PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制
PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制
第三章供料单元的结构与控制3.1 供料单元的结构3。
1.1 供料单元的功能供料单元是YL—335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。
具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料)自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。
如图3—1所示为供料单元实物的全貌。
3.1。
2供料单元的结构组成供料单元的结构组成如图3-2所示.其主要结构组成为：工件推出与支撑,工件漏斗，阀组,端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮,走线槽、底板等.1．工件推出与支撑及漏斗部分该部分如图3-3所示。
用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。
它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过.当活塞杆在退回位置时,它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置.在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出,从而把最下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。
气缸截流阀的作用是调节气缸的动作速度。
截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。
图3—4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。
图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当调节节流阀A时,是调整气缸的伸出速度，而当调节节流阀B时,是调整气缸的缩回速度.从图3-4上可以看到,气缸两端分别有缩回限位和伸出限位两个极限位置,这两个极限位置都分别装有一个磁感应接近开关，如图3-6(a)所示。
基于PLC控制的工业自动化生产线的设计_1
基于PLC控制的工业自动化生产线的设计发布时间：2022-10-17T03:10:06.757Z 来源：《科学与技术》2022年第6月11期作者：刘颖[导读] 在工业社会，如何以最低的投入和成本，获取最大的效率、效益和作用，一直是自动化研究者的重要探讨对象。
刘颖天津成科自动化工程技术有限公司天津300384摘要：在工业社会，如何以最低的投入和成本，获取最大的效率、效益和作用，一直是自动化研究者的重要探讨对象。
本文主要分析了基于PLC的自动化生产线自动分拣站的设计，分别从供料单元、装配单元、暂存单元的这些系统总体设计，及PLC控制系统具体设计展开分析。
自动化生产线是工业时代自动化的基础，而每一条生产线不仅影响着企业的利益，也关系着我国社会的生产力。
关键词：自动化；生产线自动系统；PLC；设计1引言近阶段，我国的工业自动化生产线都是针对专用需求设计而成，但是，设计的自动化系统本身生产线也拥有一定的缺点需要进一步完善。
在工业制造业中，更多的自动化生产线应用也带来了更高生产制造效率，在原有生产条件下能够获得更高的产能，有效的降低了生产成本。
而基于PLC的自动化生产线，能够保质保量的完成产品生产任务，让生产设备有更高的运行效能，已成为影响制造业发展和竞争的重要因素。
因此，如何利用PLC等先进技术，优化和提升自动化生产线的运行效能，在生产线系统中协调物料、信息的综合运转，让自动化更稳定地运行，这对现代工业制造业具有重要意义。
其中，精准控制正是自动化生产线系统的核心部分，也是PLC生产线控制系统在整个工作过程中的主要工作内容。
2工业自动化生产PLC控制系统设计在软件设计过程中，应与硬件设计工作同步进行，能够根据控制的具体要求将生产工艺图转变为梯形图。
这是软件设计的主要任务，也是PLC技术应用的关键所在，这就需要设计人员认真做好程序编写工作。
工程技术人员在工业控制应用和调试过程中，应掌握必要的软件和硬件知识，并具有调试PLC系统和各类元件、仪表的能力。
自动化生产线技术教案(YL-335B各单元的控制)
《自动化生产线技术》教案第次课（年月日）教学时数：2 学时课题：供料单元的控制教学目标：1、了解供料单元的结构和工作过程2、了解供料单元的气动控制过程教学重点：1、了解供料单元的气动控制。
2、供料单元的工作过程。
教学难点：供料单元的气动控制教学方法：讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：1、供料单元的结构和工作过程。
2、供料单元的气动控制过程。
教学过程:供料单元的控制一、供料单元的结构及其工作过程供料单元的主要结构组成为：工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
其中，机械部分结构组成如图1所示。
图1供料单元的主要结构组成其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中下层的工件推出到出料台上。
它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
工作原理：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
二、供料单元的气动控制过程①气动控制元件1、标准双作用直线气缸双作用气缸是指活塞的往复运动均由压缩空气来推动。
图 2-3 是标准双作用直线气缸的半剖面图。
图中，气缸的两个端盖上都设有进排气通口，从无杆侧端盖气口进气时，推动活塞向前运动；反之，从杆侧端盖气口进气时，推动活塞向后运动。
双作用气缸具有结构简单，输出力稳定，行程可根据需要选择的优点，但由于是利用压缩空气交替作用于活塞上实现伸缩运动的，回缩时压缩空气的有效作用面积较小，所以产生的力要小于伸出时产生的推力。
叙述供料单元的plc供料控制子程序的控制原理 -回复
叙述供料单元的plc供料控制子程序的控制原理 -回复
供料单元的PLC供料控制子程序的控制原理是通过PLC来控
制供料设备的运行，实现对物料的供给和运输。
控制原理如下：
1. 首先通过传感器或手动输入等方式，获取到物料供料的相关参数，如物料种类、物料数量等信息。
2. PLC根据这些参数来判断需要供给的物料和供给的数量，
并从PLC存储器中获取相应的供给指令。
3. PLC将供给指令发送给供料设备，如输送带、搅拌器等，
控制其启动和停止，实现物料的供给和运输。
4. 同时，PLC会监控供给过程中的各种情况，如物料是否已
供给完毕、是否出现异常等，并根据相应的逻辑判断作出相应的处理。
5. 当物料供给完毕或出现异常情况时，PLC会发送相应的信
号给供料设备，控制其停止供给，并向操作人员发出报警信号。
总的来说，PLC供料控制子程序根据输入的参数和逻辑判断，控制供料设备的运行，确保物料的准确供给和运输，并能实时监控供给过程中的各种情况，保证供给过程的安全和可靠性。
供料单元的结构与控制
4.1 供料单元的结构
4.1.3 气动控制回路
该工作单元的执行机构是气动控制系统，其方向控制阀的控 制方式为电磁控制或手动控制。各执行机构的逻辑控制功能 是通过PLC控制实现的。
如图4-2所示为供料单元的气动控制原理图。1A为旋转缸； 1B1和1B2为磁感应式接近开关；2A为真空发生器；2B1为真 空压力检测传感器；3A为双作用推料气缸；3B1、3B2为磁感 应式接近开关；1Y1、1Y2为控制旋转气缸的电磁阀的两个控 制信号；2Y1、2Y2为控制真空发生器的电磁阀的两个电磁控 制信号；3Y1为控制推料缸的电磁阀的电磁控制信号。
供料单元I/O设备编号与说明如表4-1所示。
4.2.2 供料单元的编程要点
1. 控制任务 当设备接通电源与气源、PLC运行后，首先执行复位动作，
推料缸缩回到位，旋转摆臂摆回到位。然后进入工作运行模 式，按启动按钮时，供料单元的执行机构将把存放在料仓中 的工件取出并转送出去，然后各执行机构回到初始位置。
1. 本地控制 本地控制主要完成推料、吸取工件、转运工件。这三个动作
均由气动控制完成。其中推料过程由一个直线气缸完成；吸 取工件由真空吸盘完成；转运由摆缸完成。而气缸的换向由 电磁阀控制，电磁阀线圈通电与断电由单元PLC输出控制。 各气缸的极限位置由磁性开关来检测，检测信号作为PLC的 输入做逻辑判断与运算。 2. 网络控制 本单元为整个MPS系统的首站，网络控制在于：本单元动作 完成后，输出完成信号给下一单元，下一单元根据此信号开 始动作；同时接收最后一单元的完成信号，重新开始新的循 环动作。
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项目二第一节供料单元的结构与工作过程
供料单元的结构与工作过程
（一）供料单元的结构
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供料单元的主要结构包括工件 装料管，工件推出装置，支撑架， 阀组，端子排组件， PLC，急停按 钮和启动/停止按钮，走线槽、底板 等。其中，机械部分结构组成如图 2-1所示。 其中，管形料仓和工件 推出装置用于储存工件原料，并在 需要时将料仓中最下层的工件推出 到出料台上。它主要由管形料仓、 推料气缸、顶料气缸、磁感应接近
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项目二 供料单元安装与调试 学习单元
供料单元的结构与工作过程
目 录
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01 02
供料单元的结构 供料单元的工作过程
在需要将工件推出到物料台上时，首先使顶料气缸的活塞杆推出，压住次
下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。在 推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使顶料气缸返回，松开次下层工件。这
样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出
工件做好准备。
供料单元的结构与工作过程
图 2-1 供料单元的主要结构组成
开关、漫射式光电传感器组成。
供料单元的结构与工作过程
（二）供料单元的工作过程
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工件垂直叠放在料仓中，推料气缸处于料仓的底层，并且其活塞杆可从料 仓的底部通过。当退料气缸活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水 平位置，而顶料气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
基于PLC 技术的自动化生产线控制系统设计
技术创新基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计王文魁（辽宁建筑职业学院辽宁辽阳111000）摘要：随着现代工业技术的发展，自动化控制技术普遍应用于矿业等领域。
在近些年产业转型压力的影响下，使用自动化生产线是企业生产的必然趋势。
制造业总提高生产效率是企业发展的核心竞争力。
自动化生产线由送料加工输送与分拣等单元组成，各单元有控制工作的PLC，信号经PLC处理后发出执行原件动作指令，用PPI通信协议完成各单元通信，设计完成PLC控制的软硬件自动化生产线。
关键词：PLC技术自动化生产线控制系统设计工业生产中图分类号：p45.13文献标识码：A文章编号：1674-098X(2022)01(a)-0040-03 Design of Automatic Production Line Control System Based onPLC TechnologyWANG Wenkui(Liaoning Jianzhu Vocational College,Liaoyang,Liaoning Province,111000China)Abstract:With the development of modern industrial technology,automatic control technology is widely used in mining and other fields.Under the pressure of industrial transformation in recent years,the use of automatic production lines to reduce labor costs is an inevitable trend of enterprise production.Improving the production efficiency of manufacturing industry is the core competitiveness of enterprise development.The automatic production line is composed of units such as feeding processing,conveying and sorting.Each unit has a PLC to controlthe work,the signal is processed by the PLC and then issues the action instruction to execute the original,the communication of each unit is completed with PPI communication protocol,and the software and hardware automatic production line controlled by PLC is designed.Key Words:PLC technology;Automatic production line;Control system design;Industrial production中华人民共和国成立后，中国制造业迅速发展，由于微电子技术、控制技术飞速发展，计算机技术广泛应用为机械制造领域带来新技术，计算机技术发展促进工业自动化技术的进步，自动化技术影响了其他诸多领域。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计
自动化控制 • Automatic Control120 •电子技术与软件工程 Electronic Technology & Software Engineering 【关键词】PLC 自动化 生产线 系统 设计自动化生产线指的是操作者按照一定的工艺路线按照统一的生产速度来完成操作的生产过程。
随着科学技术的发展，自动化生产线的性能越来越向着高精度、高效化发展，由于采用高速CPU 芯片以及多CPU 控制系统和高分辨率的交流数字伺服系统，系统的精度大大提高。
工艺的复合性越来越高，以数控机床为例，在实际的生产过程中，在一台机床上一次装夹后，多工序的复合加工只需要通过换刀、旋转主轴头的措施即可完成。
1 控制系统的硬件组成自动生产线控制系统的硬件由PLC 、传感器、执行部件、网络通信系统等构成。
PLC 的型号比较多，但是结构和工作原理基本相同，主要由电源、主机、I/O 接口、扩展器接口和外部设备接口等组成，PLC 具有可靠性高，抗干扰能力强；编程简单，使用方便；控制灵活；功能性强；系统设计方便等优点，尤其是程序编程采用了以继电器控制线路为基础的梯形图语言，程序编制直观、形象、简单易学。
传感器是生产线中的检测元件，感应到被测对象，按照一定的规律转变为电信号输出，主要有电感传感器、光纤传感器、磁性开关等。
生产线中的执行部件主要由变频器、伺服驱动以及电动机组成，主要控制工件的运行顺序、速度以及运动的方向和行程的大小等。
通信系统主要将工作的各个单元相互连接起来，形成一个整体，相互之间可以将信息进行交换，提高设备的控制能力，实现了集中处理，分散控制的工作要求。
2 自动化生产线控制系统设计文章设计的自动化生产线系统，模拟的是企业进行工件加工的生产线流程。
自动化生产线模型主要由供料、运输、加工、分类仓储四个基本单元组成，通过PLC 作为控制系统的核心部件。
基于PLC 的自动化生产线控制系统设计文/吕志华2.1 供料单元供料单元的机械部分包括：支撑架、工件装料管、工件推出装置、阀组等，控制部分包括PLC 、电源等。
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第三章供料单元的结构与控制3.1 供料单元的结构3.1.1 供料单元的功能供料单元是YL-335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。
具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。
如图3-1所示为供料单元实物的全貌。
3.1.2供料单元的结构组成供料单元的结构组成如图3-2所示。
其主要结构组成为：工件推出与支撑，工件漏斗，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
1．工件推出与支撑及漏斗部分该部分如图3-3所示。
用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。
它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。
气缸截流阀的作用是调节气缸的动作速度。
截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。
图3-4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。
图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当调节节流阀A时，是调整气缸的伸出速度，而当调节节流阀B时，是调整气缸的缩回速度。
从图3-4上可以看到，气缸两端分别有缩回限位和伸出限位两个极限位置，这两个极限位置都分别装有一个磁感应接近开关，如图3-6(a)所示。
磁感应接近开关的基本工作原理是：当磁性物质接近传感器时，传感器便会动作，并输出传感器信号。
若在气缸的活塞（或活塞杆）上安装上磁性物质，在气缸缸筒外面的两端位置各安装一个磁感应式接近开关，就可以用这两个传感器分别标识气缸运动的两个极限位置。
当气缸的活塞杆运动到哪一端时，哪一端的磁感应式接近开关就动作并发出电信号。
在PLC 的自动控制中，可以利用该信号判断推料及顶料缸的运动状态或所处的位置，以确定工件是否被推出或气缸是否返回。
在传感器上设置有LED显示用于显示传感器的信号状态，供调试时使用。
传感器动作时，输出信号“1”，LED亮；传感器不动作时，输出信号“0”，LED不亮。
传感器（也叫做磁性开关）的安装位置可以调整，调整方法是松开磁性开关的紧定螺栓，让磁性开关顺着气缸滑动，到达指定位置后，再旋紧紧定螺栓。
磁性开关有蓝色和棕色2根引出线，使用时蓝色引出线应连接到PLC输入公共端，棕色引出线应连接到PLC输入端子。
磁性开关的内部电路如图3-6虚线框内所示，为了防止实训时错误接线损坏磁性开关，YL-335A上所有磁性开关的棕色引出线都串联了电阻和二极管支路。
因此，使用时若引出线极性接反，该磁性开关不能正常工作。
图3-6 磁性开关内部电路在底座和装料管第4层工件位置，分别安装一个漫射式光电开关。
漫射式光电接近开关是利用光照射到被测物体上后反射回来的光线而工作的，由于物体反射的光线为漫射光，故称为漫射式光电接近开关。
它的光发射器与光接收器处于同一侧位置，且为一体化结构。
在工作时，光发射器始终发射检测光，若接近开关前方一定距离内没有物体，则没有光被反射到接收器，接近开关处于常态而不动作；反之若接近开关的前方一定距离内出现物体，只要反射回来的光强度足够，则接收器接收到足够的漫射光就会使接近开关动作而改变输出的状态。
图3-7为漫射式光电接近开关的工作原理示意图。
图3-7 漫射式接近开关的工作原理由此可见，若该部分机构内没有工件，则处于底层和第4层位置的两个漫射式光电接近开关均处于常态；若仅在底层起有3个工件，则底层处光电接近开关动作而第4层处光电接近开关常态，表明工件已经快用完了。
这样，料仓中有无储料或储料是否足够，就可用这两个光电接近开关的信号状态反映出来。
在控制程序中，就可以利用该信号状态来判断底座和装料管中储料的情况，为实现自动控制奠定了硬件基础。
供料单元中，用来检测工件不足或工件有无的漫射式光电接近开关选用OMRON公司的E3Z-L型放大器内置型光电开关（细小光束型）。
该光电开关的外形和顶端面上的调节旋钮和显示灯如图3-8所示。
图3-9给出该光电开关的内部电路原理框图。
图3-9 E3Z-L光电开关电路原理图被推料缸推出的工件将落到物料台上。
物料台面开有小孔，物料台下面设有一个园柱形漫射式光电接近开关，工作时向上发出光线，从而透过小孔检测是否有工件存在，以便向系统提供本单元物料台有无工件的信号。
在输送单元的控制程序中，就可以利用该信号状态来判断是否需要驱动机械手装置来抓取此工件。
该光电开关选用OTS41型。
2、电磁阀组阀组，就是将多个阀与消声器、汇流板等集中在一起构成的一组控制阀的集成，而每个阀的功能是彼此独立的。
供料单元的阀组只使用两个由二位五通的带手控开关的单电控电磁阀，两个阀集中安装在汇流板上，汇流板中两个排气口末端均连接了消声器，消声器的作用是减少压缩空气在向大气排放时的噪声。
阀组的结构如图3-10所示。
本单元的两个阀分别对顶料气缸和推料气缸进行控制，以改变各自的动作状态。
本单元所采用的电磁阀，带手动换向、加锁钮，有锁定（LOCK）和开启（PUSH）2个位置。
用小螺丝刀把加锁钮旋到在LOCK位置时，手控开关向下凹进去，不能进行手控操作。
只有在PUSH位置，可用工具向下按，信号为“1”，等同于该侧的电磁信号为“1”；常态时，手控开关的信号为“0”。
在进行设备调试时，可以使用手控开关对阀进行控制，从而实现对相应气路的控制，以改变推料缸等执行机构的控制，达到调试的目的。
3.1.3 气动控制回路气动控制回路是本工作单元的执行机构，该执行机构的控制逻辑控制功能是由PLC 实现的。
气动控制回路的工作原理如图3-11所示。
图中1A和2A分别为推料气缸和顶料气缸。
1B1和1B2为安装在推料缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关，2B1和2B2为安装在推料缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关。
1Y1和2Y1分别为控制推料缸和顶料缸的电磁阀的电磁控制端。
图3-11 供料单元气动控制回路工作原理图3.2 供料单元的PLC控制及编程3.2.1 PLC的I/O 接线本单元中，传感器信号占用7个输入点，留出1个点提供给启/停按钮作本地主令信号，则所需的PLC I/O点数为8点输入/2点输出。
选用西门子S7-222主单元，共8点输入和6点继电器输出，供料单元的I/O接线原理图如图3-12所示。
图3-12 供料单元PLC的I/O接线原理图供料单元PLC的I/O接线是采用双层接线端子排连接的，端子排集中连接本工作单元所有电磁阀、传感器等器件的电气连接线、PLC的I/O端口及直流电源。
上层端子用作连接公共电源正、负极（Vcc和0V），连接片的作用是将各分散端子片上层端子排进行电气短接，下层端子用作信号线的连接，固定端板是将各分散的组成部分进行横向固定，保险座内插装有2A的保险管。
接线端口上的每一个端子旁都有数字标号，以说明端子的位地址。
接线端口通过导轨固定在底板上。
图3-13和图3-14分别是本单元的接线端口外观和端子接线图。
3.2.2供料单元的本地控制和网络控制1、本地控制YL-335A允许各工作单元作为独立设备运行，但在供料单元中，主令信号输入点被限制为1个，如果需要有启动和停止2种主令信号，只能由软件编程实现。
图3-15是软件实现用一个按钮产生启动/停止信号的一个方法。
图3-15 用一个按钮产生启动/停止信号程序2、网络控制YL-335A着重考虑采用RS485串行通信实现的网络控制方案，系统的主令信号均从连接到输送站PLC（主站）的按钮/指示灯模块发出，经输送站PLC程序处理后，把控制要求存储到其发送缓冲区，通过调用NET_EXE子程序，向各从站发送控制要求，以实现各站的复位、启动、停止等等操作。
供料、加工、装配、分拣各从站单元在运行过程中的状态信号，应存储到该单元PLC规划好的数据缓冲区，等待主站单元的读取而回馈到系统，以实现整个系统的协调运行。
以第二章所举的例子为例，按表2-2的规划，主站单元发送的控制要求，存放在供料单元VB1000处，而供料单元运行过程中需要回馈到系统的状态信号则应写入到VB1010处。
VB1000和VB1010的具体内容以及控制程序如何编制，取决于系统工艺过程的要求，下面以YL-335A出厂例程为实例说明。
例：在网络控制方式下供料单元的控制要求如下：系统启动后，供料站把待加工工件推到物料台上，向系统发出物料台有物料信号，并且推料气缸缩回，准备下一次推料。
若供料站的料仓和料槽内没有工件或工件不足，则向系统发出报警或预警信号。
物料台上的工件被输送站机械手取出后，须等待系统本工作周期结束，输送站机械手装置返回原点位置，才进行下一次推出工件操作。
如果在工作过程中，系统曾发出停止信号，则不再进行下一次推料操作。
由控制要求可知，程序应包括两部分，一是如何响应系统的启动、停止指令和状态信息的返回，二是送料过程的控制。
可以编写实现这二个功能的子程序，在主程序中调用。
1）主程序如图3-16所示。
图3-16 主程序梯形图2）启动/停止子程序图3-17启动/停止子程序梯形图3）送料子程序图3-18 送料子程序梯形图主站在读取供料站回馈信息后如何处理，将在第八章中说明。
第四章加工单元的结构与控制4.1 加工单元的结构4.1.1 加工单元的功能加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。
如图4-1所示为加工单元实物的全貌4.1.2加工单元的结构组成加工单元主要结构组成为：物料台及滑动机构，加工（冲压）机构，电磁阀组，接线端口，PLC模块，急停按钮和启动/停止按钮，底板等，加工机构的总成如图4-2所1．物料台及滑动机构物料台及滑动机构如图4-3所示。
物料台用于固定被加工件，并把工件移到加工（冲压）机构正下方进行冲压加工。
它主要由手爪气动、手指、物料台伸缩气缸、线性导轨及滑块、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
滑动物料台的工作原理：滑动物料台在系统正常工作后的初始状态为伸缩气缸伸出，物料台气动手爪张开的状态，当输送机构把物料送到料台上，物料检测传感器检测到工件后，PLC控制程序驱动气动手指将工件夹紧→物料台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸活塞杆向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→物料台重新伸出→到位后气动手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。