物料质量异常处理办法
物料质量异常处理办法
4.2物料质量异常处理
4.2.1物料异常分为：特采、退料两种情形。
4.3物料特采处理程序
4.3.1符合下列条件的物料，可按特采处理：
①业务部同意作特采处理的，仓库按4.3.2.1处理。
②业务部不同意作特采处理的，仓库按4.4.2.2办理退货。
******内衣厂
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物料质量异常处理办法
生效日期
2010-11-10
4.3.2.4仓库收到《不合格物料跟踪处理单》，最终处理意见为特采的，品控员应将物料质量标准、挑选方法等具体要求填写在《不合格物料跟踪处理单》上，将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发给采购部，并封板给生产部作为物料接收标准，特采处理结果生管部第一时间通知生产部。
4.3.2.5工厂应根据标准要求和样板进行挑选，挑选完毕后将《特采物料工时耗用统计表》交回生管部，并将废次品退回到仓库。
4.3.2.6特采损耗率与特采耗用工时由生管部填进《来料不合格处理确认书》，由采购部传供方确认完成后交回至财务部，作为财务部的结算依据和开补料《订购单》的依据。
4.3.2.6生管部负责跟进损耗补回数量与补回时间，因供方原因或相关管理人员责任造成未按时足量将符合品质要求的物料补回而导致经济损失发生的，生管部负责计算经济损失并明确具体金额责任，依照相关规定报财务部执行扣款。
4.4.2.2业务部认为无法作特采使用的，业务经理在《不合格物料跟踪处理单》上签署“退货”意见后交仓库，由仓库主管最后签署意见后将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发至生管部和采购部，由生管部通知采购部办理退货手续并跟进重新订料的交期。
外协外购物料异常处理流程
ISO/TS16949质量体系三级文件外协外购物料异常处理流程版本号：B/1编制:审核：审批:会签：2016年8月25日发布2016年9月1日实施1.目的规范外协外购不合格品的处理，确保不合格受控，提高不合格品的处理效率，降低非预期性损失。
2. 范围适用于本公司所有的外协外购物料3. 职责3.1质量部负责不合格品的标识、初步评审；3.2质量部负责将不合格品信息传递至供应商；3.3生产部负责不合格的挑选与返工返修作业。
4. 流程序号流程职能说明1 23 4 5 6检验员检验员检验员设计部质量部质量部1.检验员发现来料不合格2.检验员将不合格物料进行标识，并注明缺陷3.1.检验员根据《报检单》，确定此不合格物料是否样品。
3.2样品物料，检验员将《检测报告》传递至技术开发部；3.3批产物料，检验员将将检测报告放置现场，待质量科长或部长进行确认4.技术开发部对不合格的样品来料进行评审；评审后，技术工程师需将检测报告上批注检测结果，并通知质量部文员，由文员传递至技术、工艺、采购、计划、检验等5.质量科长或部长对批产不合格来料进行评审（每天上午10:30，下午4:30各评审1次，紧急时，电话通知。
6.检验员收到评审后检测报告，将其中红色联传递至仓库，并用邮件或微信将不合格品评审结果传递给采购部及计划部；质量部将质量信息反馈至供应商。
发现不合格品标识样件信息反馈评审评审B CA DYNOKNGNGOK流程职能说明7 8 9101112计划部计划部技术部工艺部质量部生产部供方生产部质量部工艺部生产部7.计划部根据发货时间与加工周期，对质量部反馈的质量异常信息，确定是否需要对该物料进行特釆8.特采时，计划部填写《特采单》，向质量部、技术部、生产部申请特采；9.1.计划部组织技术部/工艺部、质量部、生产部对不良物料进行会审，均签字同意后（如色彩异常物料，对应销售员需会签），该批物料予以特采，否则予以退货9.2.判定后，由计划部将文本信息传递至检验员、仓库，电子信息传递至采购10.1.判定为让步接收的物料，检验员填写让步接收标签，物流工在该物料的外包装箱上粘贴10.2.判定为挑选使用的物料，采购员与供应商沟通，是供方来挑选还我公司代为挑选。
如何处理来料存在的质量问题？
某公司，生产部门确实发现了来料中存在质量问题，投诉了IQC（来料质量控制）部门，如果你是IQC部门相关责任人，该如何处理？以下是网友们的不同处理方式及想法，仅供学习参考，欢迎留言交流。
风格一：法外有情（路人甲）首先，你要和生产工程师处理好关系，其次要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞，做品质的就是一种问题只能出现一次，还有就是不能让产线投诉你常规的问题，来料抽检的时候总会有不良品流到产线的，最主要要看不良率的，也就是说，你要给产线定个比例，超过比例了就要处理，没超过比例就别理他投诉，做工厂品质的有三个要点：依据、证据、和底气。
（路人乙）支持你的观点。
我有亲自经历呀，当初我是以ISO专员调做品质主管，虽然懂工作运作，但是对产品不熟悉呀。
刚开始管理品质时只懂标准框架，没产品品质管理没经验的，原管理品质的人员调去管理生产了，我们成为对手，但是我又要向他学习，刚开始初他们嘲笑和欺负呀，只能忍着。
后来我就每天在现场学习呀，几乎没坐下来过休息过，我就是要争一口气，我相信自己是可以做好的。
所有的产品从来料到出货，我都是亲力亲为呀，累得瘦了圈呀。
年终老板娘给了我三个红包，算是没白干呀。
我现在不管品质，只是维护ISO体系正常运行。
现在我们公司的来料不良如果流到生产线了，生产线开具《制程品质异常单》给IQC组处理的，具体就是一个内部品质改善要求吧，IQC组必须提出原因分析和相关改善对策的。
（路人丙）先看看是什么不良，是否影响装配。
如果不影响的话，和生产线好好沟通。
如果生产线拒收，应和工程师确认，看是否可放宽。
如果还是拒收，和供应商商量解决办法，一定要保证产线正常的生产。
同时还要看看，是否次缺陷列在IQC检查项中，如果没有，在检查表中增加此项。
风格二：有法必依（路人丁）你们厂的流程怎么样的，就怎么样做了。
作为你们日常的工作，这个还有必要讨论啊？（路人戊）我们公司是首先由IPQC开制程异常品质单，然后由生产工程人员确认原因分析，如果确定是原材料的问题，在转到IQC，由IQC开具供应商品质异常单知会供应商处理。
制程异常物料处理流程
1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。
2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。
3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。
外发物料异常处理流程
外发物料异常处理流程
外发物料异常处理流程通常包括以下几个关键步骤：
1. 物料异常发现：当外发厂在接收物料时，如果发现有物料异常，外发跟单员应立即在现场与卸货人员一起检查，并发出异常通知单。
2. 通知相关部门：一旦发现物料异常，需要立即通知仓库发料组，并且抄送生产管理部门（生管）。
3. IQC判定：质量控制部门（IQC）对物料进行判定，确认是否为供应商来料不良。
4. 采购处理：如果IQC判定是供应商的问题，采购部门需立即与供应商联络，找出解决方案，并进行后续的补料或更换物料。
5. 供应商响应：供应商在收到通知后，需要在规定时间内（通常三天内）进行处理。
如果供应商未能在期限内处理，将视同同意企业的处理方案。
如果供应商认定问题不属实，来回费用及补料由责任方承担。
6. 改善追踪：对于物料异常的处理结果，需要进行改善追踪，确保问题得到彻底解决。
7. 分析异常类型和程度：对质量异常的产品进行分析，判断不良类型、程度以及影响范围。
8. 异常物料的处置：根据不良程度，决定是维修还是报废处理。
轻微不良可能通过维修解决，而严重不良则可能需要报废。
9. 备料检查：在外发厂备料前，需要核对物料是否有品质与数
量的异常，以及工艺与用量是否有误。
如有异常，立即要求外发跟单到现场确认，并开出异常单，追踪异常的快速处理。
10. 记录和反馈：整个处理过程中的所有步骤和结果都应详细记录，并根据情况反馈给相关部门和管理层，以便进行持续改进。
qc异常物料处理流程
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质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常物料处理办法审批稿
异常物料处理办法 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】异常物料处理办法一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。
二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。
三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。
技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。
供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。
财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。
四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。
1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。
如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。
2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。
此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。
3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。
例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。
4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。
此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。
（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。
1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。
（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。
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物料质量异常处理办法
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2010-11-10
4.3.2.4仓库收到《不合格物料跟踪处理单》，最终处理意见为特采的，品控员应将物料质量标准、挑选方法等具体要求填写在《不合格物料跟踪处理单》上，将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发给采购部，并封板给生产部作为物料接收标准，特采处理结果生管部第一时间通知生产部。
3.2采购部：负责与供方商议物料质量异常处理事项。
3.3生产部：负责物料质量异常产生废次品数据的收集。
3.4生管部：负责物料质量异常产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的各类经济损失的数据统计。
3.5财务部：负责物料质量异常产生的各类经济损失的扣款执行。
4.程序内容
4.1检验要求
4.1.1凡采购的生产原材料（含二次加工产品）必须检验合格后方可办理入仓和使用手续。
4.4物料退货处理程序
4.4.1物料有下列情形之一的，可作退货处理：
①物料存在严重质量缺陷，直接影响产品外观效果或重要指标达不到客人要求的。
②业务部门认为无法作特采使用的。
4.4.2退货处理流程：
4.4.2.1物料属严重缺陷的，由品控员出具《原材料问题检验报告》，并签署“退货”意见交生管部、业务部、采购部，由生管部通知采购部办理退货手续并跟进重新订料的交期。
4.3.2.5工厂应根据标准要求和样板进行挑选，挑选完毕后将《特采物料工时耗用统计表》交回生管部，并将废次品退回到仓库。
4.3.2.6特采损耗率与特采耗用工时由生管部填进《来料不合格处理确认书》，由采购部传供方确认完成后交回至财务部，作为财务部的结算依据和开补料《订购单》的依据。
4.3.2.6生管部负责跟进损耗补回数量与补回时间，因供方原因或相关管理人员责任造成未按时足量将符合品质要求的物料补回而导致经济损失发生的，生管部负责计算经济损失并明确具体金额责任，依照相关规定报财务部执行扣款。
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物料质量异常处理办法
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2010-11-10
1.目的
为保证原材料及二次加工产品的质量，使物料质量异常处理有所依据，根据《不合格管理程序》制订本办法。
2.范围
本办法适用于生产用原材料和二次加工产品质量异常处理。
3.权责
3.1仓库品控员：负责原材料及二次加工产品质量检验，并出具《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》。
4.1.2品控员必须严格按《物料检验标准》或客户样板执行规定的项目、抽样办法、检验方法、检验时限进行原材料（含二次加工产品）的检验，并形成完整的检验记录，不得漏检或擅自减少抽样数量。
4.2物料质量异常处理
4.2.1物料异常分为：特采、退料两种情形。
4.3物料特采处理程序
4.3.1符合下列条件的物料，可按特采处理：
4.3.2.2品控员难以判定的，应先与生管部、业务部、采购部进行沟通，并根据沟通结果对物料提出特采建议，同时将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》交业务部。
4.3.2.3业务部收到《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》后，结合客人的品质要求和订单货期确定该批物料是否特采处理，并在《不合格物料跟踪处理单》上签署确认意见。
5.相关记录
5.1《物料检验标准》
5.2《原材料问题检验报告》
5.3《不合格物料跟踪处理单》
5.4《来料不合格处理确认书》
5.5《特采物料工时耗用统计表》
制订部门
制定人
审查
核准
发放：
□总经理
□行政部
□财务部
□生管部
□生产部
□业务部
□技术部
□质检部
□仓库
□采购
□
□
□
□
①存在的质量缺陷对产品整体外观质量没有明显影响，且重新订料无法满足货期要求。
②返工或重做无法改善质量缺陷。
4.3.2特采处理流程：
4.3.2.1品控员直接判定为特采的，经仓库主管同意并签署意见后，将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》交生管部、业务部、采购部签署意见，如一致同意特采意见，则由采购部与供方商议结算价格或折扣率后，并传《来料不合格处理确认书》给供方确认，经供方确认的《来料不合格处理确认书》与《物料订购单》一并交回至财务部，作为财务部的结算依据。
4.4.2.2业务部认为无法作特采使用的，业务经理在《不合格物料跟踪处理单》上签署“退货”意见后交仓库，由仓库主管最后签署意见后将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发至生管部和采购部，由生管部通知采购部办理退货手续并跟进重新订料的交期。
4.4.2.3如仓库、生管部、采购部、业务部都不能解决的，由生管部报总经理协助处理。