华为手机可靠性要求(机械和环境部分)
华为__整机硬件测试标准
返回编号用例名称测试条件测试步骤测试用例_预期结果样机数量备注测试结果Reliability_test_001载重测试(硬载重）普通手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。
触摸屏手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。
三防手机：手机开机，整个正、反面施加80kgf的压力，承受2秒钟1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.手机正面向上正常放置在水平测试钢台上，对手机整个正面施加规定的压力，停留两秒钟。
3.手机正面向下正常放置在水平测试钢台上，对手机整个背面施加规定的压力，停留两秒钟。
4.每完成一步对样机进行检查（检MMI），测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3载重测试压块面积应与手机相当且压块与手机间应加垫1~2mm泡棉测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常（重点关注LCD性能）。
Reliability_test_002载重测试(软载重）普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。
1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。
3.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3软载重测试压块面积应与手机相当或大于手机，且压块为硅橡胶压头（测试压头硅橡硬度应在肖氏70±5度）。
Reliability_test_003挤压测试（1）0.5kgf，挤压中心点，不允许出现水印（2）10kgf，金属棒压头(杆直径8mm，压头弧半径10mm)，挤压如下位置，屏幕9个点，听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方各一次；4.5kgf，摄像头中心点；10kgf，2s，IC中心，IC两侧各5次（压头以10mm/min的速度施加力）翻盖机内屏不挤压1）试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能；2）将产品固定在测试平台上，样品与测试平台之间需要放置3mm厚的防静电皮（静电皮的尺寸要大于产品的尺寸）。
手机可靠性测试标准
手机可靠性测试标准手机作为人们日常生活不可或缺的工具，其可靠性直接关系到用户的使用体验和生活质量。
因此，对手机的可靠性进行全面的测试是十分必要的。
本文将介绍手机可靠性测试的标准和方法，以期为手机制造商提供参考和指导。
首先，手机的可靠性测试应包括外观质量、性能稳定性、通信稳定性、电池续航能力、耐用性等多个方面。
在外观质量测试中，需要对手机的外观进行严格的检查，包括外壳材质、工艺精细度、边框连接处的牢固程度等。
性能稳定性测试主要针对手机的处理器、内存、存储等硬件设备，通过运行大型应用程序、多任务处理等方式来检验手机在长时间使用下是否会出现卡顿、发热等问题。
通信稳定性测试则是针对手机的信号接收、通话质量、数据传输速度等方面进行检测，以确保手机在各种网络环境下都能保持稳定的通信状态。
电池续航能力测试则是评估手机在不同使用场景下的续航能力，包括待机时间、通话时间、视频播放时间等。
耐用性测试则是通过模拟手机在日常使用中可能遇到的意外情况，如摔落、水浸等，来评估手机的耐用程度。
其次，手机可靠性测试的标准应当包括测试方法、测试环境、测试指标等内容。
在测试方法方面，应该根据手机的不同特点和用途制定相应的测试方案，包括静态测试和动态测试。
静态测试主要是对手机的外观、材质、工艺等进行检查和评估，而动态测试则是对手机在不同使用场景下的性能和稳定性进行测试。
测试环境应当包括不同的温度、湿度、气压等因素，以模拟手机在不同环境下的使用情况。
测试指标应当根据手机的不同功能和特点进行制定，包括外观质量指标、性能稳定性指标、通信稳定性指标、电池续航能力指标、耐用性指标等。
最后，手机可靠性测试的结果应当以客观、准确、可比较的方式呈现，以便制造商和消费者对手机的可靠性有一个清晰的认识。
测试结果应当包括各项测试指标的具体数值和评价，同时也可以通过图表、曲线等方式进行直观展示。
此外，测试报告还应当对测试过程中出现的问题和改进意见进行总结和分析，为手机制造商提供改进产品质量的参考。
手机可靠性测试标准(手机)
测试环境：-20° C/+60°C；持续2小时；手机电池充满电，手机处于开机状态。4台手机
测试目的：高温/低温应用性性能测试
试验方法：对于翻盖手机，应将一半样品合上翻盖，一半样品打开翻盖；对于滑盖手机，应将一半样品滑开到上限位置。
试验标准：手机电性能参数指标满足要求，功能正常，外壳无变形。
试验标准：手机外观，结构和功能符合要求。
3.1.6滚筒试验（platen Test）
测试条件：0.50m长度，100转，4台手机(此项目仅供参考，不强制要求)
试验方法：将手机处于开机状态进行。
试验标准：手机外观，结构和功能符合要求。
3.1.7静电测试（ESD）
测试条件：+/-4kV~+/-8kV，开机并处于充电状态，+/-4kV接触和~+/-8kV空气放电各10次。，4台手机。具体测试方法详见公司测试标准细则。
试验标准：手机表面喷涂无异变，结构无异常，功能正常，可正常拨打电话。
3.1.3跌落试验（Drop Test）
测试条件：开发阶段：2.4寸及以上的屏跌1.2m，小于2.4寸屏跌1.5m，跌落表面：水泥地面，共2轮，每轮对手机的六个面四个角依次进行自由跌落（底部→右侧→左侧→顶部→反面→正面）。试验从手机的最小面开始跌落，每个循环中LCD面为最后跌落面；有翻盖（滑盖）的移动电话机应将盖合上；跌落后进行外观检查，磨损是可以的，但不应有裂缝；允许电池脱落，但仍具备正常通话功能；
3.1. 加速寿命测试ALT （Accelerated Life Test）
样机标准数量： PR1：12台 PR2：12台 PR3：12台 PIR：12台
华为可靠性基础
三、可靠性指标
衡量产品可靠性水平有好几种标准，有定量的， 也有定性的，有时要用几种标准（指标）去度 量一种产品的可靠性，但最基本最常用的有以 下几种标准。 1.可靠度 （t）；它是产品在规定条件和规定 可靠度R（ ） 可靠度 时间内完成规定功能的概率。一批产品的数量 为N，从t = 0时开始使用，随着时间的推移， 失效的产品件数逐渐增加，而正常工作的产品 件数n(t)逐渐减少，用R(t)表示产品在任意时 刻t的可靠度。
⑥使用方误用率 使用方不按照软件规范及说明等文件来 使用而造成的错误叫“使用方误用”。 在总使用 次数中，使用方误用次数占的百分率叫 “使用方误用率”。造成使用方误用的 原因之一是使用方对说明理解不深，操 作不熟练，但也可能是说明没有讲得非 常清楚引起误解等。
软件可靠性模型
虽然软件可靠性与硬件可靠性有相似之 处，都是用出故障的概率来表示的，但 由于两者间故障机理不同，因此可靠性 模型也不一样。软件可靠性模型有很多 种，下面介绍常用的三类： ①从硬件可靠性理论导出的模型； ②根据程序内部特性得到的模型； ③用已知错误植入软件，经过测试、分析 比较建立的可靠性模型。
可以用以下理想测试来精确测试一批产 品的MTBF；即将该批产品投入使用，当 该批产品全部出现故障以后（假如第1个 产品的故障时间为t1，第2个产品的故障 时间为t2，第n个产品的故障时间为tn）， 计算发生故障的平均时间，则 有公式如下：
MTBF = ∑ tn / n
1
n
2、失效密度λ 、失效密度 另外一个常用的参数是λ，它是指在产品 在t时刻失效的可能性，是失效间隔时间 的倒数，也就是：λ＝1/MTBF。对某一 类产品而言，产品在不同的时刻有不同 的失效率（也就是失效率是时间的函 数），对电子产品而言，其失效率符合 浴盆曲线分布（如下图）：
整机环境及可靠性试验测试要求
将手机设置成开机状态直接或借助安装夹具固定在冲击台上，在三个互相垂直轴线的每一个方向上施加3次连续冲击，总共18次，进行外观、机械和电性能检查
手机各项功能正常，外壳无变形、破裂，显示屏无破碎
碰撞试验
加速度：100m/s2 (10g)碰撞脉冲持续时间：16ms；每分钟碰撞次数：40~80
5台
在三个互相垂直的轴线方向上，垂直方向400次，水平及侧面各300次，共1000次，进行外观、机械和电性能检查
湿度试验
40oC，90~95%
将手机设置成关机状态，放入温度循环实验箱内的架子上，要确保手机被固定好，以防止实验中产生的水积聚在手机表面。持续16个小时之后取出，恢复4小时，然后进行外观、机械和电性能检查。将手机设置成开机状态放入实验箱。持续8个小时之后取出，恢复4个小时进行全功能及信号测试以确保电性能和机械性能完好。
寿命试验/耳机孔塞子拉拔试验
将耳机孔塞子塞在手机耳机插孔内，然后拔出，反复1000次
要求耳机塞子无变形现象，塞入手机耳机插孔时不会松动，跌落试验时塞子不会掉下来。
可靠性试验
测Hale Waihona Puke 环境样机数量试验方法
试验标准
常温试验
25° C常温
5台
将手机设置成开机状态放置于常温状态下，然后进行初始检查
振动试验
振幅：0.38mm；振频：10~30Hz；振幅：0.12mm；振频：30~55Hz；时间：3小时试验设备：振动实验台试验
在垂直方向以5Kg正面平压手机视窗，受力均匀，并持续5秒，平压3次
LCD无裂开现象，且显示正常
机壳试验/吊孔拉力试验
将吊绳栓在手机吊孔内，然后拉住吊绳的尾端，以5Kg的力拉拔，持续10秒；以每秒2圈的速度甩动手机60次。
华为测试标准
文档密级：
序列
1
1.1
华为验收测试项目
主机
整机（裸机） 整机（裸机）
测试条件
1.1.11
振动摩擦
1.1.12
金属层磨损
1.1.14
按键耐久性
1、准备3份 RKF 10K（黄色圆锥体）和1 份 RKF 15P（绿色圆锥体），共15L，加 入到研磨槽内； 2、用移液管吸取FC120 4ml，并加水到 200ml，加入到研磨槽内； 3、加入1L水到研磨槽内； 4、每30min检查一次，并加入500ml水； 5、摩擦3h 将测试样品装入整机放入振动摩擦测试 设备，摩擦1h。 使用清水清洗样品。 将测试样品放入腐蚀液中浸泡2h。 将测试样品取出，放入恒温恒湿箱，进 行交变湿热测试3个循环。 将测试样品装入整机放入振动摩擦测试 设备，摩擦1h。 测试过程中，手机开机 按键头要求：外径为Φ12mm±1mm 硬度 大于肖氏70度 功能键：80万次。侧键：5万次，其他键 50万次，耳机4万次，按键力5～7N 速 度45次/分。
3
3
3
外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到1裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到100圈。
3
外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异 常； 如需附着力测试达到或者超过3B. 如需RCA耐磨测试达到100圈。
1.2.2
附着力测试
1.2.3
铅笔硬度测试
2012-2-16
华为机密，未经许可不得扩散
第1页，共4页
89804209.xls
175g负载，连续摩擦，16-17圈/分 (1)P+R按键：250圈 (2)硅胶按键：200圈 (3)溅镀件及蒸镀件200圈 (4)外壳PU，UV漆:200圈 (5)外壳弹性漆：50圈 (6)水镀件按键：200圈 (7)外部水镀装饰件：200圈 (8)印刷字体及图案：喷漆件表面的印刷 （表面喷UV）：100圈 如果产品涂层工艺不在上述列表中，需 由开发提出异议，由华为可靠性测试专 家列出测试标准 5N负载，无水酒精（浓度>99.5%）,4050次/min (1)UV,PU漆：250圈 (2)弹性漆：100圈 用凡士林润肤霜均匀涂抹手机表面，然 后进行交变湿热。 以1℃/min升温到+ 55℃，保持6h； 从+ 55℃以1℃/min升温到+ 70℃，保持 16h； 从+ 70℃以1℃/min恢复到室温，保持 2h； 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 以1℃/min速度降低到-30℃保持6h； 从-30℃以1℃/min速度降低到-40℃，保 持16h； 从-40℃以1℃/min速度升到-30℃，保持 15min； 从-30℃以1℃/min速度升到+25℃，保持 2h； 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键） 将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40 ℃±2℃的低温环境下保持2h ，在3min 内将温度切换到70℃±2℃的高温环境下 并保持2h ，共做5个循环（20h） 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键） 温箱设置为+25℃，95％RH； 温度用3h升温到+ 55℃，湿度95％± 2％，保持9h； 然后温度用3h降回+25℃，湿度95％± 2％，保持9h； 以上24h为一个周期，重复3次； 然后在25℃，75％RH条件下保持2h 检查产品外观，并测试涂层的附着力、 耐磨性（耐磨性只针对按键）
华为 机械结构设计说明书
华为机械结构设计说明书一、设计目的本设计说明书旨在为华为产品设计机械结构，以满足其功能需求和性能标准。
通过合理的设计，实现产品的稳定性、可靠性和使用寿命，同时注重外观和成本效益。
二、设计原则1. 可靠性：设计的机械结构应具有足够的强度、刚度和稳定性，能够满足各种工况下的工作要求。
2. 经济性：在满足性能要求的前提下，应尽可能降低制造成本，提高性价比。
3. 美观性：机械结构外观应简洁、大方，符合华为品牌形象。
4. 模块化设计：将机械结构划分为若干模块，便于维修、更换和升级。
5. 符合规范：设计的机械结构应符合国家和行业相关规范，确保合法合规。
三、设计内容1. 机械结构设计：根据产品需求，设计机械结构的整体布局、零部件组成及装配关系。
2. 材料选择：根据产品性能要求，选择合适的材料，如金属、塑料等，并确定材料厚度、表面处理方式等。
3. 零部件设计：设计各个零部件的形状、尺寸、材料等，确保其符合整体机械结构的要求。
4. 强度分析：对关键零部件进行强度分析，确保其在规定工况下能够正常工作。
5. 模态分析：对机械结构进行模态分析，避免与外部激励源发生共振现象。
6. 热设计：对需要散热的机械结构进行热设计，确保设备在高温环境下能够正常工作。
7. 防腐蚀设计：考虑机械结构的防腐蚀性能，采用适当的防腐蚀措施。
8. 可靠性设计：对机械结构进行可靠性分析，确保其具有较高的MTBF（平均故障间隔时间）和较低的MTTR（平均维修时间）。
9. 设计评审：组织相关专家对设计方案进行评审，确保设计的合理性和可行性。
10. 设计优化：根据评审结果对设计方案进行优化调整，提高机械结构的性能和稳定性。
11. 工程图纸绘制：完成最终设计方案后，绘制详细的工程图纸，包括装配图、零件图、尺寸标注等。
12. 技术文件编制：整理设计过程中的相关技术文件，形成完整的技术资料库，供后续生产和维修使用。
四、设计流程1. 需求分析：了解产品需求和性能要求，收集相关资料进行分析。
华为可靠性测试标准
华为可靠性测试标准测试项目华为可靠性测试标准 1.高度：15cm 2.钢球重量130g，直径32mm 3.测试位置为手机屏幕视窗表面上的9个位置放在刚性测试平台上（刚性台面厚度大于30mm）,用钢球从标准要求的高度落下冲击各指定位置1次。
试验后允许触摸屏上出现有凹坑，白点，但不允许触摸屏上有裂纹出现，功能测试OK。
1. 对涂层表面目检，保证无刮花、划痕、脱落等异常。
2. 将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm 长度左右（注意不能损坏笔芯）,握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面持续划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止。
3•用规定硬度6H的三菱试验铅笔芯，施加在笔尖上的载荷为1kgf,铅笔芯前端接触待测表面，铅笔芯与待测表面的夹角为45°,推动铅笔向前滑动约5mm 长，共划 5 条（不同位置）,每划一笔重新研磨铅笔端面。
4. 测试完成后，轻轻擦掉表面上的黑色铅笔划痕并与未测试样品进行对比。
盐雾浓度为5%的NaCI溶液，在35± 2C条件连续喷雾8小时，然后移出进行16小时晾干。
样品无被氧化将样品组成整机 4.0寸以下产品，跌落次数2轮*（6面）,0.3m + 1.2m; 4.0寸洽）-4.7寸产品，跌落次数2轮*（6面）,0.3m + 1m; 4.7寸（含）-5.0,跌落次数2轮*（6面）,0.3m + 0.8m; 5.0寸以上的，跌落次数2轮*（6 面）,0.3m + 0.7m;跌落后屏无破裂，功能正常。
10cm高度、A/B（整机华为可靠性测试标准_文档下载http：///beb2f4ce6c31e368094dadc63.htmI ）面各4000 次；跌落后屏无破裂，功能正常-10 度，0.8m,1 轮*6 面（三防手机1.5m）产品放入-1 0度的温箱中存储2小时每次跌落只检查产品的机械性能，测试结束后2小时检查产品机械、电气性能（1）10pcs样本：0.5m/100次+1m/100次，每50次检查一次（2）10pcs样本1m/100次，每50次检查一次（3）（1）和⑵的OK的样本继续进行1m测试直至全部失效，上限1000次（供开发参考发现薄弱点，提升可靠性设计）（转速设定参考值：1m（10-12次/分卜0.5m（16-18次/分））全面检查：0、50、100、150、200、300、400、600、800、1000 检查点，确保正常的电气和机械性能，测试完成后，需要对OK样本进行拆机检查。
华为客户可靠性测试实用标准
1 测试标准框架 (19)1.1 整体框架 (19)1.2 测试样品数 (19)1.3 不同工艺测试项选择 (22)2 外观等级面划分 (22)2.1 外观等级面定义 (22)3 测量条件及环境的要求 (23)3.1 距离 (23)3.2 时间 (23)3.3 位置 (23)3.4 照明 (23)3.5 环境 (23)4 表面处理可靠性测试方法 (24)4.1 膜厚测试 (24)4.1.1 试验目的 (24)4.1.2 试验条件 (24)4.1.3 合格判据 (24)4.2 抗MEK(丁酮)测试 (24)4.2.1 试验目的 (24)4.2.2 试验条件 (24)4.2.3 程序 (24)4.2.4 合格判据 (25)4.3 附着力测试 (25)4.3.1 试验目的 (25)4.3.2 试验条件 (25)4.3.3 程序 (26)4.3.4 合格判据 (27)4.3.5 等级描述说明 (28)4.3.6 测试工具 (28)4.4 RCA纸带耐磨测试 (29)4.4.1 试验目的 (29)4.4.2 试验条件 (29)4.4.3 程序 (29)4.4.4 合格判据 (30)4.5 酒精摩擦测试 (30)4.5.1 试验目的 (30)4.5.2 试验条件 (30)4.5.3 程序 (30)4.5.4 合格判据 (31)4.6 橡皮摩擦测试 (31)4.6.1 试验目的 (31)4.6.2 试验条件 (31)4.6.3 程序 (31)4.6.4 合格判据 (31)4.7 振动摩擦测试 (32)4.7.1 试验目的 (32)4.7.2 试验条件 (32)4.7.3 程序 (32)4.7.5 说明 (34)4.8 铅笔硬度测试 (34)4.8.1 试验目的 (34)4.8.2 试验条件 (34)4.8.3 程序 (35)4.8.4 合格判据 (36)4.8.5 测试工具 (37)4.9 抗脏污测试 (37)4.9.1 试验目的 (37)4.9.2 试验条件 (37)4.9.3 程序 (38)4.9.4 合格判据 (38)4.10 牛顿笔测试 (38)4.10.1 试验目的 (38)4.10.2 试验条件 (39)4.10.3 程序 (39)4.10.4 合格判据 (39)4.10.5 说明 (39)4.11 显微维氏硬度测试 (39)4.11.1 试验目的 (39)4.11.2 试验条件 (39)4.11.3 程序 (39)4.11.4 合格判据 (40)4.12 耐化妆品测试 (40)4.12.1 试验目的 (40)4.12.3 程序 (40)4.12.4 合格判据 (41)4.13 耐手汗测试 (41)4.13.1 试验目的 (41)4.13.2 试验条件 (41)4.13.3 程序 (42)4.13.4 合格判据 (42)4.13.5 说明 (42)4.14 低温存储 (43)4.14.1 试验目的 (43)4.14.2 试验条件 (43)4.14.3 程序 (43)4.14.4 合格判据 (43)4.15 高温存储 (43)4.15.1 试验目的 (43)4.15.2 试验条件 (43)4.15.3 程序 (43)4.15.4 合格判据 (44)4.16 交变湿热 (44)4.16.1 试验目的 (44)4.16.2 试验条件 (44)4.16.3 程序 (44)4.16.4 合格判据 (45)4.17 温度冲击 (45)4.17.1 试验目的 (45)4.17.3 程序 (45)4.17.4 合格判据 (46)4.18 太阳辐射 (46)4.18.1 试验目的 (46)4.18.2 试验条件 (46)4.18.3 程序 (46)4.18.4 合格判据 (47)4.18.5 说明 (47)4.19 盐雾测试 (48)4.19.1 试验目的 (48)4.19.2 试验条件 (48)4.19.3 程序 (48)4.19.4 合格判据 (48)4.20 水煮测试 (50)4.20.1 试验目的 (50)4.20.2 试验条件 (50)4.20.3 程序 (50)4.20.4 合格判据 (50)4.20.5 说明 (51)4.21 切片测试 (51)4.21.1 试验目的 (51)4.21.2 试验条件 (51)4.21.3 程序 (51)4.21.4 合格判据 (53)4.22 内部件附着力测试 (53)4.22.2 试验条件 (53)4.22.3 程序 (54)4.22.4 合格判据 (54)4.23 内部件交变湿热 (54)4.23.1 试验目的 (54)4.23.2 试验条件 (54)4.23.3 程序 (54)4.23.4 合格判据 (54)4.23.5 说明 (54)4.24 内部件温度冲击 (54)4.24.1 试验目的 (54)4.24.2 试验条件 (55)4.24.3 程序 (55)4.24.4 合格判据 (55)4.25 内部五金件阻抗测试 (55)4.25.1 试验目的 (55)4.25.2 试验条件 (55)4.25.3 程序 (55)4.25.4 合格判据 (56)4.26 内部五金件高温高湿 (57)4.26.1 试验目的 (57)4.26.2 试验条件 (57)4.26.3 程序 (57)4.26.4 合格判据 (57)4.27 钢丝绒测试 (57)4.27.2 试验条件 (57)4.27.3 程序 (57)4.27.4 合格判据 (58)4.28 3D涂层及小部件验证策略 (58)4.28.1 3D涂层 (58)4.28.2 小部件 (58)5 结构件强度测试方法 (59)5.1 强度测试位置识别方法 (59)5.1.1 试验目的 (59)5.1.2 试验条件 (59)5.2 落锤测试 (60)5.2.1 试验目的 (60)5.2.2 试验条件 (60)5.2.3 程序 (61)5.2.4 合格判据 (62)5.3 弯折测试 (63)5.3.1 试验目的 (63)5.3.2 试验条件 (63)5.3.3 程序 (65)5.3.4 合格判据 (65)5.4 拉力测试 (66)5.4.1 试验目的 (66)5.4.2 试验条件 (66)5.4.3 程序 (67)5.4.4 合格判据 (67)5.5 NMT粘合质量初判 (67)5.5.1 试验目的 (67)5.5.2 试验条件 (67)5.5.3 程序 (68)5.5.4 合格判据 (68)5.6 NMT剪切强度测试 (69)5.6.1 试验目的 (69)5.6.2 试验条件 (69)5.6.3 程序 (70)5.6.4 合格判据 (70)5.7 NMT定向跌落测试 (70)5.7.1 试验目的 (70)5.7.2 试验条件 (70)5.7.3 程序 (71)5.7.4 合格判据 (71)5.8 按键手感 (71)5.8.1 试验目的 (71)5.8.2 试验条件 (71)5.8.3 合格判据 (72)5.9 按键弹力曲线测试 (72)5.9.1 试验目的 (72)5.9.2 试验条件 (72)5.9.3 资源要求 (72)5.9.4 测试步骤 (73)5.9.5 合格判据 (74)5.10 USB/耳机/卡托模拟插拔测试 (74)5.10.1 试验目的 (74)5.10.2 试验条件 (74)5.10.3 程序 (75)5.10.4 合格判据 (76)5.11 表面能测试 (76)5.11.1 试验目的 (76)5.11.2 试验条件 (76)5.11.3 程序 (76)5.11.4 合格判据 (77)5.11.5 说明 (77)5.11.6 附OWENS 计算方法 (78)5.12 装饰件拉拔力测试 (78)5.12.1 试验目的 (78)5.12.2 试验条件 (78)5.12.3 程序 (78)5.12.4 合格判据 (79)5.13 卡托三杆弯测试 (79)5.13.1 试验目的 (79)5.13.2 试验条件 (79)5.13.3 程序 (79)5.13.4 合格判据 (80)5.14 卡托横梁正向挤压测试 (80)5.14.1 试验目的 (80)5.14.2 试验条件 (80)5.14.3 程序 (80)5.14.4 合格判据 (81)5.15 卡托横梁侧向挤压测试 (81)5.15.1 试验目的 (81)5.15.2 试验条件 (81)5.15.3 程序 (82)5.15.4 合格判据 (82)5.16 卡托扭曲测试 (82)5.16.1 试验目的 (82)5.16.2 试验条件 (82)5.16.3 程序 (83)5.16.4 合格判据 (83)5.17 卡托钢片推出力测试 (84)5.17.1 试验目的 (84)5.17.2 试验条件 (84)5.17.3 程序 (84)5.17.4 合格判据 (84)5.18 卡托弯折测试 (85)5.18.1 试验目的 (85)5.18.2 试验条件 (85)5.18.3 程序 (85)5.18.4 合格判据 (85)5.19 螺钉防松扭力测试 (86)5.19.1 试验目的 (86)5.19.2 试验条件 (86)5.19.3 程序 (86)5.19.4 合格判据 (86)5.20 螺钉破坏扭力测试 (87)5.20.2 试验条件 (87)5.20.3 程序 (87)5.20.4 合格判据 (87)6 非功能类镜片可靠性测试方法 (87)6.1 抗化学试剂测试 (87)6.1.1 试验目的 (87)6.1.2 试验条件 (88)6.1.3 程序 (88)6.1.4 合格判据 (88)6.2 附着力测试 (88)6.2.1 试验目的 (88)6.2.2 试验条件 (88)6.2.3 程序 (88)6.2.4 合格判据 (88)6.2.5 说明 (88)6.3 铅笔硬度测试 (89)6.3.1 试验目的 (89)6.3.2 试验条件 (89)6.3.3 程序 (89)6.3.4 合格判据 (89)6.3.5 测试工具 (89)6.4 显微维氏硬度测试 (89)6.4.1 试验目的 (89)6.4.2 试验条件 (90)6.4.3 程序 (90)6.5 耐化妆品测试 (90)6.5.1 试验目的 (90)6.5.2 试验条件 (90)6.5.3 程序 (91)6.5.4 合格判据 (91)6.6 耐手汗测试 (91)6.6.1 试验目的 (91)6.6.2 试验条件 (91)6.6.3 程序 (91)6.6.4 合格判据 (92)6.6.5 说明 (92)6.7 低温存储 (92)6.7.1 试验目的 (92)6.7.2 试验条件 (92)6.7.3 程序 (92)6.7.4 合格判据 (92)6.8 高温存储 (92)6.8.1 试验目的 (92)6.8.2 试验条件 (92)6.8.3 程序 (93)6.8.4 合格判据 (93)6.9 交变湿热 (93)6.9.1 试验目的 (93)6.9.2 试验条件 (93)6.9.3 程序 (93)6.10 温度冲击 (94)6.10.1 试验目的 (94)6.10.2 试验条件 (94)6.10.3 程序 (94)6.10.4 合格判据 (94)6.11 酒精摩擦 (94)6.11.1 试验目的 (94)6.11.2 试验条件 (95)6.11.3 程序 (95)6.11.4 合格判据 (95)6.12 钢丝绒测试 (95)6.12.1 试验目的 (95)6.12.2 试验条件 (95)6.12.3 程序 (95)6.12.4 合格判据 (96)6.13 盐雾试验 (96)6.13.1 试验目的 (96)6.13.2 试验条件 (96)6.13.3 程序 (96)6.13.4 合格判据 (97)6.14 水煮测试 (97)6.14.1 试验目的 (97)6.14.2 试验条件 (97)6.14.3 程序 (97)6.14.4 合格判据 (97)6.15 太阳辐射 (97)6.15.1 试验目的 (97)6.15.2 试验条件 (98)6.15.3 程序 (98)6.15.4 合格判据 (98)6.15.5 说明 (98)6.16 背面油墨阻抗测试 (98)6.16.1 试验目的 (98)6.16.2 试验条件 (98)6.16.3 程序 (98)6.16.4 合格判据 (99)6.17 挤压测试 (99)6.17.1 试验目的 (99)6.17.2 试验条件 (99)6.17.3 程序 (99)6.17.4 合格判据 (100)6.18 镜片推脱力测试 (100)6.18.1 试验目的 (100)6.18.2 试验条件 (100)6.18.3 程序 (101)6.18.4 合格判据 (101)6.19 镜片背面贴膜拉拔力 (101)6.19.1 试验目的 (101)6.19.2 试验条件 (101)6.19.3 合格判据 (101)6.20.1 试验目的 (101)6.20.2 试验条件 (101)6.20.3 程序 (102)6.20.4 合格判据 (102)6.21 落球测试 (103)6.21.1 试验目的 (103)6.21.2 试验条件 (103)6.21.3 程序 (103)6.21.4 合格判据 (104)6.22 环对环挤压测试 (104)6.22.1 试验目的 (104)6.22.2 试验条件 (104)6.22.3 程序 (105)6.22.4 合格判据 (105)6.23 透光率 (105)6.23.1 试验目的 (105)6.23.2 试验条件 (105)6.23.3 合格判据 (105)6.23.4 说明 (106)6.24 水滴角 (106)6.24.1 试验目的 (106)6.24.2 试验条件 (106)6.24.3 合格判据 (106)6.25 表面能测试 (106)7 特殊工艺测试方法 (106)7.1.1 试验目的 (106)7.1.2 试验条件 (107)7.1.3 程序 (107)7.1.4 合格判据 (107)7.2 贴片logo拉拔力测试 (107)7.2.1 试验目的 (107)7.2.2 试验条件 (107)7.2.3 判定依据 (107)7.3 贴片logo环境测试 (107)7.3.1 试验目的 (107)7.3.2 试验条件 (108)7.3.3 合格判据 (108)7.4 PET板材电池盖拉拔力测试 (108)7.4.1 试验目的 (108)7.4.2 试验条件 (108)7.4.3 程序 (108)7.4.4 合格判据 (108)7.5 屏蔽罩性能测试 (109)7.5.1 高温测试 (109)7.5.2 吃锡测试 (109)7.5.3 绝缘电阻测试 (109)7.5.4 耐电压测试 (109)8 供应商ORT测试要求 (109)8.1 应用说明 (109)错误!未找到引用源。
华为客户可靠性测试标准
1 测试标准框架错误!未定义书签。
整体框架错误!未定义书签。
测试样品数错误!未定义书签。
不同工艺测试项选择错误!未定义书签。
2 外观等级面划分错误!未定义书签。
外观等级面定义错误!未定义书签。
3 测量条件及环境的要求错误!未定义书签。
距离错误!未定义书签。
时间错误!未定义书签。
位置错误!未定义书签。
照明错误!未定义书签。
环境错误!未定义书签。
4 表面处理可靠性测试方法错误!未定义书签。
膜厚测试错误!未定义书签。
试验目的错误!未定义书签。
试验条件错误!未定义书签。
合格判据错误!未定义书签。
抗MEK(丁酮)测试错误!未定义书签。
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试验条件错误!未定义书签。
程序错误!未定义书签。
合格判据错误!未定义书签。
附着力测试错误!未定义书签。
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试验条件错误!未定义书签。
程序错误!未定义书签。
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等级描述说明错误!未定义书签。
测试工具错误!未定义书签。
RCA纸带耐磨测试错误!未定义书签。
试验目的错误!未定义书签。
试验条件错误!未定义书签。
程序错误!未定义书签。
合格判据错误!未定义书签。
酒精摩擦测试错误!未定义书签。
试验目的错误!未定义书签。
试验条件错误!未定义书签。
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橡皮摩擦测试错误!未定义书签。
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振动摩擦测试错误!未定义书签。
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铅笔硬度测试错误!未定义书签。
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程序错误!未定义书签。
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测试工具错误!未定义书签。
抗脏污测试错误!未定义书签。
试验目的错误!未定义书签。
试验条件错误!未定义书签。
程序错误!未定义书签。
合格判据错误!未定义书签。
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可靠性测试项目 手机载重测试 手机挤压测试 手机弯折测试 手机扭曲测试 转轴按压测试 LCD Lens硬度测试 受控跌落测试 包装跌落测试 滚筒跌落测试 机械强度 天线强度测试 测试 钢珠跌落测试 吊饰孔拉力测试 按键帽拉拔力测试 机械测 试 插孔保护塞拉拔力测试 线材拉伸测试 涂层附着力测试 涂层硬度测试 RCA纸带耐磨测试 按键耐久性测试 翻盖耐久性测试 天线旋转耐久性测试 机械耐久 线材弯折测试 性测试 (电池，SIM，电池盖，耳 机）拆装耐久性测试 马达寿命测试 低温保存 低温工作 高温保存 高温工作 温度冲击 温度循环 环境耐候 交变湿热 性测试 太阳辐射 环境测 试 霜冻测试 盐雾测试
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Huawei--Step 可靠性测试项目 无 坐压试验:45Kgf,1000次 无 2N*M力矩,1000次, 2秒 压力器。flip打开，按键朝上，在hinge处加10kgf的压力，
持续3-5秒
使用scratch tester ,500g力,50次. 1) 1.5M高度，6或8面,每面一次. 2)低温-10℃,1.2M 无 0.5M,1000次，随机跌落；(暂定） 拉力3Kgf，持续10秒，20次； 侧压5Kgf，持续10秒，离手机顶端5mm； 100g钢球,20cm高度 破坏力不小于12Kgf(117N) 无 用1.5kgf拉伸，持续10秒，共10次 -10℃低温冷冻后弯折测试 耳机线：10N,持续6秒,100次。电源线和数据线：5Kgf 拉力，5秒，3次。 1mm× 1mm，100格,3M610胶带。 2H铅笔,45度,1Kg力,3~5cm长线条,3~5条 175gf力,表面300次,侧棱150次 所有键(包括侧键)，10万次 5万次 无 充电器、数据线：200gf拉力，±60°，2000次；耳机 线：200gf拉力，±60°，3000次（以上实验由供应商 提供） 电池和电池盖2000次, SIM卡1000次, 耳机3000次，充 电器3000次，数据线1000次 0.5秒ON，2.5秒OFF，135次；2.0秒ON，2.5秒OFF，7 次。重复这两个循环1825次。---SW加入 -40℃，24H，常温恢复2H -10℃，2H,且在此环境测试参数 70℃，24H，常温恢复2H ℃，2H,且在此环境测试参数 -30℃～+70℃,27个循环 无 高温高湿试验:45℃，95%RH,开机状态,48H 紫外线照射测试:50℃，1120w/m*m，直射48H.常温冷 却2H. 无 35℃，5％，48H
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300目,3H. 酒精测试（0.98N, 1000次)（暂定） Steptech汗液实验 无 2hr/axis(X,Y,Z) 无 无 无
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环境耐候 性测试 环境测 试
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灰尘测试 涂层抗化学试剂测试 手机外壳抗化学试剂测试 冲击测试 随机振动测试 振动冲击 包装冲击测试 测试 包装随机振动测试 包装碰撞测试
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