试模注意事项
试模步骤及注意事项
试模步骤及注意事项(一)试模步骤(1)欲试之原料先行干燥，PE/PP不需要干燥,其余均要,利用新料试才标准。
(2)模具挂上中心孔要对准锁模力以总吨数的1/3即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系之关系起毛边，可渐渐增加锁模吨数直到不起毛边为主。
如此做法可增长模具使用寿命。
(3)开锁模速度压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模，对成品尚不了解，有滑块(slide)之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手动试验功能是否正常？模具功能良好与否？否则一失误模具就会损坏。
(4)清洗料管利用PP或亚克力清洗，PP是利用其黏度，亚克力是利用其摩擦性。
料温在220~240℃之间，计量短行程，加点背压快速射出冲洗，不易洗净可加洗管剂清洗，依比例调配。
(5)条件设定/射出料量/压力速度/时间/计量/位置等。
射压/射速/计量由低而高依成品状况而设定。
冷却时间/射出时间由长至短依成品成形情况而减少，如此可防止黏模及充填过饱。
(6)一定要用保压控制，垫料在5~10mm为主。
(7)直压式需注意锁模压力是否足够，肘节式注意十字头伸直否？以防射出时模具被逼退而溢出大毛边弄坏模具。
(8)乃因成形状况不了解，前几模需喷上脱模剂以利脱模，如脱模顺利又不会顶白则可免喷。
(9)依成品需要在逐步更改各条件，更改压力，速度两模后即可看出结果，更改料温，模温至少需要5分钟才可以看出结果。
(10)试好之成品，分袋装好，并记录缺点，建议改善事项，最好配合模具制造者。
(11)模温注意上升，试多模的话需要加水冷却或由油温/水温/电热管等来控制模具温度，依原料不同来选择不同的模温控制。
如热模(60 O C以上)者:尼龙/PBT/POM/PPS/PET/亚克力/PC/NORYL等。
如冷模(60 O C以下)者:PE/PP/PS/AS/ABS/PVC/PU等。
(12)模具的水路如何循环，可用AIR吹，即可明了，而水管安装，入水装下端，回水装上端等。
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务背景试模作业是在产品设计和生产过程中的重要环节，通过试模作业可以验证产品设计的合理性、模具制造的准确性以及产品的生产可行性。
本文旨在提供一份试模作业指导书，以帮助相关人员进行试模作业的准备和执行。
二、试模作业准备1. 确定试模目的：明确试模的目的，例如验证产品设计、检查模具制造质量等。
2. 确定试模对象：确定需要进行试模的具体产品或产品部件。
3. 确定试模条件：确定试模的环境条件，如温度、湿度等。
4. 准备试模设备：根据试模需求，准备相应的试模设备，包括模具、模具调整工具等。
5. 准备试模材料：根据试模需求，准备相应的试模材料，包括塑料、金属等。
三、试模作业执行1. 模具安装：根据试模对象和试模条件，将模具安装到试模设备上，并进行必要的调整和固定。
2. 材料准备：根据试模需求，准备试模材料，并进行必要的加热或处理。
3. 模具调整：根据试模对象和试模条件，对模具进行必要的调整，确保模具能够正确地复制产品形状。
4. 注塑/压模：将试模材料注入模具中，或者使用压力将试模材料压入模具中，以制造出试模产品。
5. 试模产品处理：取出试模产品，并进行必要的处理，如修整边缘、清洁等。
6. 试模产品评估：对试模产品进行评估，验证产品设计的合理性，检查模具制造质量等。
7. 试模记录：记录试模过程中的关键参数和观察结果，以备后续分析和改进。
四、试模作业注意事项1. 安全第一：在试模作业过程中，要严格遵守安全操作规程，确保人身安全和设备安全。
2. 环境控制：根据试模条件，保持试模环境的稳定，确保试模结果的准确性。
3. 模具保养：定期对模具进行保养和维护，确保模具的良好状态和长期使用。
4. 数据记录：准确记录试模过程中的关键参数和观察结果，以便后续分析和改进。
5. 问题处理：及时发现和解决试模过程中出现的问题，确保试模作业的顺利进行。
五、总结试模作业是产品设计和生产过程中的重要环节，通过试模作业可以验证产品设计的合理性、检查模具制造质量等。
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务描述试模作业指导书是为了指导工人在进行试模作业时，按照规定的步骤和要求进行操作，以确保试模作业的顺利进行和高质量完成。
本指导书包括试模前的准备工作、试模操作步骤、试模后的清理工作等内容。
二、试模前的准备工作1. 确定试模目的：在试模前，需要明确试模的目的，例如检验模具的设计是否合理、调试模具的运行性能等。
2. 准备试模材料：根据试模目的，准备所需的试模材料，包括模具、原材料等。
3. 准备试模设备：检查试模设备的工作状态，确保设备正常运行，并准备好所需的工具和辅助设备。
三、试模操作步骤1. 检查模具：在试模前，需要检查模具的完整性和清洁度，确保模具没有损坏或者阻塞。
2. 安装模具：根据模具的类型和试模目的，将模具正确安装到试模设备上，并确保模具的稳定性和安全性。
3. 调整模具参数：根据试模目的，调整模具的各项参数，包括温度、压力、速度等，以确保试模过程中的稳定性和准确性。
4. 加入试模材料：根据试模目的，将所需的试模材料加入到模具中，并确保材料的均匀分布和适量。
5. 启动试模设备：按照设备操作手册的要求，启动试模设备，开始试模过程。
6. 观察试模过程：在试模过程中，及时观察模具的运行情况和试模效果，发现异常情况及时处理。
7. 记录试模数据：在试模过程中，记录关键的试模数据，包括温度、压力、时间等，以备后续分析和评估使用。
8. 结束试模操作：试模完成后，按照设备操作手册的要求，住手试模设备，并进行必要的清理工作。
四、试模后的清理工作1. 清理模具：试模完成后，需要对模具进行清洁和保养，包括清除残留材料、润滑模具等。
2. 清理试模设备：对试模设备进行清洁和维护，确保设备的正常使用和延长设备的使用寿命。
3. 整理试模数据：整理试模过程中记录的数据，进行分析和评估，并根据需要进行改进和优化。
五、注意事项1. 操作安全：在试模过程中，要严格遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
2. 质量控制：在试模过程中，要注意质量控制，确保试模产品符合要求。
试模步骤及注意事项 1
试模步骤及注意事项 1. 欲试之原料务必先行干燥 2. 模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3. 开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4. 设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5. 适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2. 前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3. 依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4. 试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5. 背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6. 料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7. 填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件一. 关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准. 二. 压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象. 三. 速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等. 四. 温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气. 五. 背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则. 六. 模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品. 其加工成型条件如下: 1. 成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2. 成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定, 3. 成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM2 4. 储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命. 5. 用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.NL-9成型重点1. 尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视. 2. 烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干. 3. 尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄. 4. 其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压. 5. 尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性. 6. 尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶. 7. 尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8. 尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉. 9. 尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
试模标准规范
试模标准规范一: 为了提高试模效率，当模具到达试模部后(上机前)：1：检查电热接线盒有无固定。
2：检查运水水咀是否完好。
3：检查模具外观有无生锈。
4：确认法栏与模具是否吻合。
5：确认顶针有无感应唧制。
6：模具有油唧，确认有无感应唧制。
7：确认有无模具接线及信号检测调校记录表。
1：吊模时注意模具顶部方向，确认必需标有吊令孔尺寸，选用合适的吊环，留意丝牙有公、英制式的2. 吊起模具离地面不高时，要检查吊环有异响，（特别是大模具要做此动作）。
3. 在上机时要先用万用表检查电热插件及顶针板或油唧咭掣。
4. 模具如需装运水可以上机时装上，现用风枪吹以确认运水是否畅通（严禁把模具吊高过肩膀装拆水嘴）。
5. 按模具需装合适的码仔和铁垫，然后码模尽量确保码仔的前后接触点与机板平衡，如使用平直的码仔，垫铁绝对不能比模具上的码模板薄，垫铁只可高过码模板3MM。
6. 码模螺丝收进机板深度最小要有在螺丝直径的（1.5-2 倍）。
7. 开模后要仔细检查前后模面是否有异样。
8. 检查所有行位是否有限位弹工波仔或夹仔定位，所有行位是否有安全装置，防止铲伤或撞坏模件，特别注意接驳运水时使用水管不能影响行位的正常滑动,调试动作前必须将所有动作信号(如油唧)接驳好后才能调试动作。
9. 所有模具有任何接线功能，必须有胶线排插连接线头，并查看是否有任何线头外露，以免模具和机台损坏。
10. 如啤高于35 度以上或啤热咀模具，必须用耐高温水管接驳运水。
11. 啤出第一啤产品后要认真检查看骨位是否粘模。
二：上模时需注意事项：1：上模时确认模具同该机台的实际尺寸。
2：了解该模具结构及动作，确认机台有无此功能。
3：配备好运水管，温控箱，热水机等。
4：吊起模具离地面不高时，要检查吊环有无异响。
5：吊模过程中，模具离地面不可过高。
6：开模后要仔细检查前后模有无异样。
7：检查所有行位是否有限位弹弓波仔或夹仔定位,是否有安全装置,防止铲伤或撞坏模件,特别注意接运水时使用水管不能影响行位的正常滑动,调试动作前必须将所有动作信号(如油唧)接驳好后才能调试动作.8 :核对模具唧咀SR,炮台深入模具唧咀处避空直径及深入长度是否与机台相配,避免因不配导致漏胶问题.9:啤出产品时注意检查有无粘模.10:需上下打码仔模具，首先必需行车吊稳模具，模具高压合模压紧状态，再先打上面码仔并清理干净工具和易掉落物品，最后戴安全帽打下面码仔，现场班组长或安全员监督协助。
注塑模具的试模的技巧有哪些
注塑模具的试模的技巧有哪些
新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。
一、试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(1)注塑机台的最大射出量是多少;
(2)拉杆内距是否放得下模具;
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。
吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶。
试模操作规程
试模操作规程试模是指对某一产品的生产工艺进行模拟，以验证产品设计的合理性和生产过程的可行性。
试模操作规程是指在试模过程中的各项操作规范和注意事项。
下面是关于试模操作规程的一份参考，供参考：一、试模前准备工作1.熟悉试模设备的使用方法和操作规程；2.准备试模所需的原材料和模具；3.检查试模设备和模具的状态，确保无故障和损坏。
二、试模操作步骤1.根据产品设计图纸，选择合适的模具进行装配；2.将模具装配到试模设备上，并紧固好螺栓；3.调整试模设备的参数，如温度、压力等，确保符合产品设计要求；4.预热试模设备，将温度调整到合适的工作温度；5.将预定数量的原材料放入试模设备，并注意材料的均匀分布；6.启动试模设备，按照设备操作规程进行试模操作；7.观察试模过程中的各个环节，如温度、压力等参数的变化和产品形态的变化；8.根据需要，及时进行调整和控制，确保试模过程稳定、可靠；9.进行试模生产，根据产品设计要求，进行一定数量的模具试制。
三、试模后处理1.试模完成后，关闭试模设备，卸下模具；2.检查试制出的产品，观察其形态和质量；3.如有必要，可以对试制出的产品进行测量和测试；4.清理试模设备和模具，确保试模设备和模具的清洁和完好；5.记录试模操作过程中的各项参数，以备参考。
四、试模注意事项1.操作人员必须具备相应的安全和操作技能，穿戴好个人防护装备；2.操作人员必须严格按照试模操作规程进行操作，不得随意改变操作步骤；3.在试模过程中，如发现设备故障或异常情况，应及时报告并采取相应措施；4.试模过程中，严禁乱丢乱放材料，以免造成伤害或事故；5.试模过程中，严禁操作人员伸手或靠近运行中的设备，以免发生意外；6.试模过程中，应时刻注意环境卫生，保持工作场所整洁和安全。
以上是试模操作规程的一份参考，具体操作须根据实际情况进行调整和完善。
试模操作规程的目的是确保试模过程安全可靠、顺利进行，并对试制出的产品进行评估和检验，为下一步的量产提供参考和依据。
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试模过程注意事项
一、前言
当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项
1. 了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意
(a射出容量
()导杆的宽度
(c)最大的开程
(d)配件
是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a) 加料行程有否过长或不足。
(b) 压力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
三、试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡*。
测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模
具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)尺寸是否稳定。
(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
四、重要事项
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。