质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核.2职责2。
1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2。
1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理.2.2。
2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析.2。
4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无)4名词解释4。
1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题.4。
2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题.如较严重的外观问题，结构类问题(除涉及电气安全的），认证类,较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4。
3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题.如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题.4。
4 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5％（含）以上；2）B类缺陷比例达到1％（含）以上；3）C类缺陷比例达到5％（含）以上;4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况.5流程图或步骤(无）6管理程序6。
品质异常处理管理规定
品质异常处理管理规定汽车零部件有限公司品质异常处理管理办法编号: JC/QA-PZ-11使用部门: 品质部受控状态:版次A/0制定日期修订内容新制定核准审核作成[键入文字]汽车零部件有限公司文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理三、定义：来料品质异常：a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；b、合格物料制程中发现严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时制程品质异常：a、严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；喷漆：？b、使用不合格的原料或材料c、同一缺陷连续发生d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求e、机械发生故障或磨损f、其他情形影响到产品质量时出货品质异常：a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3%；b、客户投诉或抱怨；四、职责来料品质异常：品质部：负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述”和“时效”汽车零部件有限公司部分；文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购部，仓库；负责品质异常改善结果确认采购部：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系，跟踪供应商及时回复“原因分析”“矫正与预防措施”并将结果回复品质部制程品质异常：品质部：负责品质异常之最终判定；负责确认品质异常责任部门；负责主导品质异常案例的处理过程；负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位并每月进行统计上报生产部：负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位：在需要时进行异常改善的配合出货品质异常：品质部：负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；负责异常改善后的跟踪确认；负责处理客户抱怨异常责任单位：生产部：负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行汽车零部件有限公司文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；业务部：负责将客户抱怨反馈给相关部门其它相关单位：在需要时进行异常改善的配合五、工作程序：进料品质异常：依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与品质相关人员确认清供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前回复完整的改善方案品质工程师针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复改善措施合格，则报告予以归档，由跟踪后续进料品质状况，依执行针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格汽车零部件有限公司制程品质异常：文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1发现制程产品不良，应立刻停线如异常属现场作业人发现，需立即找确认不良现象可否接收如异常可接受则继续生产，不可接收依执行依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常联络单》并要求生产部门暂停生产进行整改针对已生产产品依往前追溯，直至良品针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，则由发出《返工通知单》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付进行检验，合格品进行流入下一工序，不合格按照《不合格品处理流程》处理由品质、技术、生产共同会签判断不良问题是否影响生产正常生产，如不影响生产，则恢复生产，如影响生产，则待相关部门确定临时应对措施后恢复生产，恢复生产后负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效制程品质异常开立时机：制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，应开出《生产异常通知单》待技术、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性当产品制造不良率超过3%时，应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产相关不合格品的控制见《不合格处理流程》品质再现时，开立《生产异常通知单》，通知生产汽车零部件有限公司单位停线整改文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1所有制程中《品质异常联络单》需生产部进行会签，生产部接到品质异常信息后半小时内需针对异常现象提出临时对策责任单位需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复改善措施合格，则报告予以归档，由跟踪后续进料品质状况，依执行针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3天无异常予以结案，转正常检验如责任单位改善措施回复后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行入库品质异常：依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域于半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工生产单位接《品质异常联络单》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，负责跟踪返工及验证工作返工产品需重新送检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格处理流程》要求执行针对异常改善后产品，时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验如异常发生后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行汽车零部件有限公司出货品质异常：文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域异常成立半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，通知生产部安排返工生产单位收到《返工通知单》后安排返工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施返工产品需重新送检验，依执行针对异常改善后再出货产品，应加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行作业品质异常符合中d、e、f任一项，作业品质异常成立相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常联络单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪改善对策执行后， QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案追踪期内再发则重新开立《品质异常联络单》，依执行客户投诉或抱怨客诉品质异常依《客户抱怨处理程序》六、相关文件：汽车零部件有限公司《不合格处理流程》文件名称文件编号品质异常处理管理办法JC/QA-PZ-01页次版本号A/1《客户抱怨处理程序》七、相关表单：《品质异常联络单》《返工通知单》。
质量异常处罚管理制度
质量异常处罚管理制度一、总则为加强质量管理，提高产品质量，保障消费者权益，规范公司内部质量异常处罚管理，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内部各部门及相关人员在生产、销售、服务等过程中出现质量异常情况的处理。
三、定义1. 质量异常：指产品在生产、销售、服务等环节中出现的不符合质量标准要求或影响使用效果的情况。
2. 责任人员：指在质量异常事件中承担直接责任或管理责任的相关人员。
3. 处罚措施：指对质量异常事件相关责任人员的惩罚措施。
四、质量异常处罚管理流程1. 发现质量异常：各部门负责人、质量检验部门或消费者反馈等渠道发现公司出现质量异常情况。
2. 通报质量异常：负责人员应及时将质量异常情况通报至相关部门，形成质量异常报告。
3. 质量异常调查：成立质量异常调查组，对质量异常事件进行调查，明确责任人员及原因。
4. 提出处罚建议：在调查确认责任人员后，负责人员应提出相应的处罚建议。
5. 进行决策：公司领导对处罚建议进行评审，决定是否采取处罚措施。
6. 实施处罚：根据公司领导的决定，对责任人员采取相应的处罚措施。
7. 循环改进：对处罚效果进行评估，对处罚机制进行不断改进和完善。
五、处罚措施1. 警告：口头警告或书面警告，提醒责任人员注意质量工作。
2. 记过：对责任人员作出记过处罚，影响其在公司的晋升或奖励。
3. 降职：对于直接责任人员或主管人员，可以降低其职务级别或责任范围。
4. 解聘：对严重失职或造成较大质量损失的责任人员，可以解除其劳动合同。
5. 经济处罚：公司可以对责任人员进行罚款处理，扣除其工资或奖金。
6. 落实监督：责任人员在处罚期限内，应接受公司监督，确保不再发生同类问题。
六、监督和评估1. 监督机制：公司内部设立质量监督部门，负责对质量异常处罚的执行情况进行监督。
2. 质量异常评估：对处罚措施的执行效果进行定期评估，确保处罚制度的有效运行。
3. 听取意见：公司建立反馈机制，听取员工和消费者对质量异常处罚管理的意见和建议。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
质量异常处理管理制度
质量异常处理管理制度
第一节总则
第一条目的
为了明确制定发现质量异常时应采取的措施，以使问题能迅速得到解决，并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定办法
第二条范围
本办法适用于制程异常处理工作
第三条制程质量异常的定义
1、不良率高或发现严重缺陷
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时
第二节实施要点
第四条IPQC在制造过程中发现质量异常时，应立即知会装配部并填写异常处理单通知相关部门。
第五条填写《质量异常反馈单》应注意以下几点：
1、必须由IPQC填写
2、同一异常已填写后在24小时内不得填写
3、详细填写，尤其是不良描述
4、全程跟踪
第六条相关部门根据流程尽快跟进
1、IPQC负责填写“问题描述”、“效果确认”
2、生产进行确认
3、技术部负责“原因分析”、“临时措施”、“根本措施”。
质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
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质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。
2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无）4名词解释4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。
4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。
如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。
如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
5流程图或步骤（无）6管理程序6.1质量异常的调查反馈流程在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。
6.2质量异常的考核分类根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6.2.2）。
根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。
6.2.1一般工作失误导致的质量异常6.2.1.1 Ⅰ类质量异常1)明知设备不合格仍强行生产的；2)当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；3)新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；4)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；5)对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；6)对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；7)对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；8)对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；9)物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；10)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；11)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；18)其它严重违规操作而导致的质量事故。
6.2.1.2 Ⅱ类质量异常1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识）；5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的；7)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部；8)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；9)破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；10)后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，或影响物资的正常流通；11)由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；12)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；13)在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；14)擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用；15)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故；16)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常；17)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常；18)由于工艺安排不合理出现质量事故；19)BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故；20)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；21)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；22)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；23)被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；24)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；25)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；26)成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；27)分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者；28)出现混料现象的；29)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
6.2.1.3 Ⅲ类质量异常1)因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8小时以上的；2)在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的；3)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部；4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题；5)对在测试和试验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的；6)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；7)后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷；8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。
违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核100～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.2分，责任单位领导考核100～200元；Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05～0.1分，责任单位领导考核50～100元。
6.2.2因管理失误导致的质量异常6.2.2.1 Ⅰ类质量异常1)外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；2)外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的；3)未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产；4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问题）而生产单位安排生产的；5)相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产；6)生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；8)自作主张对未解封产品擅自发货。
6.2.2.2 Ⅱ类质量异常1)下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；2)对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；3)在检验/生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故；4)在检验/生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；5)对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；6)不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；7)试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；8)在生产中不按工艺要求操作、私自返修蒸发器等物料；9)对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的；10)未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；11)因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。
违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核200～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.3分，责任单位领导考核100～200元。
6.3 质量异常处理流程6.3.1个别质量缺陷处理方式6.3.1.1对于产品存在A类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止生产。
6.3.1.2对于产品存在B类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。
6.3.1.2对于产品存在C类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。
6.3.1.3出现质量异常后，质控部组织生产分厂、研究院及相关责任部门立即对问题进行分析处理，各单位间不得互相推诿责任或超过三天没有处理方案。