仓库物料标识卡---进出库管理单
物料出库作业指导书、物料储运管理规范-
物料出库作业指导书说明：本作业指导书适合一般企业的物料出库全过程管理，其目的是为了规范原材料出库流程、确保各类所需物料流转入相应的工作环节并确保物料安全，为生产运营提供充分保障。
注：此制度为示例，仅供参考，企业应根据实际情况略作调整。
1.目的为规范物料出库流程，严格出库制度，确保公司物料安全。
2.适用范围适用于本公司所有仓库保管、中转和暂放的物料。
3.引用文件仓储物流部门相关管理制度。
4.职责范围4.1仓库主管：负责指导、监督和审核出库过程。
4.2仓库保管员：负责物料的领料核点，相关单据的审核、整理及登帐。
4.3领料部门：负责确认需求物料，提供由部门领导签字审核的领料单。
5.出库流程5.1物料发放力求“先进先出”原则。
5.2仓库内所有物料出库必须办理出库手续。
5.3物料出库后应及时更新《物资标识卡》并进行帐务处理。
5.4仓库保管员严格按照《领料单》发放物料。
5.5 《领料单》填写应整洁、规范、详细。
应有领用部门、日期、领用单号（常用物料除外）、物料名称规格、单位、数量等科目。
5.6《领料单》一式三联。
一联领取部门留存，一联仓库记帐，一联财务结算。
对于价值较低经常耗用的生产物资，视为正常生产用料，领用部门应按照一周的使用量作为生产备件领取。
5.7劳保用品的发放由行政部开据领料单，每月月初进行领取，新进员工不受此限制。
5.8生产辅料（如易耗品、耗材）首次领用需车间主任或车间主任以上人员进行审核签字；二次领用（以旧换新）由班组长或班组长以上人员进行判定签字。
5.9对于价值较高的生产物资，按照一单（派工单）一领（领料单）的原则。
仓库保管员见到持有主管或主管级以上人员签字的《派工单》后，严格按照《派工单》上的规格、数量等填制《领料单》发放物料。
《领料单》上应注明派工单号。
5.10如库存物品不够全部领用数量发放时，结合领用人意见，根据使用紧急程度，先酌情领用一部分，其余欠领部分待重新采购后补领。
由领用受理人在领用单上注明已领用数量和所欠数量后，并向领用人出具欠条，欠条一式两份，双方各执一份；将所欠物品情况记录于《待办事项登记薄》，以便随时查阅和提醒。
流程卡及标识卡管理规定
红色标识卡代表不良产联分别为毛坯仓库联、生产车间联、客户联，各联填写相关信息
注：正常生产流转卡为白色
返工产品流转卡为红色
4.权责：
生产车间：
负责拆挂区物料拆挂然后放置待检区域并放置黄色待检标识卡；
负责生产车间的流转卡信息写。
品质部门：
5.3产品生产完成后进入包装车间；一律进入待检区域并放置黄色待检标识卡，检验员对待检产品进行检验判定后放置绿色标识卡或红色标识卡，放置绿色标识卡产品进入合格品区域，放置红色标识卡产品进入不良品区域，包装员工对绿色标识卡产品进行包装，其他标识状态或无标识的产品一律不允许包装，包装过程中不良品摆放红色次品箱中，并放置红色标识卡，严防产品状态混淆，严格执行先检后包的规定；
1.目的：
本规定明确了流程卡及标识卡的使用方法和权限，防止产品进行混淆，以利于后续管理和环境
管理物质异常发生时实施追溯.进行原因分析和采取纠正措施，从而降低公司及客户的损失，也
便于提升产品状态管理水平。
2.适用范围：
本规定适用于汽车项目车间所有产品。
3.定义：
标识卡：状态标识
黄色标识卡代表待检产品或待判定产品
5.4包装完成后，包装车间填写流转卡的第三联（客户联），填写：客户户、内部流转号、名称、数量、生产日期、镀种、检验合格等；同时检验员对包装后的产品进行抽检确认，检验员盖合格QC PASS后方可进入成品区域出货，如没有QC PASS不允许出货；
5.5返工产品用返工挂具作业（返工挂具有黄色漆标注），返工产品出货用黄色标识卡标注，并注明返工次数；
负责对包装车间待检区内放置黄色待检标识卡的产品进行检验，并填写检验记录，根据检验结果
放置绿色合格标识卡或红色不良标示卡（如放置红色标识卡必须填写不良原因描述、比例），检
物料卡用不用
“账、卡、物相符”原则是仓库管理的传统原则，也是基本原则，一直为各种类型的仓库管理所采用，其中，“卡”就是指仓库现场的物料标识卡（每个仓库叫法不同，有叫物料卡、登记卡、标识卡、库存卡、库位卡等等），近来，随着WMS等仓库信息管理系统的兴起与完善，物料标识卡到底要不要用让很多仓库管理者纠结。
赞成使用物料标识卡的主要着重于物料标识卡的作用，其主要作用如下：1、在账实之间增加一道检验工具，便于库存差异差询，确保账实相符；2、起标识作用，现场物料一目了然，对于仓库新人及参观者有帮助；3、在仓库现场可以清楚查到物料数量，便于及时发现差异，也便于检查监督工作；4、便于各种盘点操作。
反对使用物料标识卡的主要考虑到仓库现场操作的难处和管理成本：1、物料标识卡放哪儿？物料标识卡最好是插挂在物料的上方或周边明显处，物架式仓库可以实现，非物架式仓库实施较为困难；2、物料存放位置要相对固定，避免一物多放情况；3、当物料出入库较为频繁或每次出入库品种繁多的情况下，填写物料卡需要耗费仓管大量的时间；4、手工填写物料标识卡，然后对账时与卡相核对，等于各了两道人工操作工序，而每多一道操作就多一次犯错的机会。
以上反映了物料标识卡的优点或弊端，但使不使用物料标识下关键还得看仓库的实际情况（包括仓库状况、物料特性、进出库情况、仓管人员素质水平等等），看使用或不使用物料标识卡能给仓库带来什么或不带来什么，试分列如下几种情况，使用或不使用物料标识卡（不考虑仓管工作量问题，如果时间不够，可以增多一名仓管）：1、库存信息系统非常先进，不使用物料标识卡；2、非货架式仓库，仓管人员水平较好，未采用账实分离的，不使用物料标识卡，现场用标识牌简单标识，仓管人员自己登记系统账；3、非货架式仓库，仓管人员水平较次的，不使用物料标识卡，现场用标识牌简单标识，专人登记系统账，仓管人员按固定格式登记Excel手工电子账；4、货架式仓库，登记系统账，使用物料标识卡。
仓库储存和标识管理办法
仓库储存和标识管理办法仓库存储管理办法为了规范仓库存储管理，保障现场物料的明示化和标准化，提升仓库目视化水平，特制定本办法。
本办法适用于XXX所有仓库的管理。
仓管员负责物料摆放、标识卡的填写、悬挂、数据的更新和异常的反馈。
仓库主管负责仓库标识的规划、检查、监督和更新。
区域规划原则包括：分类存放管理原则、物料自然属性、状态管理原则、符合物流畅通原则和满足安全性原则。
仓库区域规划时应尽量避免逆向物流的发生，保持物料的畅通流转。
区域规划的内容包括：分仓、分区、分类、分货架、分层数、分顺序号管理。
同时还需要进行标识管理，包括仓库平面图、仓库名称标识、区域标识、货位号标识和物料标识。
根据物料的类别分为生产物料仓和非生产物料仓（辅料仓）。
根据物料的状态分为原材料、半成品、成品仓等。
每个仓别根据物料的质量状态分为待检品区、合格品区、不合格品区等。
对于特殊性质的物料，需独立设库，隔离存放，如油类、气体类。
物料摆放原则包括：库存周转率排序原则、关联性原则、唯一性原则、系列原则、面向通道原则、上轻下重原则和目视化原则。
为便于管理，物料实行分类存放的原则，同类物料集中存放在同一区域内。
所有物料的标识面向通道，使仓库人员能够比较顺畅的工作。
上层货架摆放重量轻的物料，下层货架摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
通过仓库目视化管理的提升，打造“傻瓜式仓库”。
物料堆码要求及方法需要根据具体情况进行规划和管理。
物料堆码应合理、牢固、定量、整齐、节约，并做好五距，即顶距、灯距、墙距、柱距、堆距。
其中，顶距要求货垛顶部与仓库屋顶之间的距离为50厘米，以保证通风；灯距要求照明灯与物料之间的距离为50厘米，以防火；墙距要求货垛与墙的距离为50厘米，以防止渗水和保证通风；柱距要求货垛与屋柱之间的距离为10-20厘米，以防止受潮，保护柱脚；堆距要求货垛与货垛之间的距离为10厘米，以便于通风和检查货物。
物料堆码方式有重叠法、纵横交错法、仰伏相间法、压缝法和五五堆码法。
仓库先进先出管理规定
明确库存料品发放按先入库的物品先发放的原则，避免不按原则发放从而导致库存料品超过保质期限与品质事故发生，减免库存管理损失
2.0范围
适用于公司仓库所有物料。
3.0程序
3.1入库办理：
3.1.1 入库时仔细核对入库单上采购订单、编码、数量与实物的一致，同时参照入库单
与实物的相关内容正确填写《物料标识卡》。
3.2 定置储位存储：
按照区域规则将仓库物品按类别及物料编码的编排顺序摆放在指定的区域，物料堆码整齐，不同批号的物品需明确标识区分；
3.3实施“先进先出”之物品发放：
3.3.1在发放物料时，先核对《物料标识卡》的结存与实物的一致，再按物料所标识的
入库日期以从小到大的顺序发放，同时参照出库单与实物的相关内容正确填写《物料标识卡》。
3.4实施“先进先出”之效果检查：
3.4.1检查方法：参照《物料标识卡》已填写的入库日期及数量、出库日期及数量，核
对库存物料的批号是否存在前一个批次未发放完毕，后面批次发放物料的情况，确认最后一个批次的发放记录是否完整，该批次的入库数量与已发放该批次的数量和库存数量是否相等。
3.4.2 如发现不符合要求部分需对不严格实施“先进先出”管理规定的责任人进行处罚，
并责令相关仓库管理员进行改善后再进行效果确认，直到完全实施为止。
4.0 相关记录
1。
仓库储存和标识管理办法
仓库储存和标识管理办法仓库存储管理办法1.目的为规范仓库存储管理，保障现场物料的明示化和标准化，提升仓库目视化水平，特制定本办法。
2.范围本办法适用于XXX所有仓库的管理。
3.职责3.1仓管员负责物料摆放、标识卡的填写、悬挂、数据的更新和异常的反馈。
3.2仓库主管负责仓库标识的规划、检查、监督和更新。
4.内容4.1区域规划原则：4.1.1分类存放管理原则。
4.1.2物料自然属性、状态管理原则。
4.1.3符合物流畅通原则：仓库区域规划时应尽量避免逆向物流的发生，保持物料的畅通流转。
4.1.4满足安全性原则。
4.2区域规划的内容4.2.1区域规划：分仓、分区、分类、分货架、分层数、分顺序号管理。
4.2.2标识管理：仓库平面图、仓库名称标识、区域标识、货位号标识、物料标识。
4.3区域规划的方法4.3.1根据物料的类别分为生产物料仓和非生产物料仓（辅料仓）。
4.3.2根据物料的状态分为原材料、半成品、成品仓等。
4.3.3每个仓别根据物料的质量状态分为待检品区、合格品区、不合格品区等。
4.3.4物料如有特殊性质，需独立设库，隔离存放。
如油类、气体类，单独设库，专人保管。
4.4物料管理4.4.1物料摆放原则4.4.1.1以库存周转率排序为依据的原则。
即将出入库频次高且出入库量大的产品放在离仓库出口最近的地方，已减少物料的搬运距离，提升仓库运作的效率。
4.4.1.2联系关系性原则。
指两个或两个以上相干联的物料被常常同时使用，假如放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动间隔，提高工作效率。
4.4.1.3唯一性原则。
即同一物料要求集中存放在唯一货位区域内，便于统一管理，避免一种物料，放置在多个区域。
4.4.1.4系列原则。
为便于管理，物料实行分类存放的原则，同类物料集中存放在同一区域内。
4.4.1.5面向通道原则。
即所有物料的标识面向通道，使仓库人员能够比较顺畅的工作。
4.4.1.6上轻下重原则。
即上层货架摆放重量轻的物料，下层货架摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
质量手册6-产品的标识和可追溯性控制程序
质量手册6产品的标识和可追溯性控制程序1. 目的通过对生产和服务,提供过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用,即在需要时可追溯的目的。
2. 范围适用于进料物品、在制半成品和成品的所有过程控制环节3. 职责物料部: 负责对来料在检验过程中的状态标识仓库:负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识生产车间:负责原材料或产品在加工过程中的状态标识品管部: 负责原材料或產品在检验或试验过程中的状态标识4. 工作程序:4.1产品标识:过程控制部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性的标识.4.1.1仓储过程中的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料接收进料未检验品暂存仓管接收品必须由采购、品管、仓管三方在“送货单”上签认,每规格箱或袋装的进料接收品,由仓管填写“产品标识卡”，并放置到进料“待检验区”內2进料储存进料良品储存仓管进料良品装入蓝色或白色胶箱内,并放置入仓库对应的“进料储存区”,用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》进料不良品暂存仓管进料不良品放置到“不合格品待处理区”, 用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法3入库毛坯(包括供方供货毛坯)毛坯暂存仓管放入毛坯仓库点数区4点数毛坯(此过程已包括毛坯打磨,返修过程)点数合格毛坯仓管/点数员工点数员工将合格毛坯装入白色胶箱内,仓管在每箱上插入“产品标识卡”,并填写清楚型号/规格、毛坯数量等点数不合格需报废的毛坯点数员工将不合格需报废毛坯装入红色胶箱内,并将所需报废品移入“报废品区”5入库零部件(包括供方供货的零部件)合格零部件入库储存仓管合格零部件装入蓝色胶箱内,每箱用“产品标识卡”标识,储存在仓库已规划好的“合格零部件储存区”內,并用“物料管理卡”及“台账”记录收发不合格零部件入库暂存不合格零部件装入黄色箱内, 每箱用“产品标识卡”标识,暂存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內, 并用“物料管理卡”及“台账”登录收发6入庫半成品或成品储存合格的半成品或成品入库储存仓管合格半成品装入白色箱内, 储存在仓库已规划好的“合格半成品储存区”內,合格成品用托盘打包好,储存在仓储已规划好的“合格成品储存区”内, 用“台账”记录收发不合格的半成品或成品入库储存不合格半成品及成品装入红色胶箱内, 储存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內，用“台账”记录收发玉序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法7顾客退货品暂存退货品接收暂存仓管移入“不合格品待处理区”,在“产品标识卡”注明“顾客退货”8入库报废品报废品的暂存仓管报废品装入红色胶箱内,放置“报废品区”4.1.3检验或试验后的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料检验作业判定的合格品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”字样, 在“入库单”或“送货单”上签认或盖检验印章判定的不合格品待处理品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格待处理”字样判定的让步接收品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”和“让步接收”字样判定的返修品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“返修”字样判定的挑选品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“挑选”字样判定的退货品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“退货”字样判定的报废品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“报废”字样产品的标识和可追溯性控制程序序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法2机加工检验作业红冲作业中判定的合格首件红冲质检员质检在“红冲首巡检记录表”上检认“合格”字样, 并在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”, 红冲作业中判定的合格品和不合格品红冲质检员质检在红冲产品“入库单”上签认或盖检验印章(入库单中已有总数和不合格数)金工作业中判定的合格首件机加质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”金工作业中判定的合格品和不合格品机加质检员质检在“产品标识卡”中最后一道工序完工后签认或盖检验印章3成品检验作业装配、总装作业中判定的合格首件装配、总装质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”装配、总装作业中判定的不合格批装配、总装质检员在不合格品胶箱上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”最终检验作业中判定的合格批成品质检员在成品“入库单” 上签认最终检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”出货检验作业中判定的合格批成品质检员并在成品“出库单” 上签认出货检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”4顾客退货品检验作业复检判定为合格品质检员在“产品标识卡”注明“合格”字样复检判定为返修品质检员在“产品标识卡”注明“返修”字样复检判定为挑选品质检员在“产品标识卡”注明“挑选”字样复检判定为报废品质检员在“产品标识卡”注明“报废”字样所有检验或试验的状态标识,质检必须在记录中予以注明产品的标识和可追溯性控制程序4.2可追溯性控制:4.2.1当顾客对产品有特殊追溯性要求时,参于质量系统的管理人员,应按顾客要求建立追溯流程.4.2.2顾客无特殊追溯性要求时,各过程控制部门应建立本部门,在过程控制中的质量记录文件,并按质量记录文件规定执行过程记录。
仓库管理制度标牌
仓库管理制度标牌篇一：产品标识及仓库管理制度产品标识及仓库管理制度1．总则在产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品并针对监视和测量要求识别产品的状态, 在有可追溯性要求的场合, 控制并记录产品的唯一性标识。
在产品实现的每个阶段进行适当的标识、搬运、贮存、包装、防护以确保产品的符合性。
2．适用范围适用本公司生产产品在进货、生产、交付的各个阶段。
3．职责生技部归口管理标识和可追溯性、产品防护。
生技部门（仓库）配合实施。
4．工作程序4.1原料的标识4.1.1进厂的原料卸车时应保持供方原始标记不脱落、不破损，按供方的批号分类堆放。
原料库应区分“待检”、“合格”、“不合格”、“待判”四种状态，用粉笔或标示卡写在原材料区内上，并保留原供方的原始标记。
4.1.2标识的范围：原辅材料、半成品、成品等。
a）原辅材料标识采用区域堆放：即同种规格、型号材料堆放在一起划定区域标识，合格品堆放在一起。
标识方法为：以原产品标识为原材料标识。
发放时根据领料单做到帐、卡、物相等并记录入帐。
b）半成品标识：对加工过程中半成品标识，采用标签进行标识，合格品才能在生产现场流转。
c）成品标识：采用印章、合格证、包装等多种组合。
成品入库后应入帐，出库时物品与出库单、账相一致。
4.1.3产品标识的管理a)原材料产品的管理由仓库保管员负责。
b)半成品标识管理由车间负责人。
c)成品的标识管理由仓库管理员负责。
4.2检测状态标识4.2.1产品的检验和试验状态标识，可以用标签、合格印章、指定存放区域。
4.2.2从原辅材料、外购外协件进公司到成品出公司整个生产过程中，产品经检验和试验后均需有状态标识，检验和试验状态标识有三种：待检品、合格品、不合格品。
a)采购的原材料，外购件由仓库管理员挂“待检”标识。
b)原材料，外购件经检验合格，由仓库管理员根据化验员出具的“合格”检验报告，挂“合格”标识，不合格的挂“不合格”标识。
c)半成品的检验由车间兼职化验员根据车间检验结果判定合格与否，进行挂牌标识，保证流转中的半成品必须是合格品。