质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。
2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无）4名词解释4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。
4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。
如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。
如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
质量异常上报管理制度
质量异常上报管理制度一、总则为了保障产品质量和消费者权益，确保企业的可持续发展，制定本管理制度。
本制度是企业质量管理制度的重要组成部分，旨在规范质量异常的上报程序和管理流程，加强内部质量管理，提高产品质量和企业竞争力。
二、适用范围本制度适用于企业生产制造过程中发现的所有质量异常情况的上报和管理。
三、质量异常的定义本制度中的质量异常是指在生产制造过程中产生的与产品质量标准不符或可能影响产品质量和安全的情况。
四、质量异常上报的原则1. 及时性原则：发现质量异常情况应当立即上报，不能隐瞒、拖延或掩盖。
2. 全面性原则：上报应包含所有相关信息，确保上级部门能够全面了解质量异常情况。
3. 真实性原则：上报应当客观真实，不夸大、不虚报、不掩饰。
4. 级别原则：根据质量异常情况的严重程度、影响范围和风险等级，确定报告的级别和处理程序。
5. 责任追究原则：严格按照责任追究制度，对上报质量异常情况的人员进行追责。
五、质量异常上报流程1. 质量异常的发现：任何员工在工作中发现质量异常情况时，应立即报告质量管理部门。
2. 质量异常的确认：质量管理部门接到报告后，将组织人员进行现场确认，确定质量异常的具体情况和影响范围。
3. 质量异常的分级：根据质量异常情况的重要程度和风险等级，确定报告的分级。
4. 质量异常的上报：将确认后的质量异常情况上报给公司领导和相关部门，做出应对措施和处理计划。
5. 质量异常的处理：根据上报情况制定应对措施和处理计划，督促各相关部门积极配合，迅速解决质量异常问题。
6. 质量异常的跟踪：对已处理的质量异常情况进行跟踪和评估，确保问题得到彻底解决，同时总结经验，防止类似问题再次发生。
六、质量异常上报的责任和义务1. 生产部门：负责产品质量控制和监督，在生产制造过程中发现质量异常情况时，应立即上报质量管理部门。
2. 质量管理部门：负责组织质量异常上报和管理工作，对上报情况进行核实和处理，追踪问题的整改情况。
质量异常处理管理办法
5.6若因异常反而修改制程作业标准,但修订正式文件尚未发行前,依照对策单里所述内容执行.
5.7责任单位针对异常原因提出改善对策,在实施过程中,制造、品保、生技等单位应协助其对策的制订及改善.
名称
质量异常处理管理办法
制订
审核
核准
1.0目的:
为了能及时发现问题,迅速解决问题,最终达到预防问题之目的,当原
材料,在制品,以及在制程中和客户处发生严重质量异常时,特采用此管理
办法对其进行有效的矫正与控制.
2. 0范围:
制造单位、仓库单位、客户、品质单位、协力厂商之相关人员.
3. 0定义:
当协力厂商之原材料不良超过IQC的A.Q.L.抽检判定标准,在制品
5.8此【8D矫正行动报告】由品质单位COPY两份,原稿留品质单位,另两份由发文单位与责任单位各保存一份.
6.0附件:
6.18D矫正行动报告
7.0相关文件
7.1来料检验控制程序
7.2客户投诉控制程序
7.3制程检验控制程序
的同一订单中连续发生3PCS同样的轻缺点之不良,在制品发生严重缺
点或致命缺点之不良(如:安全规格,耐压,绝缘,产品外观不良),发生严重
影响质量之制程问题时,依此办法实施.
4. 0权责:
4.1品保单位:质量异常问题的提报、回馈、检讨、追踪改善。
5.0程序内容
5.1质量异常处理流程图.
OK
OK
5.2当品检人员在检验过程中发现重大问题点,立即反应给制造单位、品质主管,并填写【8D矫正行动报告】交由部门主管、经理核准后,由品质单位负责人确认编号,以便问题之追踪。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
质量异常处理管理制度
质量异常处理管理制度
第一节总则
第一条目的
为了明确制定发现质量异常时应采取的措施，以使问题能迅速得到解决，并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定办法
第二条范围
本办法适用于制程异常处理工作
第三条制程质量异常的定义
1、不良率高或发现严重缺陷
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时
第二节实施要点
第四条IPQC在制造过程中发现质量异常时，应立即知会装配部并填写异常处理单通知相关部门。
第五条填写《质量异常反馈单》应注意以下几点：
1、必须由IPQC填写
2、同一异常已填写后在24小时内不得填写
3、详细填写，尤其是不良描述
4、全程跟踪
第六条相关部门根据流程尽快跟进
1、IPQC负责填写“问题描述”、“效果确认”
2、生产进行确认
3、技术部负责“原因分析”、“临时措施”、“根本措施”。
制程质量异常处理办法
制度名制程质量异常处理办法
电子文件编码页码1-1
制程质量异常处理办法
第一条目的
为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，
并防止再次发生，以维持质量的稳定。
第二条范围
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常的定义
1.不良率高或发现缺点大量。
2.管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第四条制程质量异常处理流程。
第五条实施要点
1. 发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理
通知质量管理单位。
2. 填写异常处理单需注意：
(1)非量产者不得填写。
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容以及临时措施。
(4)如本单位就是责任单位，则先确认。
3. 质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，
质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4. 责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研
商) 并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5. 质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，
则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告
并归档。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
签发人责任人签名。
质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
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质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。
负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无）4名词解释A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。
B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。
如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。
如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
流程图或步骤（无）6 管理程序质量异常的调查反馈流程在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1 个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2 个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。
质量异常的考核分类根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见）。
根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。
一般工作失误导致的质量异常I类质量异常1）明知设备不合格仍强行生产的；2）当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；3）新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；4）明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；5）对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；6）对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；7）对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；8）对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；9）物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；10）发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；11）私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；18)其它严重违规操作而导致的质量事故。
n类质量异常1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范(如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识)；5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运, 但未对生产造成影响的；7)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部；8)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；9)破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；10)后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，或影响物资的正常流通；11)由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；12)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；13)在检验/ 生产过程中发现有质量问题10 分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；14)擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用；15)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故；16)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常；17)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常；18)由于工艺安排不合理出现质量事故；19)BOM表 (包括系统中下发BOM表或通知邮件)错误引发的质量事故；20)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；21)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；22)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；23)被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；24)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；25)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；26)成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；27)分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检(配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任)，或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者；28)出现混料现象的；29)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
川类质量异常1)因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8 小时以上的；2)在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的；3)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部；4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题；5)对在测试和试验中发现的质量问题后，10 分钟内没有上报的、通知相关人员后钟内未到20 分场处理、问题处理不当而引发质量问题的；6)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；7)后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷；8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求(未造成批质量问题)的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜500元；n类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜200 元；川类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核50〜100元。
因管理失误导致的质量异常I类质量异常1)外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；2)外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的；3)未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产；4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者(包括技术文件有明显问题)而生产单位安排生产的；5)相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产；6)生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；8)自作主张对未解封产品擅自发货。
n类质量异常1)下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；2)对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；3)在检验/ 生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故；4)在检验/ 生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20 分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；5)对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；6)不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；7)试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；8)在生产中不按工艺要求操作、私自返修蒸发器等物料；9)对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的；10)未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；11)因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核200〜500元；n类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜200元。
质量异常处理流程个别质量缺陷处理方式对于产品存在A 类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止生产。
对于产品存在B 类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。
对于产品存在C 类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。
出现质量异常后，质控部组织生产分厂、研究院及相关责任部门立即对问题进行分析处理，各单位间不得互相推诿责任或超过三天没有处理方案。
对于A 类缺陷必须通知相关单位的部长/ 厂长到场分析和解决问题。
对某些已出现严重质量问题或质量隐患的成品(或半成品)采取封存措施，在没有解封前，所有封存产品不得发货直至解封为止。
相关责任单位要分析原因，制定返工返修方案，制定纠正预防措施，并按照要求处理完毕后方可解封。