塑料注射成型模具介绍
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动模板与固定模板间的最大（小）距离。 模具厚度应在允许最大及最小模厚之间。
注射机的选择和校核
5、开模行程校核 校核目的：为了取出塑件及浇注系统凝料 注意事项：开模行程是否与模厚有关 注：肘杆式合模和模厚无关；液压式合模和模厚有关 A 开模行程和模具厚度无关
式中 Smax —— 注射机sm的ax最大开s 模行程；
塑料注射成型
模块二 注射成型提高 项目一 塑料垫圈注射成型 任务二 塑料垫圈模具认知
注射机的选择和校核
一、注射机的基本参数
最大注射量； 最大注射压力； 最大锁模力； 最大成型面积 模具的最大厚度或最小厚度； 最大开模行程； 注射机模板上安装模具的螺纹孔的位置和尺 寸； 顶出机械的形式、位置及顶出行程。
6、顶出装置的校核
①顶出装置的形式 中心顶杆机械顶； 两侧顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶加两侧双顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶与其它开模辅助液压缸联合作用
②顶出装置的校核 ► 顶出方式 ► 顶出力 ► 顶出距离
塑料注射成型模具概述
❖塑料注射成型模具 塑料注射成型所用的模具
❖塑料注射成型模具的适用 热塑性塑料制品的注射成型 热固性塑料制品的注射成型
S —— 模具所需的开模距离。包括型芯高度、塑料高度、浇注系统 高度及一定的余量
B 开模行程和模具厚度有关 Sk-Hm≥S Sk：注射机动定模板间最大开距 Hm：模具厚度 S：取出塑件及浇注系统料所需距离
C 开模行程校核 1）与模厚无关：Smax≥S 2）与模厚有关：Smax≥S+Hm
注射机的选择和校核
通常可取20～ 40MPa； A —— 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
注射机的选择和校核
4、注射机安装模具部分的尺寸校核 ①喷嘴尺寸和主流道衬套间配合 ②定位圈和定位孔间的配合 模具上的定位圈与定位孔应是较松间隙配合 定位圈的高度应比定位孔的深度略小Baidu Nhomakorabea③模具在注射机上的固定 压板加螺钉 螺栓直接连接 ④模具的厚度和外形尺寸——模厚 模具的最大厚度与最小厚度 模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin是指动模板闭合后，达到规定合模力时，
浇注系统设计
一、概述
1、浇注系统的定义 从喷嘴到型腔间的塑料熔体流动通道 2、浇注系统的分类 普通浇注系统，无流道浇注系统（绝热/热） 3、普通浇注系统的组成 主流道，分流道，浇口，冷料井
二、浇注系统的设计原则
结合塑料的流变性能，浇注系统尽量让塑料熔体以尽可能低的粘度和速度 充满型腔
热量和压力在浇注系统中的损失尽量少 保压阶段浇注系统应能充分传递压力 控制浇注系统中浇口的凝固时间以控制补料时间 确保各型腔均衡进料 排气性好 浇注系统凝料尽量少，去除方便 充分考虑塑料件外观、大小、形状、技术要求和模具结构及注射机的性能
注射机的选择和校核
最大注射量的校核
v实 v实 max
式中 V实 ——实际充满模具所需塑料的量； V实max ——最大实际注射量，即注射机能往模具中注入的最大的塑料
的量，一般可取理论注射量的75%左右。
2、注射压力的校核
p额 p注
式中 P额 ——注射机的额定注射压力； P注 ——成型所需的注射压力。
单分型面注射成型模具概述
注射模的组成
注射模均由动、定模两大部分组成。 根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分 ： (1) 成型零件 成型零件是构成模具型腔的零件。通常由型腔、凹模、镶件等组成； (2) 浇注系统 将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道、分流道、 浇口、冷料穴组成。 (3) 导向机构 常见由导柱和导套组成，用于引导动、定模正确闭合，保证动、定模 合模后的相对准确位置； (5) 脱模机构 将塑件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构，由推杆、复位杆、推杆 固定板、推板、及推板导柱和导套等组成。 (6) 加热、冷却系统 为满足注射工艺对模具温度的要求、模具设有冷却或加热系统； 模具需冷却时，常在模内开设冷却水道；需加热时则在模内或其周围设置加热元件， 如电加热元件。 (7) 排气系统 充模过程中，为排出模腔内气体，常在分型面处开设排气槽；小型塑 件排气量不大，可直接利用分型面上的间隙排气；模具的推杆或其它活动零件之间 的间隙均可起排气作用。 (8) 其它结构零件 为满足模具结构上的要求而设置的；如固定板，动、定模座板， 支承板，连接螺钉等。
注射机的选择和校核
3、锁模力的校核 注射或保压时，高压塑料熔体产生使模具分型面涨开的力，力的大小等于 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内的最大平均压力； 该涨模力应小于注射机的锁模力，从而保证分型面的锁紧，避免产生溢料。
F涨 pA F锁
式中 F涨 —— 熔体产生的使模具分型面涨开的力； F锁 —— 注射机的额定锁模力； ｐ —— 熔融塑料在型腔内的最大平均压力，约为注射压力的1/3～2/3，
❖注射制品占模型制品三分之一 ❖注射模约占塑料成型模具的二分之一
塑料注射成型模具概述
设计注射模应考虑的问题
(1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处的流动阻 力，流动速度，校核最大流动长度及流动面积比。根据塑料的充模 顺序，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内气体导出的问题。 (2) 考虑冷却过程中塑料的收缩及补给问题。 (3) 通过模具设计，控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应 力。 (4) 浇口的形式、位置和分型面的选择问题。 (5) 制品的顶出及侧向分型抽芯问题。 (6) 模具的冷却或加热问题。 (7) 模具与所用注射机的关系问题。 (8) 模具总体结构要合理，模具零件要便于制造、能采用标准件。
注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核
1、最大注射量的校核 制品及浇注系统总质量的计算
m＝nmz十mj 式中： n——型腔数
mz——一个塑件的质量 mj——浇注系统塑料质量 螺杆式注射机最大注射量 mmax＝VρC 式中 ： v——注射机规定注射体积，cm3 ρ——注射塑料在常温下的密度，g／cm3 C——料筒温度下塑料体积膨胀的校正系数 对结品性塑料：C=0.85 对非结晶性塑料：C=0.93
注射机的选择和校核
5、开模行程校核 校核目的：为了取出塑件及浇注系统凝料 注意事项：开模行程是否与模厚有关 注：肘杆式合模和模厚无关；液压式合模和模厚有关 A 开模行程和模具厚度无关
式中 Smax —— 注射机sm的ax最大开s 模行程；
塑料注射成型
模块二 注射成型提高 项目一 塑料垫圈注射成型 任务二 塑料垫圈模具认知
注射机的选择和校核
一、注射机的基本参数
最大注射量； 最大注射压力； 最大锁模力； 最大成型面积 模具的最大厚度或最小厚度； 最大开模行程； 注射机模板上安装模具的螺纹孔的位置和尺 寸； 顶出机械的形式、位置及顶出行程。
6、顶出装置的校核
①顶出装置的形式 中心顶杆机械顶； 两侧顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶加两侧双顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶与其它开模辅助液压缸联合作用
②顶出装置的校核 ► 顶出方式 ► 顶出力 ► 顶出距离
塑料注射成型模具概述
❖塑料注射成型模具 塑料注射成型所用的模具
❖塑料注射成型模具的适用 热塑性塑料制品的注射成型 热固性塑料制品的注射成型
S —— 模具所需的开模距离。包括型芯高度、塑料高度、浇注系统 高度及一定的余量
B 开模行程和模具厚度有关 Sk-Hm≥S Sk：注射机动定模板间最大开距 Hm：模具厚度 S：取出塑件及浇注系统料所需距离
C 开模行程校核 1）与模厚无关：Smax≥S 2）与模厚有关：Smax≥S+Hm
注射机的选择和校核
通常可取20～ 40MPa； A —— 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
注射机的选择和校核
4、注射机安装模具部分的尺寸校核 ①喷嘴尺寸和主流道衬套间配合 ②定位圈和定位孔间的配合 模具上的定位圈与定位孔应是较松间隙配合 定位圈的高度应比定位孔的深度略小Baidu Nhomakorabea③模具在注射机上的固定 压板加螺钉 螺栓直接连接 ④模具的厚度和外形尺寸——模厚 模具的最大厚度与最小厚度 模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin是指动模板闭合后，达到规定合模力时，
浇注系统设计
一、概述
1、浇注系统的定义 从喷嘴到型腔间的塑料熔体流动通道 2、浇注系统的分类 普通浇注系统，无流道浇注系统（绝热/热） 3、普通浇注系统的组成 主流道，分流道，浇口，冷料井
二、浇注系统的设计原则
结合塑料的流变性能，浇注系统尽量让塑料熔体以尽可能低的粘度和速度 充满型腔
热量和压力在浇注系统中的损失尽量少 保压阶段浇注系统应能充分传递压力 控制浇注系统中浇口的凝固时间以控制补料时间 确保各型腔均衡进料 排气性好 浇注系统凝料尽量少，去除方便 充分考虑塑料件外观、大小、形状、技术要求和模具结构及注射机的性能
注射机的选择和校核
最大注射量的校核
v实 v实 max
式中 V实 ——实际充满模具所需塑料的量； V实max ——最大实际注射量，即注射机能往模具中注入的最大的塑料
的量，一般可取理论注射量的75%左右。
2、注射压力的校核
p额 p注
式中 P额 ——注射机的额定注射压力； P注 ——成型所需的注射压力。
单分型面注射成型模具概述
注射模的组成
注射模均由动、定模两大部分组成。 根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分 ： (1) 成型零件 成型零件是构成模具型腔的零件。通常由型腔、凹模、镶件等组成； (2) 浇注系统 将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道、分流道、 浇口、冷料穴组成。 (3) 导向机构 常见由导柱和导套组成，用于引导动、定模正确闭合，保证动、定模 合模后的相对准确位置； (5) 脱模机构 将塑件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构，由推杆、复位杆、推杆 固定板、推板、及推板导柱和导套等组成。 (6) 加热、冷却系统 为满足注射工艺对模具温度的要求、模具设有冷却或加热系统； 模具需冷却时，常在模内开设冷却水道；需加热时则在模内或其周围设置加热元件， 如电加热元件。 (7) 排气系统 充模过程中，为排出模腔内气体，常在分型面处开设排气槽；小型塑 件排气量不大，可直接利用分型面上的间隙排气；模具的推杆或其它活动零件之间 的间隙均可起排气作用。 (8) 其它结构零件 为满足模具结构上的要求而设置的；如固定板，动、定模座板， 支承板，连接螺钉等。
注射机的选择和校核
3、锁模力的校核 注射或保压时，高压塑料熔体产生使模具分型面涨开的力，力的大小等于 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内的最大平均压力； 该涨模力应小于注射机的锁模力，从而保证分型面的锁紧，避免产生溢料。
F涨 pA F锁
式中 F涨 —— 熔体产生的使模具分型面涨开的力； F锁 —— 注射机的额定锁模力； ｐ —— 熔融塑料在型腔内的最大平均压力，约为注射压力的1/3～2/3，
❖注射制品占模型制品三分之一 ❖注射模约占塑料成型模具的二分之一
塑料注射成型模具概述
设计注射模应考虑的问题
(1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处的流动阻 力，流动速度，校核最大流动长度及流动面积比。根据塑料的充模 顺序，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内气体导出的问题。 (2) 考虑冷却过程中塑料的收缩及补给问题。 (3) 通过模具设计，控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应 力。 (4) 浇口的形式、位置和分型面的选择问题。 (5) 制品的顶出及侧向分型抽芯问题。 (6) 模具的冷却或加热问题。 (7) 模具与所用注射机的关系问题。 (8) 模具总体结构要合理，模具零件要便于制造、能采用标准件。
注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核
1、最大注射量的校核 制品及浇注系统总质量的计算
m＝nmz十mj 式中： n——型腔数
mz——一个塑件的质量 mj——浇注系统塑料质量 螺杆式注射机最大注射量 mmax＝VρC 式中 ： v——注射机规定注射体积，cm3 ρ——注射塑料在常温下的密度，g／cm3 C——料筒温度下塑料体积膨胀的校正系数 对结品性塑料：C=0.85 对非结晶性塑料：C=0.93