试模问题点原因分析

飞边：

1：注塑压力太大，进胶口太小

2：模具配模不好

3：模具制造不良，有塌角。

4：抛光时，没有明显的界限

5：插穿面角度太小。

6：封胶位的长度太短。

7：局部的料位太薄。

8：注塑不平衡。

9：行位的锁紧块变形。

10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。

顶白：

1：顶针下的位置不对

2：脱模斜度太小

3：顶针太小

4：模具的表观太粗糙

5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。

6：顶出结构不同步。（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底板有间隙，从而引起顶出不同步）

7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。

8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高

9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等

注塑的压力太大：

1：产品设计本身的壁厚不均

2：加工时，有偏差

注塑时镶件有位移。

（踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到）

3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。产品有花纹时料的流动会改变。做模流分析时要考虑花纹的高度。

4：进胶口在产品的薄壁处。

模板打不开

1：阻力太大、

2：脱模力太小

3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。

4：模具结构不合理，引起的互缩。

注塑不平衡

1：模具的2个型腔的温度不一样，

2：胶口大小不一样

3：流道的长，短不一样

型腔的壁厚不一样

4：2个型腔加工的壁厚不一样

5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。

6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。

产品的壁厚不均、

产品设计不合理

模具的型芯在注塑时偏位

模具加工的精度，在高度方向不相等

困气：

1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。困气会引起产品起波纹，

困气还引起产品的表面的气雾

2：双色模的2个产品溶接不好

困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘

开排气的位置要准确。

3：产品的困气，可以通过垫纸片，和薄的铁皮来检测。

粘前模的检验

产品粘在前模后，观察产品在前模是否有间隙来决定产品粘模的具体部位。

通过喷脱模剂来检查

7：注塑压力太高：

料筒的熔胶温度高，注塑的压力会减小

模具的实际温度高，注塑的压力会减小。模具的冷却水的冷却的效率（如07-066的产品），产品的壁厚不均匀，注塑的压力会加大（07-052的灯体）

模具的排气不好

进胶口的大小

8：产品的开裂

1：开模时开裂，

A：开模时受力不平衡（开模时开裂的检测方法：在模具上用手摸，去感觉裂口的高低，来判断粘模的方位）

B：加工时前模的某一部分有倒扣

C：后模的镶件跟前模动一段距离后，把产品拉伤（07-058行位上的镶件）

2：顶出时开裂，顶出时受力不平衡，（主要要查产品的脱模斜度、产品的骨位和下顶针的位置。

双色模的开裂和预压有关，预压不够会冲裂，预压过多，会在第2次成型合模的过程中，压产品时受力不平衡而压坏。

3：花纹粒子的很容易开裂，和顶出不平衡有很大的关系，花纹粒子对影响产品的壁厚和流动顺序。要注意花纹粒子的出模方向，不能随便更改产品的出模方向，在没有明确花纹的出模方向前。

利用脱模剂来检测

4：模具的温度分布不均匀，模温太低。产品有内应力

5：冷却时间过长，产品就会具有内部钢件（模芯）的尺寸和钢件间（如2个销钉位置）的距离，产生内应了，使顶出变形。

针阀式胶口

1：有飞边（直面封胶，针对模具有磨损，一段时间后会有间隙，斜面封胶对针的长度要求比较高

2：模腔的光洁度要求镜面，针的圆锥面和顶面要求镜面。、

热流道本身对料没有加热，

3：箱的温度显示温度不稳定时，要查看感温线的型号是不是匹配，K型还是J 型。K型和J型的温度相差50°。

模具漏水

1：防水圈的预压不够、

2：防水圈压坏

3：模具镶件装配不正

4：防水圈周围的螺丝不够，位置太远

5：镶件变形。