新型干法水泥生产基本知识
水泥生产基本知识
（3）取样次数和检验次数的确定。根据技 术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。 主机设备和数值波动较大的控制点，取样和 检验次数应多一些，反之则可少一些；
（4）检验方法的选择。检验方法要求简单、 快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪 器。
（5）质量控制指标的确定。根据本厂实际 情况，制定出高于国家标准或行业标准的内 控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。
①物理检验与化学分析 ②热工标定与磨机标定 ③机械安装与维修质量检测 ④清洁生产与环保监测 ⑤电器电工仪表检测 ⑥计算机在线控制与系统调控
3.4 粉磨系统不正常运转时的调控
①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺 原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制 装置监测调节。
②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石 灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难 磨，磨机产量也会下降。
3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控
①减轻燃煤热值和灰分的波动； ②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃 爆和操作人员一氧化碳中毒； ③风扫煤磨要注意热风温度和含煤 粉气体的浓度小于150g/m3； ④本系统严禁烟火和电器火花。
3.7 DCS控制系统的操作与维护
DCS控制即集散型控制系统，其 特点是：集中操作、分散控制。是 生产与管理自动化的综合系统，它 包括调度管理、配料控制、生产线 热工参数检测控制、喂料喂煤计量 控制和设备起停联锁控制等功能， 是新型干法水泥自动化生产水平的 代表。
1.3新型干法水泥生产工艺流程
矿山开采→破碎→预均化→配料 →生料粉磨→生料均化→悬浮预热、 预分解、回转窑煅烧→配料→水泥 粉磨→水泥均化→水泥包装、散装 出厂
简称：《两磨一烧》
1.4水泥熟料的矿物组成
C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%) C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺新型干法水泥生产工艺是水泥生产工艺的一种新兴形式，具有节能、环保、高效等优点。
下面，我们将结合具体例子，详细介绍新型干法水泥生产工艺。
首先，新型干法水泥生产工艺相比传统湿法水泥生产工艺具有节能的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，需要将石灰石等辅料用水浸泡后进行破碎、烧成。
而新型干法水泥生产工艺使用干燥和破碎设备，无需用水进行破碎，因此节约了大量的水资源。
此外，新型干法水泥烧成过程中，采用了高温炉的技术，使煅烧能耗大幅降低，进一步提高了能源利用效率，达到了节能的目的。
其次，新型干法水泥生产工艺具有环保的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需大量用水，导致废水排放量巨大，对水资源的浪费和环境的污染较为严重。
而新型干法水泥生产工艺不需要用水进行破碎和煅烧，避免了废水的产生，减少了对水环境的污染。
此外，新型干法水泥生产工艺在煅烧过程中，采用了环境友好的高温炉，使排放的废气中有害物质的含量大为降低，减少了大气污染的排放。
再次，新型干法水泥生产工艺具有高效的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需要进行水泥石灰石辅料的湿制主要过程，时间相对较长，在生产效率上有一定的限制。
而新型干法水泥生产工艺无需用水浸泡石灰石等辅料，导致生产时间大大缩短。
此外，煅烧过程中的高温生产技术，使得新型干法水泥生产工艺具有更高的煅烧温度和更长的停留时间，使得水泥熟料的物理和化学变化更完善，提高了水泥的质量和性能。
最后，新型干法水泥生产工艺还具有一定的适用范围限制。
传统湿法水泥生产工艺虽然耗能大、污染严重，但适用于水资源丰富的地区。
而新型干法水泥生产工艺适用于水资源相对匮乏的地区，尤其适用于干旱地区。
综上所述，新型干法水泥生产工艺是一种具有节能、环保、高效等优点的新兴生产工艺。
通过采用干燥和破碎设备，减少了用水量；通过采用高温炉和环境友好的技术，减少了废气的排放；同时，具有更高的生产效率。
然而，新型干法水泥生产工艺也有一定适用范围的局限性。
新型干法水泥
新型干法水泥
干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统湿法生产工艺具有诸多优势。
本文将从干法水泥的生产原理、技术特点以及对环境的影响等方面进行介绍。
生产原理
干法水泥的生产过程是指原料在破碎、混合、煅烧等过程中不添加任何水的生
产方式，其原理是通过传统的水泥生产工艺中需要使用水的环节，如湿法回转窑，改为以干燥炉代替。
在干法水泥的生产过程中，原料在进入旋窑前会通过采用干式破碎设备进行原
料破碎，然后将原料混合均匀后送入旋窑进行煅烧。
由于没有添加水分，减少了煅烧过程中对原料的加热能耗。
技术特点
1.能源消耗低：干法水泥生产过程中不需加入大量水分，减少了煅烧
过程中对原料的加热能耗，降低了生产成本。
2.热效率高：干法水泥的生产过程由于没有水蒸气从而减少了系统内
部的热量损失。
3.环保性能好：干法水泥生产中不需要处理大量的水泥浆液，降低了
对水资源的消耗，减少了污水排放，对环境污染较小。
4.产品质量高：干法水泥生产过程中由于没有水的影响，产品中的游
离钙较少，有利于提高水泥的强度和耐久性。
对环境的影响
干法水泥的生产工艺相较于传统湿法工艺，对环境的影响明显减小。
首先，由
于不需要大量的水泥浆液处理，减少了对水资源的消耗；其次，降低了污水排放，对周边生态环境的影响更加有限；最后，由于热效率高，减少了能源消耗，对大气环境的影响也相对较低。
综上所述，新型干法水泥作为一种绿色环保的水泥生产工艺，在未来将会有更
广泛的应用和推广，为水泥行业的可持续发展起到积极作用。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺引言新型干法水泥生产工艺是近年来水泥行业的一项重要发展，通过采用干法工艺进行水泥生产，实现了对水泥生产过程的全面优化。
本文将介绍新型干法水泥生产工艺的原理、优势以及应用场景。
工艺原理新型干法水泥生产工艺相对于传统湿法生产工艺来说更加环保、节能。
其基本原理如下：1.原料处理：首先将石灰石、黏土、铁矿石等原料在原料破碎设备中进行粉碎和混合，使得原料能够满足烧成的要求。
2.烧成过程：将处理后的原料在旋转窑中煅烧，通过高温实现石灰石的分解，生成水泥熟料。
与传统湿法工艺不同的是，新型干法工艺中不需要使用大量的水分配合烧成过程。
3.磨矿和混合：将石灰石熟料经过磨矿设备磨碎，再与适量的石膏混合制成水泥。
4.脱硝和除尘：在工艺流程中加入了脱硝和除尘设备，有效减少了二氧化硫和氮氧化物等污染物的排放。
工艺优势相较于传统的湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺具有以下几个优势：1.节能减排：新型干法工艺不需要用水，避免了大量水的消耗和废水排放问题。
同时，新工艺中增加了除尘和脱硝设备，能够有效减少污染物的排放，降低环境污染。
2.成本降低：由于节能减排所带来的成本优势，新型干法水泥生产工艺降低了生产成本，提高了企业的盈利能力。
3.产品质量提升：干法工艺在烧成和磨矿过程中的控制更加精细，可以得到更为均匀的产品颗粒度和化学成分，提高了水泥的品质。
4.工艺稳定性：干法工艺不受天气和供水限制，生产过程更加稳定可控，避免了湿法生产中可能出现的干扰因素。
工艺应用场景新型干法水泥生产工艺广泛应用于水泥行业中，适用于各类水泥生产企业。
特别适合以下场景：1.水资源匮乏地区：对于水资源匮乏的地区，干法工艺无需使用水，能够解决传统湿法生产中的水资源问题。
2.排放限制严格的地区：新型干法水泥生产工艺增加了脱硝和除尘等设备，能够有效降低排放的二氧化硫和氮氧化物等污染物，满足环保要求。
3.快速响应能力要求高的场景：传统湿法生产水泥需要较长时间的反应周期，而干法生产工艺响应速度快，可根据市场需求进行灵活的调整。
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺引言随着社会的发展和环境保护意识的增强，传统湿法水泥生产工艺面临着越来越多的限制和挑战。
为了减少水泥生产中的能耗和环境污染，新型干法水泥生产工艺应运而生。
本文将介绍新型干法水泥生产工艺的原理、特点以及在实际应用中的效果。
原理新型干法水泥生产工艺通过在水泥生产过程中，尽量减少或避免使用水的方式，实现水泥的干燥混合、煅烧和磨矿等工序。
其原理主要包括以下几个方面：1.干燥混合：传统湿法水泥生产中，需要将原料与水混合形成石膏浆液，然后通过热风干燥将其干燥成粉末状。
而新型干法水泥生产工艺中，通过粉煤灰、煤粉等辅助燃料的燃烧产生的热能进行干燥，使原料直接成为粉末状，从而避免了水的使用。
2.煅烧过程：在传统湿法水泥生产中，石膏浆液需要在高温煅烧窑中进行煅烧，新型干法水泥生产工艺中为了替代石膏浆液，通常使用高硅石灰石、煤粉等作为原料，在高温下进行煅烧。
通过干燥处理的原料可以更有效地进行煅烧，提高煅烧效率和产量。
3.磨矿过程：在传统湿法水泥生产中，石膏浆液需要经过磨矿过程制成水泥，而新型干法水泥生产工艺中，在干燥混合和煅烧过程后获得的干粉状原料直接经过磨矿设备进行细磨，制成干法水泥。
这种省略了石膏浆液制备过程的干法生产工艺，不仅减少了水的使用，还可以提高水泥的品质。
特点新型干法水泥生产工艺相比传统湿法水泥生产工艺具有以下特点：1.节能环保：由于新型干法水泥生产工艺避免了水的使用，减少了水泥生产中的能耗和水资源的消耗。
同时，在干燥混合和煅烧过程中，通过合理利用辅助燃料燃烧产生的热能，可以达到节能环保的目的，减少了环境污染的排放。
2.降低成本：相比传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺无需使用大量的水资源，节约了水泥生产过程中的用水成本。
同时，通过利用辅助燃料进行干燥、煅烧和磨矿，减少了传统水泥生产中所需的煤炭等能源消耗，可以有效降低生产成本。
3.提高水泥品质：由于新型干法水泥生产过程中避免了石膏浆液的使用，直接将干燥、煅烧后的原料进行磨矿，可以获得质量更稳定、品质更高的水泥产品。
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统的湿法生产工艺，具有更高的能源效率和环境友好性。
以下是一般的新型干法水泥生产工艺的步骤：
1. 原材料准备：将石灰石、黏土、铁矿石等原材料按照一定比例混合，并粉碎成适当大小的颗粒。
2. 煅烧：将混合好的原材料送入炉内进行煅烧。
在高温下，原材料中的水分和有机物会被蒸发和分解，同时化学反应会发生，形成熟料。
3. 熟料磨矿：将煅烧后的熟料冷却，并通过磨矿设备将其细磨成适当的粉末。
4. 熟料混合：将磨矿后的熟料与适量的矿物掺合料（如石膏、矿渣等）进行混合，以调整水泥的性能。
5. 粉煤灰处理：如果使用粉煤灰作为掺合料，需要对其进行处理，去除其中的杂质，以保证水泥质量。
6. 包装与储存：将最终生产好的水泥通过包装设备进行包装，并储存到适当的仓库中，以待销售和使用。
需要注意的是，具体的生产工艺可能会因厂商和地区而有所不同，上述仅为一般
的步骤概述。
另外，新型干法水泥的生产工艺相对传统的湿法工艺来说更加节能环保，可以减少能源消耗和废气排放，具有较好的发展前景。
新型干法水泥生产简介
新型干法水泥生产简介一．新型干法水泥生产方法及工艺流程1. 新型干法水泥生产方法凡是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉末新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产全过程，是水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺设备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法，称为新型干法水泥生产方法。
2．新型干法水泥生产工艺流程生产工艺流程示意图二．水泥生产工艺流程简介1．破碎系统生产水泥的原料种类繁多，属于钙质原料的石灰石、泥灰岩、白垩、大理岩等。
属于硅铝原料的有黏土、页岩、粉砂岩、砂岩等。
而破碎车间的主要作用就是将各种粒度不符合生产要求的原材料进行破碎，使其达到符合生产要求的粒度。
破碎作业可以通过不同的破碎系统来完成。
根据原料的物理机械性质、来料粒度、要求的破碎比，生产规模以及使用的破碎机等，可能会需要多个破碎系统。
破碎系统包括破碎级数和每级中的流程。
破碎四通的级数主要取决于工厂对该种原料要求的破碎比与所用破碎机的破碎比。
高破碎比的破碎机已达到要求的破碎比，只要一次破碎即可。
如果达不到要求就需要二级甚至三级破碎。
目前新型干法水泥生产线普遍使用的破碎设备是单段锤式破碎机和反击式破碎机。
1.1 单段锤式破碎机单段锤式破碎机是20世纪50年代才出现的新机型。
单段锤式破碎机的主要特点就是能将很大的矿石一次破碎成磨机需要的粒度。
它除具有一般锤式破碎机的基本特点外，还有为了破碎大块物料所特有的结构特点，使得进机最大粒度可以达到转子直径的2/3，而出料粒度可达25mm，因此它被广泛的用于破碎石灰石原料和粘土。
1.2 反击式破碎机反击式破碎机也是20世纪中期才出现的新机型，由于反击式破碎机的结构特点，使它更适应破碎含水量过大物料、硬度较高的物料。
因此它主要被用于破碎粉砂岩、页岩、硅质板岩等硬度较高的物料。
新型干法水泥生产工艺
➢ 1952年，年产量286万吨； ➢ 至1987年：年产量1.86亿吨； ➢ 2005年：10亿吨。 ➢ 2006年：12亿吨。
整理课件
➢新型干法水泥生产总 结为“八个字”
➢优质、高产、低耗、环保
整理课件
三、硅酸盐水泥的国家标准
➢ 只有掌握了生料在煅烧过程中的物理化学变化规律，才 能合理选择水泥熟料煅烧方法，正确操作，科学控制，最终 达到优质、高产、低耗、环保的目的。
➢ 生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳 酸盐分解、固相反应、熟料烧结、熟料冷却结晶等重要物理 化学反应。
整理课件
一、干燥与脱水
➢
1、干燥
➢ 主要是指排除生料中自由水分的工艺过程。生料中的 自由水分随物料温度而逐渐蒸发，当温度升高至100～ 150℃时，生料中自由水分全部被排除。
➢ （1）不溶物 ➢ P.I—不超过0.75%，P.II不超过1.50%。 ➢ （2）氧化镁 ➢ 熟料中氧化镁含量不得超过5.0%，经压蒸安定性检验合格，不得超
过6.0%。 ➢ （3）三氧化硫 ➢ 水泥中三氧化硫不得超过3.5%。 ➢ （4）烧失量 ➢ P.I不超过3.0%，P.II不超过3.5%。（P·O≯5.0%） ➢ （5）细度 ➢ 0.08mm方孔筛余小于10.0%，比表面积大于300m2/kg。 ➢ （6）凝结时间 ➢ 初凝不早于45min，终凝不迟于390min。（ P·O≯10h ） ➢ （7）安定性 ➢ 经沸煮法检验必须合格。
整理课件
➢ （8）强度
➢ 硅酸盐水泥强度指标如下：
标号
抗压强度（MPa） 抗折强度（MPa）
3d
28d
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1.水泥生产基本知识1.1GB175-1999 硅酸盐水泥（Ｐ·Ⅰ、Ｐ·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥(Ｐ·Ｏ)GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·Ｓ)、火山灰质硅酸盐水泥(Ｐ·Ｐ)及粉煤灰硅酸盐水泥（Ｐ·Ｆ）GB12958-1999复合硅酸盐水泥（Ｐ·Ｃ）废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时，均为废品。
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。
水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类：一类是窑筒体卧置，并能作回转运动的称为回转窑；另一类窑筒体立置不转动称为立窑。
什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。
1.3新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称：《两磨一烧》1.4水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%） C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%)C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。
1.5水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。
硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比KH:0.86～0.92 、硅酸率n:1.8～2.4、铝氧率p:0.9～1.42.新型干法水泥生产理论知识2.1中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量，保证水泥生产的正常进行，用高科技手段，在水泥生产过程中实施在线控制。
科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正，用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。
（简称：生产督察和质量控制）2.2水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制；（含石灰石、粘土矿山质量）②生料的质量控制；③熟料的质量控制；④水泥的质量控制（包括出磨水泥和出厂水泥）。
2.3原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式：石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。
②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。
物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值（或算术平均值）存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。
其数值越小表示物料化学成分越均匀。
2.4粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种：平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。
②钢球磨机的粉碎比可达300以上。
③磨机通风十分重要，磨内风速一般控制在0.7～1.2m/s为宜。
④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。
⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70～80% 。
⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施: （1）降低入磨物料粒度;（2）改善入磨物料的易磨性;（3）降低入磨物料的温度;（4）控制入磨物料水分;（5）在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;（6）选用合适的助磨剂;（7）加强磨内通风;（8）闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;（9）确定合适的研磨体及其装载量和级配;（10）采用可靠的球磨机结构改造技术。
2.5烧成系统生产技术及其控制①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。
②回转窑停窑前2～4小时，将喂料量减为正常喂料量的50～70%，窑速不变，风煤相应减少。
③熟料立升重，就是每立升5～7mm粒径的熟料重量，正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。
④在固相反应阶段，生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。
⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多，否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。
⑥为了防止“回火”，火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。
⑦铝氧率高时，液相粘度大，难于煅烧；铝氧率低，则窑内易结块，结圈，恶化操作。
⑧分解炉内温度的控制与调节：分解炉中、上游的温度变化，主要受燃烧速度的影响，炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响，因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。
在完全燃烧的条件下，加入的燃料越多，炉温越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸热越多，使炉温下降，因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。
2.6煤粉制备系统安全生产及其控制①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施，一是防止煤粉在系统各部分积聚，二是利用各种防爆装置。
②煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高。
③煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。
④煤磨出口气体温度可以反映煤粉的烘干程度，一般应控制在80℃。
2.7粉状物料均化技术及其质量控制: ①空气搅拌库是利用压缩空气对粉状物料进行的均化装置。
②出磨水泥不能直接出厂，而要中间储存的原因是：（1）要看三天强度、预测28天强度，保证出厂水泥的合格率100%；（2）消解游离氧化钙，改善水泥质量；（3）改善水泥的均匀性，进一步搭配、均化；（4）水泥库储存对生产车间和市场营销有调节作用。
2.8水泥厂的环境保护与生产督察编制生产控制图表，应考虑以下几个方面：（1）质量控制点的确定与控制项目。
根据全厂生产工艺流程，标出控制点的位置，再确定控制项目。
如：取样地点、取样次数、取样方法、检验项目、控制指标及合格率等；（2）取样方法的选择。
注意取样的代表性，确定哪些工序取平均样，哪些工序取瞬时样；（3）取样次数和检验次数的确定。
根据技术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。
主机设备和数值波动较大的控制点，取样和检验次数应多一些，反之则可少一些；（4）检验方法的选择。
检验方法要求简单、快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪器。
（5）质量控制指标的确定。
根据本厂实际情况，制定出高于国家标准或行业标准的内控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。
3.新型干法水泥生产控制基本技能3.1质量控制的对象: ①原燃材料的控制及可追溯性；②设备的控制和保养维修；③关键工艺的控制；④工艺参数更改的控制；⑤不合格的控制。
3.2生产车间控制项目及其指标新型干法水泥生产烧成系统需要重点控制的工艺参数有:（1）烧成带温度。
烧成带的燃烧温度一般应保持在1600～1800℃，但不宜过高，以防物料结大块或过烧、或烧坏窑皮。
（2）窑尾烟气温度。
一般控制在950～1100℃，过低，将使窑末端失去有效作用；过高，容易引起烟室和管道结皮或堵塞。
（3）分解炉温度。
中部温度一般在850～880℃温度越高表示燃烧及分解越快；出口温度一般为850～900℃，过高表示燃料加得过多，也容易引起炉后系统结皮。
（4）最低一级旋风筒出口气体温度。
一般控制在：800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则表示出炉气体中还有部分燃料未烧完。
（5）最上一级旋风筒出口气体温度。
一般控制在：320～360℃，过高会影响电收尘和排风机的安全；过低表示系统有漏风。
（6）排风机或电收尘器入口气体温度。
过高会影响设备安全；过低会产生结露现象。
（7）分解炉及预热器出口气体成分。
一般窑尾烟气中的氧含量控制在 1.0～1.5%,分解炉出口控制在 3.0%,可燃气体含量达0.2%时报警、0.6%时电收尘器电源自动跳闸。
（8）预热器系统负压。
为了监视各部位阻力，判断生料喂料是否正常。
（9）窑尾与窑头负压。
它反映二次风量和窑内流体阻力大小；正常生产时窑头负压一般在-0.02～0.06kPa,窑尾在-0.2～0.4kPa。
（10）窑速及生料喂料量。
喂料量应与窑速同步，以保持窑内料层均匀。
3.3水泥生产控制项目检测及其操作:①物理检验与化学分析②热工标定与磨机标定③机械安装与维修质量检测④清洁生产与环保监测⑤电器电工仪表检测⑥计算机在线控制与系统调控3.4 粉磨系统不正常运转时的调控①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制装置监测调节。
②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难磨，磨机产量也会下降。
③新型干法厂的生料烘干磨机其入磨物料水份最大能到8%，一般应控制在5%之内。
3.5烧成系统不正常运转时的调控①在窑内烧成带与放热反应带交界处，所形成的后结圈称为熟料圈。
②硫碱圈的处理方法是开大排风、提高结圈区域的温度高于1000℃则会使圈烧垮。
③回转窑上挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。
④燃煤中含灰份较高时要防止结圈煤灰中三氧化二铝含量高，会引起液相量增加，容易结圈。
使用高灰分燃煤时，首先要合理地调整生料的配料方案；然后控制煤粉细度要小于0.08mm方孔筛筛余15%；最后要制定合理的煅烧制度和操作参数，稳定热工制度，保持快转率在90%以上，这样有利于减少后结圈现象。
3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控①减轻燃煤热值和灰分的波动；②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃爆和操作人员一氧化碳中毒；③风扫煤磨要注意热风温度和含煤粉气体的浓度小于150g/m3；④本系统严禁烟火和电器火花。
3.7 DCS控制系统的操作与维护: DCS控制即集散型控制系统，其特点是：集中操作、分散控制。
是生产与管理自动化的综合系统，它包括调度管理、配料控制、生产线热工参数检测控制、喂料喂煤计量控制和设备起停联锁控制等功能，是新型干法水泥自动化生产水平的代表。
3.8水泥生产中的创新与技术工作技术创新课题：①优质②高产③低消耗（节能）④安全⑤清洁生产（环保）新型干法水泥生产基本知识(煅烧)1水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。
硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比KH:0.86～0.92、硅酸率n:1.8～2.4、铝氧率p:0.9～1.42.新型干法水泥煅烧工艺理论知识2.1水泥熟料煅烧过程及工艺带划分:①回转窑工艺带划分的依据是：窑内物料的物理化学反应和热工特征。
②新型干法回转窑分为：残余分解带、放热反应带、烧成带、冷却带。
2.2回转窑机械结构与系统组成①烧成系统主要组成：预热器、分解炉、回转窑、冷却机、煤粉制备、通风除尘系统等②回转窑结构：筒体、支承装置、传动装置、密封装置等③由于轮带附近筒体变形最大，因此轮带不宜安装在筒体的接缝处。
④大型回转窑的大齿轮和筒体的固定方式有切向连接和轴向连接两种，与轮带的距离一般为3米，以保证大小齿轮正常啮合和方便安装检修。