橡胶工艺实验
天然橡胶硫化实验报告
一、实验目的1. 了解天然橡胶的硫化原理和硫化过程；2. 掌握天然橡胶硫化实验的基本操作方法；3. 分析天然橡胶硫化过程中的影响因素；4. 探究天然橡胶硫化后性能的变化。
二、实验原理天然橡胶硫化是指将线型高分子聚异戊二烯通过交联作用转变为网状结构的过程。
在硫化过程中，聚异戊二烯分子中的双键与硫磺发生化学反应，形成双硫键，使线型高分子链之间相互连接，从而提高橡胶的强度、韧性和硬度。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等；2. 实验仪器：平板硫化机、硫化仪、拉力试验机、硬度计、电子天平等。
四、实验步骤1. 配制胶料：按照配方要求，将天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等材料称量准确，混合均匀；2. 胶料预处理：将混合好的胶料在平板硫化机上预热，使胶料软化；3. 硫化实验：将预热好的胶料放入平板硫化机中，按照设定的温度、压力和时间进行硫化；4. 性能测试：硫化完成后，对胶料进行各项性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等；5. 数据处理与分析：对实验数据进行整理和分析，得出实验结论。
五、实验结果与分析1. 硫化诱导期：在硫化诱导期内，胶料具有良好的流动性，交联尚未开始。
这一阶段的长度取决于生胶性质和所用助剂，如使用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，提高加工安全性。
2. 预硫化阶段：预硫化阶段的交联程度较低，但撕裂和动态裂口的性能比正硫化阶段好。
这一阶段的硫化速度相对较慢，有利于提高橡胶的耐撕裂性能。
3. 正硫化阶段：正硫化阶段是硫化胶各项物理性能达到最佳点或平衡的阶段。
在这一阶段，橡胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度等性能均达到预期目标。
4. 过硫阶段：过硫阶段分为天然胶的返原现象和合成胶的定伸强度继续增加。
在过硫阶段，橡胶的性能会逐渐下降，因此应严格控制硫化时间。
六、实验结论1. 天然橡胶硫化过程中，硫化温度、压力和时间是影响橡胶性能的关键因素；2. 通过合理调整硫化配方和工艺参数，可以提高橡胶的强度、韧性和硬度；3. 控制硫化时间，避免过硫现象，以保证橡胶性能稳定。
制作弹性材料实验——大班科学教案
制作弹性材料实验——大班科学教案大班科学教案一、实验目的通过制作弹性材料的实验，让学生了解橡胶的制作过程，了解弹性材料的物理性质，培养学生的实践能力和科学思维能力。
二、实验材料1.橡胶粉2.液体硫化剂3.固体硫化剂4.色素（可加可不加）5.比例杯6.塑料容器7.搅拌棒三、实验步骤1.将比例杯中的橡胶粉倒入塑料容器中。
2.接着，将液体硫化剂一滴一滴滴入塑料容器中的橡胶粉中。
同时，用搅拌棒搅拌均匀。
3.将固体硫化剂加入到橡胶粉中，并继续搅拌混合。
4.如果需要加色素，可以在加入固体硫化剂之前将色素加入到橡胶粉中，搅拌均匀。
5.接着，将橡胶粉团揉成橡胶球。
6.将橡胶球放置在室温下静置24小时。
四、实验原理橡胶本身是弹性非常好的材料，但它有一个缺点，容易发生老化，所以需要添加硫化剂来进行硫化反应，使橡胶不易老化，并且具有稳定的弹性。
硫化剂是一种化学物质，能够加速橡胶分子间的化学反应，使橡胶中的单体分子和弹性链发生交联反应，从而形成一种三维空间结构，增加橡胶的弹性和韧性。
五、实验效果通过实验的操作，学生可以亲自制作出弹性材料来，并了解橡胶的制作原理和物理特性。
实验过程中，学生需要严格按照比例，并注意安全。
实验的成功，可以激发学生对科学实践的兴趣，培养他们的实践能力和科学思维能力。
六、注意事项1.实验过程中必须严格按照比例操作，避免加入过多的硫化剂。
2.液体硫化剂是有毒的，操作时需戴手套和口罩，避免接触口腔和皮肤。
3.操作完毕后不要将硫化剂和橡胶残渣随意乱丢。
4.实验操作需要较大的力量和耐心，不要用力过猛。
七、实验总结本实验是一种非常有趣的实验，通过亲手制作弹性材料，并了解物理性质，可以增强学生的实践能力和科学思维能力。
希望通过这样的实验，激发学生对科学的兴趣，让他们更好地了解科学并爱上科学。
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告摘要：湿法混炼是一种常用的橡胶工艺，具有高度自动化、生产效率高等优点。
本报告对湿法混炼橡胶工艺进行了深入研究和探讨，通过实验和数据分析，总结了湿法混炼橡胶的工艺特点、影响因素以及优化方法等内容，为湿法混炼橡胶工艺的提升和优化提供了重要的参考。
关键词：湿法混炼，橡胶，工艺特点，影响因素，优化方法一、引言湿法混炼是橡胶工业中常用的一种橡胶加工工艺，通过将胶料和添加剂加入混炼机械中进行搅拌和加热，使其混合均匀，并达到一定的硫化活性，以便后续的橡胶制品生产。
湿法混炼工艺具有高度自动化、生产效率高等优点，被广泛应用于橡胶制品的生产过程中。
二、湿法混炼橡胶的工艺特点湿法混炼橡胶工艺的特点主要包括以下几个方面：1.高度自动化：湿法混炼橡胶工艺可以通过计算机控制系统实现自动化操作，极大地提高了生产效率。
2.温度控制精确：通过控制混炼机械中的加热系统，可以实现对胶料温度的精确控制，确保橡胶在混炼过程中达到理想的硫化活性。
3.混炼时间短：相比较其他混炼工艺，湿法混炼橡胶的混炼时间较短，可以高效地完成橡胶的制备。
4.冷却效果好：湿法混炼橡胶在加热的同时，会利用冷却系统将混炼胶料迅速降温，保持胶料的品质。
三、湿法混炼橡胶的影响因素湿法混炼橡胶的工艺参数和原料特性会对混炼后胶料的性能产生重要影响。
具体包括以下几个方面：1.温度：混炼橡胶的温度直接影响橡胶的流变性质和硫化活性，过高或过低的温度会导致橡胶的性能下降。
2.混炼时间：混炼时间会影响橡胶的改性效果和硫化活性，时间过短会导致橡胶的均匀性不理想，时间过长则会导致橡胶的粘度增加。
3.混炼机械：混炼机械的类型和性能会影响橡胶的混炼均匀性和硫化活性，应根据具体情况选择合适的混炼设备。
4.添加剂：添加剂的种类和用量会对橡胶的改性效果和硫化活性产生重要影响，需要根据橡胶制品的要求进行合理调整。
四、湿法混炼橡胶的优化方法为了进一步提高湿法混炼橡胶工艺的效果，以下几种优化方法可以考虑：1.优化温度控制：通过精确控制加热系统，实现对橡胶混炼温度的精确控制，提高橡胶的流变性能和硫化活性。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。
在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
天然橡胶硫化实验报告
天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。
本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。
实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。
2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。
3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。
4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。
实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。
这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。
2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。
然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。
3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。
活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。
实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。
适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。
2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。
合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。
实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。
通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。
结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。
本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。
橡胶密炼和硫化实验报告
橡胶密炼和硫化实验报告橡胶密炼和硫化实验报告一、实验目的本实验旨在掌握橡胶的密炼和硫化工艺，了解橡胶的物理性质和加工性能，培养学生的实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理1. 橡胶密炼原理橡胶密炼是指将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混合机中进行混合、塑化、均匀分散，使其成为一种均匀的高分子复合材料。
主要包括四个步骤：加料、混炼、出料和压制。
2. 橡胶硫化原理橡胶硫化是指将未经硫化处理的橡胶，在加入适量的硫及其它助剂后，通过加热使其发生交联反应，形成网络结构，从而赋予其强度、耐磨性等物理性质。
主要包括三个步骤：预硫化、正硫化和后处理。
三、实验器材1. 混炼机：用于将各种添加剂与橡胶进行混合。
2. 热压机：用于将混合好的橡胶料加热压制成所需形状。
3. 硫化罐：用于进行橡胶硫化反应。
4. 电子天平：用于称量各种添加剂和橡胶。
四、实验步骤1. 橡胶密炼(1) 将所需的添加剂按配比称量好，放入混炼机中。
(2) 将橡胶切成小块，放入混炼机中，开始混合。
(3) 按要求加温、加水、加油等操作，使混合均匀。
(4) 将混合好的橡胶料取出，放入热压机中进行加热压制。
2. 橡胶硫化(1) 将密炼好的橡胶料切成所需大小，放入硫化罐中。
(2) 根据不同的硫化体系选择适当的温度、时间等条件进行预硫化和正硫化反应。
(3) 硬度测试和后处理。
五、实验结果与分析1. 实验数据记录表样品编号添加剂名称添加量（g）橡胶种类预硫化时间（min）正硫化时间（min）硬度（Shore A）拉伸强度（MPa）断裂伸长率（%）1 碳黑50 天然橡胶20 40 63 9.2 4802 硫磺、硫化剂、促进剂、防老剂等50、3、2、1.5 合成橡胶30 60 70 11.5 5502. 实验结果分析(1) 样品1的硬度较低，拉伸强度和断裂伸长率也较小，可能是由于碳黑的添加量不足或混炼不充分导致。
(2) 样品2的硬度较高，拉伸强度和断裂伸长率也较大，可能是由于添加了多种助剂且加工工艺控制得比较好所致。
合成橡胶的生产工艺
合成橡胶的生产工艺合成橡胶是一种通过化学反应制造橡胶的工艺。
下面我将详细介绍橡胶的生产工艺。
橡胶的生产过程主要分为三个阶段：预处理、合成橡胶和加工。
1. 预处理在预处理阶段，天然橡胶作为原材料被收集和采购。
传统上，天然橡胶是从橡胶树上收集得到的，现在也可以通过合成生产。
采集的天然橡胶经过洗涤、干燥和被粉碎成小块。
预处理的目的是去除杂质以及控制橡胶的特性。
2. 合成橡胶合成橡胶是通过在实验室或工厂中的化学反应中合成出来的。
主要有两种方法：乳液聚合和溶液聚合。
乳液聚合是最常用的方法之一。
首先，在一个反应槽中将一定比例的单体和溶剂混合。
常用的单体有丁二烯、丙烯腈和苯乙烯。
然后，通过搅拌、温度和压力的控制，反应槽内的溶液会开始聚合反应。
聚合反应使得单体分子通过共价键连接在一起，形成长链状的高分子物质，即合成橡胶。
乳液聚合法的优点是操作简单，生产效率高。
溶液聚合是另一种常用的方法。
在这个过程中，单体溶解在适当溶剂中，通过特定的反应条件进行聚合。
该方法适用于高分子聚合物的生产，例如合成橡胶的预聚物。
然后，预聚物经过进一步的化学反应和处理，最终得到合成橡胶。
3. 加工合成橡胶在生产过程中通常以胶状物的形式存在。
为了满足不同的应用需求，合成橡胶需要进一步加工。
加工包括混炼、挤出、压延等工艺。
混炼是最常见的加工方法。
混炼是将合成橡胶与其他添加剂（例如硫化剂、硫化促进剂和填料等）混合在一起，通过机械切割和搅拌，将各种组分均匀地混合在一起。
混炼过程中还可以控制加热温度和时间，以促进橡胶分子链之间的交联反应，提高橡胶的物理性能。
挤出是将混炼后的橡胶通过模具挤压成所需形状的工艺。
这种方法常用于制造管道、密封件和橡胶线等产品。
挤出时需要在一定温度下加热橡胶，以使其具有良好的可塑性。
压延是将混炼后的橡胶通过压延机械将其压制成所需的厚度和尺寸。
压延广泛用于生产橡胶板、橡胶垫等产品。
此外，合成橡胶还需要进行硫化处理。
硫化是将橡胶制品放入硫化箱中加热，使其与硫化剂反应，完成橡胶分子链之间的交联，提高橡胶的耐磨性、耐热性和强度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
平板硫化机
技术规格 最大关闭压力 柱塞最大行程 平板面积 工作层数 总加热功率
200吨 250毫米 503毫米×508毫米 一层
27千瓦
硫化实验的操作
1、胶料的准备 注意：胶料的剪取方向:拉伸试样的拉伸方向与压延方向一致 压缩样的高度方向与压延方 胶料的体积大小:胶料的体积应稍大于模具的容积 2、设定硫化压力，将平板和模具升温并恒定。 3、将胶坯以尽快的速度放入模具内，立即合模，施压，适当卸压排气 约3～4次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间。 4、达到预定时间后泄压启模，取出试样。 5、硫化后的试样剪去胶边，在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 （对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。）
实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件在实际工艺中的确定与实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、掌握标准测试试样的制备方法。 5、了解硫化设备之一—平板硫化机的结构。
实验原理-硫化工艺条件的确定
硫化的工艺参数是温度、时间和压力，俗称 “硫化的三要素”。
1) 硫化压力
小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、 防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软 化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割胶，打三角包，薄通 ； 8、下片、编号待用。 9、关机，清洗机台。
影响因素分析
胶料的包辊性 装胶容量 辊温 辊距 辊筒的速比 加料顺序 加料方式 混炼时间
实验三 橡胶的硫化工艺 （参考标准 GB 2941）
硫化时施加压力的目的：
硫化压力的确定：
硫化压力的施加：
平板硫化压力的设定方法：
表压＝ 硫化压力 模具面积 液压泵柱塞面积
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
2）硫化温度
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
其中T1—温度为t1时的硫化时间； T2—温度为t2时的硫化时间； K—硫化温度系数
3）硫化时间：依据硫化特性得到的实验结果.
橡胶试样2个，其中1试样的中心打上直 径约8毫米的圆孔。 3．试样不应有杂质、灰尘等。
操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
橡胶工艺实验
主要内容
橡胶的加工工艺 生胶的塑炼工艺 混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
未硫化胶的性能测试 门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
硫化胶的性能测试 硫化胶的拉伸性能 硫化胶的硬度
硫化胶的撕裂性能 硫化胶的冲击弹性 硫化胶的耐磨性 硫化胶的热空气老化 硫化胶的压缩疲劳生热 硫化胶的屈挠疲劳和裂口增长 硫化胶的耐液体介质实验 硫化胶的低温脆性实验 硫化胶的燃烧性能-氧指数实验 炭黑的分散度的测定 硫化胶的伸张疲劳 硫化胶伸张时的有效弹性和滞 后损失
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行 实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、 厚度约2毫米的圆片。
3．试样不应有杂质、灰尘等。
五．操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
A 型硬度实验
注意： 试样的厚度和光滑性 加压方法和速度 读数值的时间 快速测定
拉伸强度
拉伸强度(tensile strength):试样拉伸至断裂时 单位截面所承受的最大应力—抗拉伸破坏性 拉伸速率 —— 500mm/min
定伸应力(modulus)：试样被拉伸至 一定长度时，单位截面所承受的应 力—抵抗外力变形能力 –MPa， 100%，300%定伸应力
粘弹性能 老化性能（疲劳、热氧、臭氧、天候) 耐磨性 阻燃性 耐低温性能 …………
应力应变曲线
抗撕裂试验用试样形状
综合物理机械性能
硬度 拉伸强度 撕裂强度 回弹性
硬度 (hardness)：抵抗 外力压入的能力－邵A
与橡胶弹性模量有关分
断裂伸长率 (elongation at break)： 试样拉断时，伸长部分与原始长度 之比—最大变形量-%
实验五 混炼胶的硫化特性
一．实验目的 1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。 2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。 3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二．实验设备
橡胶硫化仪
三．实验原理
弹性统计理论： G=νRT
式中： G为剪切模量； ν为交联密度； R为气体常数； T为绝对温度。
四．试样准备
橡胶的加工工艺
生胶的塑炼和混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
实验一和二 生胶的塑炼工艺
一、实验目的
使学生熟悉并掌握橡胶配合方法 熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序 了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素 培养学生独立进行混炼操作的能力
设备（开炼机）及工作原理
实验步骤
1、设计实验配方，准确称量； 2、检查开炼机； 3、开动机器，预热辊筒； 4、将辊距调至规定大小，调整并固定挡胶板； 5、加胶，包辊，留堆积胶； 6、按加料顺序加入各种配合剂；
未硫化胶的性能测试
门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
实验四 门尼粘度
实验目的
1．深刻理解门尼粘度的物理意义。 2．了解门尼粘度仪的结构及工作原理。 3．熟练掌握门尼粘度仪的操作。
实验仪器
门尼粘度计的结构
试样准备
1．胶料停放2小时，不准超过10天。 2．无气泡，直径约45毫米、厚度约3毫米的
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
六．实验结果的表示法及曲线分析
最大扭矩Mh 最低扭矩Ml 焦烧时间t10 理论正硫化时间tH 工艺正硫化时间t90
实验六 硫化胶综合力学性能的测试
橡胶的性能可以分为两类：未硫化胶的性能即加工性能 和硫化胶的性能即使用性能。
加工性能：门尼粘度、门尼焦烧、硫化特性； 使用性能：综合物理机械性能