品质异常处理操作规范
SMT品质异常处理规范
1.当品质部IPQC在制程巡检中依《IPQC制程检验作业指导书》、各站
位《作业指导书》及相关《检验标准》抽查，若发现异常且出现以下状 4 报告回复期限
况时，
以上所有【品质异常处理报告】，从开出起要求24小时内回复。
⑴ 在抽查印刷位品质，若一次抽查发现：
A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 四.流程图
主管确认不 良，工程分 析原因
责任部门写 出改善对策
【品质异常处理报告ห้องสมุดไป่ตู้，要求责任者主管/技术员改善；
B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要
求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字；
2.当炉后目检QC在检验中，发现直通率低于70%（以大片计），
由生产部当班主管/领班立即知会工程改善，若工程在确认事实后半小时
内还是未能改善，目检QC当班主管/领班则应立即开出【品质异常处理 报告】给到工程要求整改，待整改OK后再生产。
品质将编号 异常归档
品质验证 改善效果 跟踪
品质异常跟 进，24H内 收回并记录
1. CR（Critical）致命缺陷：产品的使用影响到使用安全或丧失使用条件的缺陷。 2. MA（Major）主要缺陷：有质量隐患，严重影响到产品性能或工艺方面的缺陷。 3. MI（Minor）次要缺陷：无质量隐患，只属外观上轻微的缺陷。 4. AQL（Acceptance Quality Level）合格质量水平：对连续提交检查批的过程平均质量 规定的合格界限。
3 最终检验异常
品质部QA在出货检验中，依《SMT外观检验标准》、《SMT推拉力测 试作业指导书》及《IQC-OQC抽样检验计划表》作业检验，发现不良按 要求将结果记录于【QA抽样检验记录表】中；若每日的检验中同一机型 同一重缺失（暂定于错件、漏件、极性反向、立碑、短路五项重缺失） 出现次数达到2次，由品质领班开出【品质异常处理报告】给到当班的 生产部主管/领班，要求分析改善。
品质异常处理规定
品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。
2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。
3.定义无4.职责4.1 品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。
4.2生产部：4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。
4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.3 技术部：4.3.1 相关品质异常原因的分析；4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.4 设备组：4.4.1 相关品质异常原因的分析；4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.5 采购部：4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.6 PMC部：4.6.1 相关品质异常原因的分析；4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
5. 规定内容5.1 制程品质异常处理流程见附件。
5.2 制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。
5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3 制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C要求整改而未整改。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
SMT品质异常处理规范
2 制程检验异常
1.当品质部IPQC在制程巡检中依《IPQC制程检验作业指导书》、各站 4 报告回复期限
位《作业指导书》Βιβλιοθήκη 相关《检验标准》抽查，若发现异常且出现以下状 况时， ⑴ 在抽查印刷位品质，若一次抽查发现： A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善； B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要 求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字； ⑵ 在抽查炉前检查位品质，若一次抽查发现： A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善； B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要 求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字； 2.当炉后目检QC在检验中，发现直通率低于70%（以大片计）， 由生产部当班主管/领班立即知会工程改善，若工程在确认事实后半小时 内还是未能改善，目检QC当班主管/领班则应立即开出【品质异常处理 报告】给到工程要求整改，待整改OK后再生产。 备注：若为克服生产之机型则不按此要求作业。
以上所有【品质异常处理报告】，从开出起要求24小时内回复。
三、定义
1. CR（Critical）致命缺陷：产品的使用影响到使用安全或丧失使用条件的缺陷。 2. MA（Major）主要缺陷：有质量隐患，严重影响到产品性能或工艺方面的缺陷。 3. MI（Minor）次要缺陷：无质量隐患，只属外观上轻微的缺陷。 4. AQL（Acceptance Quality Level）合格质量水平：对连续提交检查批的过程平均质量 规定的合格界限。
3 最终检验异常
产品品质异常处理管理规范
文件制修订记录1.0目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.0范围:适用于产品品质异常解决的所有过程。
3.0定义:3.1品质异常之定义3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过品质目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机器发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责:4.1品管部4.1.1负责品质异常之最终判定。
4.1.2负责确认品质异常责任部门。
4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其他相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.0内容及要求:5.1进料品质异常：5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《纠正及预防措施单》通知采购/产销课。
5.1.3采购/产销课接《纠正及预防措施单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4H内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与创亿欣相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《纠正及预防措施单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6SQE针对供应商回复内容进行确认，如确认改善措施不可行则予以退件处理，并要求供应商重新提供可行之改善措施。
不合格品的处理程序和处理措施
对严重不合格品或无法满足基本使用要求的不合格品，应予 以拒收。需要与供应商或生产厂家协商解决，并进行相应的 索赔和追偿。
03
不合格品的处理措施
纠正措施
识别问题
明确不合格品的问题所在，收集相关信 息，如不合格品的数量、批次、产生原
因等。
评审
组织相关部门或专家对不合格品进行 评审，分析问题的严重性和影响程度
案例三：某医疗器械公司的持续改进措施
总结词
某医疗器械公司对于不合格品，采取了持续改进的措施。
详细描述
该公司对不合格品进行了详细的原因分析，并根据分析结果，采取了针对性的持续改进措施。这些措施包括优化 生产流程、加强原材料质量控制、提高员工技能和意识等。通过这些措施的实施，该公司有效地减少了不合格品 的产生，提高了产品质量。
不合格品的处理 程序和处理措施
汇报人： 日期:
目录
• 不合格品概述 • 不合格品的处理程序 • 不合格品的处理措施 • 不合格品处理案例分析
01
不合格品概述
不合格品的定义
不合格品定义
未满足规定要求或规范的产品或部件，包括性能 、可靠性、安全性等方面不符合要求的情况。
范围
涵盖各种产品或部件，包括原材料、半成品、成 品等。
对相关人员进行培训和教育，提 高其质量意识和技能水平，增强 对不合格品的敏感度和处理能力 。
04
不合格品处理案例分析
案例一：某电子产品制造公司的返工处理
总结词
在某电子产品制造公司，对于不合格品，采取了返工处理的方式。
详细描述
该公司对不合格品进行了识别和分类，对于可修复的不合格品，组织技术团队进 行返工修复，以确保其达到合格标准。在返工过程中，还对不合格品进行了原因 分析，并采取了相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。
ISO9001-2015异常处理规范
异常处理规范（ISO9001：2015）1.目的为了减少异常情况的发生，为了能更规范的处理异常，从而减少异常的处理时间而制订本规定。
2.适用范围本规定适用于全公司经营活动中出现所有异常情况，并填写各相关记录的要求。
3.定义和规定:3.1定义：异常就是指与正常不一样、与普通状态不一样;异常为不符合规定的情况，质量异常为连续发生小批量不符合规定产品。
3.2异常的分类：生产异常、品质异常、自然灾害及其他异常。
3.2.1生产异常：(1).生产计划的异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2).物料计划的异常:因物料供应不及（断料），物料品质问题等导致的异常.(3).设计工艺异常:因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常(4).设备异常::因设备故障、设备不足、工装器具不足或水,电、气等原因而导致的异常(5).人员不足：因公司产能扩大或减员所致的人力不足造成的生产异常。
3.2.2品质异常：(1).原材料的异常:在材料进厂时发现的异常(2).制品的异常:产品生产中发现的异常(3).成品的异常:产品全工序完成后发现的异常3.2.3自然灾害洪涝、地震等不可抗拒的自然灾害导致的异常：3.3异常造成的原因及预防措施3.3.1生产计划的异常原因：计划排错、计划漏下、计划量与产能不匹配措施：定期对计划表进行查看、核对；要看懂安排表，预知生产何时比较紧张，提前做跟踪。
3.3.2物料计划的异常原因：外购/协没按时回来、原材材没到措施：提前跟进订单，多提醒相应的采购3.3.3设计工艺的异常原因：业务不够专业，建议给客户错的工艺；工艺中较难克服的图案措施：提升业务专业知识，掌握相应设计软件的基础操作；对自己无法判断的订单，发给工艺组帮忙确认。
3.3.4设备异常：原因：偶发性的设备故障，与机台保养、矫正、维护有关措施：定期做好机台保养；规范机台操作。
4.作业程序4.1如果生产出现设备异常造成阻产，当班班长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备部。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
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品质异常处理流程
文件编号：AW－QR－PZ003－2017
拟制：孟非非日期：2017年4月21日
审核：日期：2017年4月*日
品质异常处理流程
1.目的：
为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件
2.范围：
公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。
公司各组织部门管理负责人及涉及人员
3.说明
A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答
复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日
B.品质异常分为四级
缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求
A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷
C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷
D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷
C.三不原则
不生产不良品不流出不良品不接受不良品
D.四不放过原则
事故原因未查清不放过
事故责任人未受到处理不放过
事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过
事故制订的整改措施没有落实不放过
4.职责
品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单
各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施
品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准
品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价
5.流程
a)表头/异常描述栏
当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写
b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量
c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息
d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。
一般采作六何法来描述即
何人何时何地何物何法何因
e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生
B.原因分析栏
a)原因分析依据异常现状进行具体判定并判定责任归属
b)由生产进行初步原因分析并步判定责任归属，若生产不能明确分析原因时需
注明并转交研发部门进行分析并判定责任归属，原因明确后需由责任部门主管签字确认。
c)分析原因的具体方法从人、机、料、法、环等方面的综合分析
d)对原因分析必要时可召开质量专题会解决
C.异常处理评审栏
a)评审意见栏各相关部门给出评审意见
b)生产及研发需要有临时措施处理不合格品
c)异常处理需要与客户或供应商沟通的，采购、销售需注明回复的具体时间。
d)品质部经理对上述意见进行综合评审后判定最终处理结果，并由检验员进行
验证。
D.永久纠正预防措施栏
a)永久纠正措施由原因分析栏得出的责任部门进行永久预防措施的改善。
b)改善措施需由责任部门经理签字，永久预防措施的改善根据实际可由其它部
门协助给予意见，但签字仍需由责任部门签字
c)永久措施的改善必要时可召开质量专题会
E.品质确认/措施跟进/确认/分发栏
a)品质确认是对临时改善措施实际取得的有效性进行验证，对评审结果进行跟
进
b)措施跟进是对永久改善措施是否能预防异常问题的再发生进行验证
c)确认是对措施或对策是否进行了记录培训执行，是否形成文件系统，并分发
相关部门存档。
流程活动责任部门/
人员
流程说明备注
异常发生作业员/检
验员当作业员发现生产品质异常时及时通知检验员或生产主管进行确认并处理
2.当检验员发现生产品质异常时，记录并通知生产核实
开品质异常处理单检验员开品质异常处理单并通知生产主管，检验员详细填写异常处理单的基本内容，异常来
源，品名规格，生产数量，不合格数量等
异常描述检验员详细描述异常问题采用六何法即何人何时
何地何因何物何法，并初步判定处理方式原因分析生产&研发生产初步对品质异常问题进行判定分析
并给出异常处理意见及临时措施
对生产不能给出原因时由研发跟进并分析
具体原因和责任部门并由责任主管进行会
签。
生产&研发须评审异常处理意见及临时
措施，
异常处理评审意见运营部/生
产研发部采
购部销售部
品质部
运营部/生产研发部必须有临时措施并对处
理意见进行评审
采购部对外协或采购的产品进行评审
销售部对需要与客户沟通的异常进行意见
沟通确认
品质部综合上述意见进行最终判定结果
纠正预防措施生产&研发责任部门对不良品进行分析并找出根本原
因
针对不良原因提出纠正预防措施，防止在发
生，一般48小时内给予答复，并跟进措施
实施，改善部门主管会签措施是否理
品质确认检验对临时纠正预防措施进行确认，是否有效措施跟进检验对改善措施进行验证是否长期效，是否再发
生异常
确认检验员措施是否标准化，是否对责任部门进行了培
训，质量体系文件是否完善、准确
附件：品质异常处理单.xlsx。