需求的结果,这个结果驱动MRP 展开MDS是需求汇总，如: A订单成品xx需要10个，B订单成品xx需要20个。
MDS会进行合并汇总（不需要其它判断过程）；MPS: 根据MDS的需求，根据BOM, 结合库存，在途,已下PO,生成物料生产计划。
(MDS有自己特定的应用场景，涉及到多组织的生产模式，多组织的多分销渠道的模式。
在多组织多分销渠道环境下，多数时候MDS是必须的。
单组织应用时，可以在MDS中录入独立需求的MPS件（当然，也可在别的地方录入，条条大路通罗马）。
)(1)、MDS只是需求的平衡，不考虑能力；(2)、MPS根据需求需要考虑能力；(3)、MRP可以来源MPS也可以直接来源MDS；(4)、MDS展BOM时，只会展到MDS件的需求，并且不考虑库存、在制、在途用，只是计算出需求；MDS-->MPS-->MRP,MDS在销售发运的时候冲减,MPS在下达任务的时候就冲减。
MPS 假设是通过MDS直接覆盖过来,任务已做完工（我又手工在下达销售订单之气定义离散任务），销售订单还未做发运，这个时候又将销售订单导入MDS,这时候根据供需平衡供应应该减少就可以满足需求，但实际上系统不会考虑这个手工的任务，导致生产过剩。
下面列出Oracle的计划层次及其一些特点：1. Forecast来源：手工录入、复制/合并已有预测、历史信息生成、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件冲减方法：销售订单2. MDS来源：手工、来源清单、预测装入、装入/复制/合并已有、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件、相关需求件冲减方法：销售发货3. MPS来源：手工、来源清单、MDS生成、装入/复制/合并已有、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件冲减方法：下达计划4. MRP来源：预测、MDS、MPS、外部装入对象：采购件、加工件、无库存项目件冲减方法：下达计划计划内容和冲减条件：1. Forecast至少包括的内容：物料编码、日期、原始数量、当前数量冲减：销售订单冲减冲减前提：预置文件，MRP预测冲减选“是”；在预测集中选择“预测冲减”选项。
SAP基本介绍
MRP1、MRP2、MRP3、MRP4。
1、SAP 系统中，MRP、工作计划数据—系统界面
1.1.1、MRP1数据—系统界面
1、SAP 系统中，MRP、工作计划数据—系统界面
1.1.2、Mrp2数据—系统界面
1、SAP 系统中，MRP、工作计划数据—系统界面
1.1.2、MRP3数据—系统界面
1、SAP 系统中，MRP、工作计划数据—系统界面
生产相关报表
• COOIS – 订单信息系统
完工确认报表
生产相关报表
完工确认报表
报表界面
生产相关报表
完工确认报表
可在CO14订单确认中比对：
生产相关报表
订单确认报表
要确认的产量：按订单单位的数量 确认的产量：实际做完工确认单位的数量
生产相关报表
• COOIS – 订单信息系统
组件报表
生产相关报表
• QAS系统 500 客户端
– 集成测试环境 (后两周测试环境)
• QAS系统 600 客户端
– 大量模拟测试 (下地方后的测试环境)
• PRD系统 800 客户端
– 生产环境 (存放公司所有交易数据)
登入SAP系统
• 开始 所有程序 SAP Front End SAP Logon
2 可变更密码
工作计划视 图：
-- 发货单位 -- 容差数据 -- 生产版本
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物料清单定义
BOM
物料单是部件完整、正式的结构化清单，组成 一个产品或装配。该清单包括每个部件的项目 号 、数量和计量单位。
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BOM 种类
文档
物料 物料 BOM 文档 BOM
销售 订单
机器 BOM
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MPS与MRP的区别
1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和
采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标。
2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分
考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可
以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要。
3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件。
4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交
期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这
个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。有的
公司直接RUM MRP，对成品一RUN MRP，它下面所有组件的相关需求都带出来了。
这要看每个公司实际的情况而定。
5、MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，
这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面相关件的需求。
6、两者的运行原理相同
运行MPS的物料不能运行MRP，运行MRP的物料可以运行MPS。(看物料主数
据中设置的MRP类型)
MPS一般对公司有重大利润的产品或者关键物资进行计划。一般先运行MPS，
然后再对下一层的物料进行运行MRP 。
相同点：
功能相同、算法相同
不同点：
对象不同：MPS的对象是成品或关键部件，MRP的对象是物料
功能不同：MPS一般用来计算直接需求，并安排一段时间内的生产计划。MR
P是保证物料的可用性，计算在什么时间需要采购或生产多少数量，以保证满足
需求。
目的不同：
主生产计划的目的是降低库存（包括在制品）成本和提高计划的稳定性
MRP的目的是一方面保证不出现短缺，一方面尽量使成本和资金占用最小
化。
其他
A:MPS运算不考虑库存，不考虑在途的采购订单，不考虑未完成生产订单，
输入的订单是多少，跑出的需求就是多少。MRP需要考虑库存、在途采购订单、
未完成的生产订单。
B：MPS主要是对成品制定生产计划，MRP主要用来指导物料采购
C：MPS-_ master Production Schedule的缩写，顾名思义，就是主生产计
划表，但主生产计划并不只包含完成品，只要是master schedule item（主进
度计划项目），都可以加入主生产计划表，举例来说，在assembly-to-order
的生产方式下，是可以把assembly作为master schedule item对其做MPS。
简言之，MPS是对master schedule item（主进度计划项目）做计算，MRP
是对所有的item做计算，MPS驱动MRP的运算。
D：MPS是完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。
MPS是一个决定完成品生产排程及可答应量(ATP)的程序。依据MPS，MRP得以计
算在该完成品需求之下，所有组件，零件以至原材料的补充计算。MPS不是销售
预测，不代表需求。MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产
能及管理目标和政策。除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
E：MRP利用BOM将MPS中的成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用
库存状态如OH及SR等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及
厂历，计算出何时需要多少何种材料
MPS是主生产排程的缩写.计划紧急资源和贵重物料.属于中长期计划.在确
定好的MPS以后才进行MRP
MRP是物料需求计划的缩写.
从后勤链的角度.先有MPS再有MRP,但MRP常有,而MPS不常有。意思MRP
是一定要的,但可以根据企业不同的需求可以不运行MPS.例如:按MTO生产的企
业自己并不进行中长期的计划。
所谓MPS，就是指主生产计划，主要是对成品一级的需求安排计划。而MRP
是指物料需求计划，针对主生产计划，根据BOM，展开所有材料的需求。MRP一
般是由于MPS引起的，比如你有一个部件A MRP type＝M0（MPS部件），它下面
一个子部件B MRP TYPE=PD（ MRP部件）。系统跑MPS的时候，只跑A部件，然
后算出A的PL order
(特等令)， 然后产出对B的DEPENDENT REQUIREMENT（相关需求）,然后系
统跑MRP（当然对B了），系统根据那个DEPENDENT REQUIREMENT，跑出对B 的
需求MRP有三种：1、MPS/2、MRP/3、基本消费计划MPS包含（M0、M1、M2、M3、
M4）MRP包含（PD、P1、P2、P3、P4）基于消费计划包含（重订货点、基于预测
计划、基于时间物料计划）补充一点：如果物料主数据维护为M0、M1、M2、M3、
M4等MPS类型，那么用MD40,MD41,MD42,MDBS等事务码来运行；如果MRP类型
为PD，则用MD01,MD02,MD03,MD43,MDBT等事务码来运行。如果使用MD40或者M
DBS运行MPS物料时候，可以选择是否同时运行下层MRP物料。不管MPS物料还
是MRP物料，运行的原理都是相同的，都是依照我们俗称的MRP逻辑计算。
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