CTPM精益管理系列培训-第一期
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CTPM精益管理系列培训-第一期
21
8、清扫时不合理的发现要领
活用五感：视、触、听、嗅、味+感觉 ☆用手： ①摇一摇 ②敲一敲 ③拧一拧 ④按一按、摁一摁 ⑤刮一刮 ⑥紧一紧、松一松 ⑦掰一掰 ⑧拽一拽 ⑨擦一擦 ⑩理一理 ☆用眼睛 ①确认是否动作； ②确认是否变动、变更； ③确认是否变色； ④确认正常、异常； ⑤确认是否不均衡 ⑥确认是否有疑点 ☆用耳：①发现异常声音； ②发现正常声音； ☆用鼻：发现异味
三要素? 板: （活动板）工具 作用:① 信息交流. ② 情报共享. ③ 自我展示 5
主要内容
第一节、CTPM 1 STEP活动内容 第二节、CTPM 1 STEP看板 第三节、OPL教育 第四节、QC主题活动
6
1、CTPM 1STEP 活动内容
7
自主保全7STEP体系图
7STEP
实现CTPM自主管理
链条
链条是否被拉长(PIN PVSH的磨损)，链轮齿的齿轮有没有被磨损,掉落,疵点 链齿与链条间的润滑是否充分，链轮齿的中心相不相称
轴、轴承、联 轴器
是否有松动、缺油而发热、振动的异常声音 固定螺丝是否松动、掉落 联轴器对中是否准确 联轴器橡胶是否磨损或螺丝是否松动 联轴器上是否没有黄油
齿轮
润滑是否适当,是否因多余的油而发生污染? 齿轮是否有磨损、疵点、残屑等? 齿轮是否有异常声音或振动?
M (Management)
管理 优化流程，提升效率，创造效益
2
CTPM思想
思想?
1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
3
CTPM目标
目标?
●灾害“0”化 化
●故障“0”
●不良“0”化
4
●浪费“0”
CTPM三要素
8、清扫时不合理的发现要领
活用五感：视、触、听、嗅、味+感觉 ☆用手： ①摇一摇 ②敲一敲 ③拧一拧 ④按一按、摁一摁 ⑤刮一刮 ⑥紧一紧、松一松 ⑦掰一掰 ⑧拽一拽 ⑨擦一擦 ⑩理一理 ☆用眼睛 ①确认是否动作； ②确认是否变动、变更； ③确认是否变色； ④确认正常、异常； ⑤确认是否不均衡 ⑥确认是否有疑点 ☆用耳：①发现异常声音； ②发现正常声音； ☆用鼻：发现异味
三要素? 板: （活动板）工具 作用:① 信息交流. ② 情报共享. ③ 自我展示 5
主要内容
第一节、CTPM 1 STEP活动内容 第二节、CTPM 1 STEP看板 第三节、OPL教育 第四节、QC主题活动
6
1、CTPM 1STEP 活动内容
7
自主保全7STEP体系图
7STEP
实现CTPM自主管理
链条
链条是否被拉长(PIN PVSH的磨损)，链轮齿的齿轮有没有被磨损,掉落,疵点 链齿与链条间的润滑是否充分，链轮齿的中心相不相称
轴、轴承、联 轴器
是否有松动、缺油而发热、振动的异常声音 固定螺丝是否松动、掉落 联轴器对中是否准确 联轴器橡胶是否磨损或螺丝是否松动 联轴器上是否没有黄油
齿轮
润滑是否适当,是否因多余的油而发生污染? 齿轮是否有磨损、疵点、残屑等? 齿轮是否有异常声音或振动?
M (Management)
管理 优化流程，提升效率，创造效益
2
CTPM思想
思想?
1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
3
CTPM目标
目标?
●灾害“0”化 化
●故障“0”
●不良“0”化
4
●浪费“0”
CTPM三要素
精益管理培训课件ppt
共享经济
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
REPORT
THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
REPORT
CATALOG
环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
REPORT
THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
REPORT
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环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
精益管理培训PPT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
精益管理培训精品课件ppt
流动与拉动
总结词
流动与拉动是精益管理中的重要概念，强调在生产过程中实现连续流动，并通 过客户需求拉动生产。
详细描述
通过消除浪费，实现连续流动可以快速响应市场变化，提高生产效率和产品质 量。拉动则意味着生产是根据实际客户需求进行的，而不是基于预测。这有助 于减少库存积压和浪费。
尽善尽美
总结词
尽善尽美是精益管理追求的目标，意味着不断改进、追求卓越，并消除所有浪费 。
尊重员工
总结词
尊重员工是精益管理的基本原则之一，强调以人为本，重视员工的价值和贡献。
详细描述
企业应尊重员工的权益和工作成果，关注员工的成长和发展。通过提供培训和发展机会，激发员工的积极性和创 造力，提高员工的归属感和忠诚度，从而提升企业的整体绩效。同时，企业应鼓励员工参与决策和管理，增强员 工的责任感和参与感。
总结词
通过实施精益管理，某汽车制造企业实现了生产效率提升、成本降低和产品质量优化的 目标。
详细描述
该企业引入精益管理理念，对生产线进行优化布局，采用单件流生产方式，减少生产过 程中的浪费。同时，通过采用看板管理、全面生产维护（TPM）等精益工具，提高设 备利用率和生产稳定性。此外，该企业还注重员工培训和跨部门协作，培养员工精益意
目视化管理需要与实际生产情 况相结合，不断调整和完善，
才能更好地发挥作用。
标准化作业
01
标准化作业是一种将生 产过程分解为标准操作 步骤的方法。
02
通过标准化作业，可以 提高生产效率和质量， 降低生产成本和安全风 险。
03
标准化作业需要制定详 细的操作规程和标准， 并加强员工培训和监督 检查。
04
01
精益管理未来展望
人工智能与精益管理的结合
精益管理培训PPT
2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、过度加工的浪费 6、库存的浪费 7、过度生产的浪费
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
2023精益管理标准培训优质教案ppt
实施步骤：首先需要确定需要管理的对象和内容， 然后设计相应的标识、图表、色彩等，并将其放置 在合适的位置，以便员工能够随时看到。
添加 标题
优势：目视化管理能够提高员工的工作效率和准确 性，减少沟通成本和误解，同时也有助于提高企业 的形象和品牌价值。
添加 标题
注意事项：在实施目视化管理时，需要注意标识、 图表、色彩等的规范性和统一性，同时也要根据实 际情况进行调整和改进，以确保其有效性和实用性。
消除浪费：识别并消除流程 中的浪费，提高效率
持续改进：不断优化流程， 提高效率和客户满意度
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁 检查、素养
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
实施步骤：制定标准、宣传培训、 实施改善、检查评估
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
目的：提高工作效率，减少浪费， 提高质量
意义：提高员工素质，提升企业 形象，创造良好工作环境
精益管理与企业运营
定义：精益管 理是一种以客 户需求为导向， 以消灭浪费、 不断改善和提 高企业运营效 率为核心的管
理理念。
起源：起源于 日本丰田汽车 公司的生产管 理实践，旨在 提高产品质量、 降低成本、缩 短研发和交货
周期。
核心原则：包 括以客户为中 心、关注价值 流、持续改进、 以人为本、透 明度和诚实。
数字化转型：利用大数据、人工智能等技术提升精益管理水平 可持续发展：关注环保、社会责任等方面，推动可持续发展 敏捷组织：构建快速响应市场变化的组织结构和管理模式 人才发展：重视员工培训和人才发展，提升员工素质和技能水平
数字化转型与精益管理
数字化转型已成为精益管理的 重要方向
数字化转型可以提升企业的生 产效率和竞争力
精益生产管理实战培训ppt
智能化升级
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
CTPM精益管理系列培训-第一期
某电子企业的CTPM精益管理实践
总结词
信息化管理
详细描述
该企业通过信息化手段与CTPM精益 管理相结合，实现生产数据的实时采 集和分析，提高生产管理的透明度和 决策效率。
某电子企业的CTPM精益管理实践
总结词
环境与安全
详细描述
该企业将CTPM精益管理应用于环境与安全管理领域，确保生产过程中的环境保护和员 工安全。
通过精益管理的方法，企业有效控制 了成本，减少了不必要的浪费，提高 了经济效益。
流程优化与效率提升
培训过程中，员工针对现有流程提出 改进建议，经过实施后，流程更加顺 畅，工作效率得到显著提升。
CTPM精益管理的挑战与解决方案
员工观念转变
部分员工对新的管理理念存在抵触心理，通过开展内部沟通与培 训，逐渐转变观念，接受并实施精益管理。
环境可持续性
未来，企业在实施精益管理的同时，将更加注重 环境保护和可持续发展。
3
全球化与跨文化交流
随着全球化进程的加速，企业将面临更多跨文化 交流与合作的机会，为CTPM精益管理带来新的 机遇和挑战。
THANKS
感谢观看
某制造企Байду номын сангаас的CTPM精益管理实践
总结词：持续改进
详细描述：该企业采用CTPM精益管理理念，不断优化生产流程，持续改进产品质量和生产效率，确保企业持续保持竞争优势 。
某制造企业的CTPM精益管理实践
总结词：团队合作
详细描述：该企业注重团队合作，通过跨部门协作和员工培训，提高全员参与精益管理的意识和能力 ，共同推动企业进步。
TPM实施步骤
TPM的益处
初期清扫与问题点发掘、制定设备保全基 准书、实施自主保全、引入专业保全体系 和进行效果评估与标准化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
CTPM 1STEP （初期清扫） 2、1STEP实现目标：
彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即微缺陷“0”化 彻底清扫设备的每一个角落，并考虑怎样才能舒适、简便、快捷地清扫
12
微缺陷成长法则
300：29：1
故障“0”化的唯一办法：“消除微缺陷”
明显缺陷 微缺陷
1 故障是冰山的一角
下一个挑战
6STEP
5STEP维持
品质保全 挑战不良“0”
5STEP
4STEP维持
自主点检 挑战故障“0”
4STEP
3STEP维持
设备总点检（理解系统原理）
3STEP
2STEP维持
制订清扫注油基准
2STEP 1STEP
1STEP维持
以消除发生源为中心的改善活动
0STEP维持管理
以设备为中心的机能清扫的实施
（2）、 能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)
10
CTPM 1STEP （初期清扫）
设备方面
除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化。 对劣化、不合理进行复原。
人的方面
通过做清扫来熟悉小组活动。 班长组长学习领导艺术。 通过五官和接触来提高对设备的好奇心。 体会“清扫是检查”。
11
3现主义 -现场 -现物 -现象
1 STEP 设备
以机能 为中心
无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大。 (微小缺陷→中缺陷→大缺陷) ⊙潜在缺陷(微小缺陷)
3现主义 -现场 -现物 -现象
9
CTPM 1 STEP （初期清扫） 1、1STEP目的：
（1）、通过对设备的精密清扫，彻底去除设备的污垢，使潜在缺陷显 形并彻底消除。
M (Management)
管理 优化流程，提升效率，创造效益
2
CTPM思想
思想?
1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
3
CTPM目标
目标?
●灾害“0”化 化
●故障“0”
●不良“0”化
4
●浪费“0”
CTPM三要素
人: 活动主体
物: 活动的对象. 三现：现场.现物.现象
21
8、清扫时不合理的发现要领
活用五感：视、触、听、嗅、味+感觉 ☆用手： ①摇一摇 ②敲一敲 ③拧一拧 ④按一按、摁一摁 ⑤刮一刮 ⑥紧一紧、松一松 ⑦掰一掰 ⑧拽一拽 ⑨擦一擦 ⑩理一理 ☆用眼睛 ①确认是否动作； ②确认是否变动、变更； ③确认是否变色； ④确认正常、异常； ⑤确认是否不均衡 ⑥确认是否有疑点 ☆用耳：①发现异常声音； ②发现正常声音； ☆用鼻：发现异味
CTPM 1STEP （初期清扫） 4、初期清扫内容:
（1）.原理—清扫就是点检展开图
清扫
去除污染、灰尘
预防故障、不良的发生
实施清 扫
接触设 备的各
部分
发现各部位的不合理（缺陷、发生源、困难源、疑 问点）
不良、故障发生之前采取的措施
通过“三现”，理解设备、工程的技能和原理
16
CTPM 1STEP （初期清扫）
华天谋—中国企业TPM精益管理的领导者
CTPM“1”STEP导入培 训
华天谋：雷志龙
规范物 规范人 完善体制 收获效益
1 人 设备 管理的和谐统一
CTPM定义
CT P M — 全员参与，生产保全
C (China)
中国
T (Total)
全员 所有部门全员参加的意思
P (Process)
流程 对象是所有业务流程(包括生产、计划、采购、安全等)
18
※ 如何进行“去除污染的清扫”
a. 无尘：不发生—清扫过程中的灰尘 b. 防尘：不扩散—清扫过程中防止灰尘扩散。 c. 消尘：发生后—灰尘存在后，一定要彻底去除。
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CTPM 1STEP （初期清扫） 6、初期清扫必须达到的目的：
a. 彻底去除污染（开发有效率的清扫工具） b. 不合理复原及改善（整理、整顿、微缺陷去除） c. 发生源、困难源查找（解决一部分） d. 疑问点解决
故障
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▶ 垃圾, 污染, 原料附着 ▶ 研磨,晃动，松动，漏油
300 ▶ 腐蚀，变形，伤痕，炸裂
▶ 温度，振动，异音等以上
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CTPM 1 STEP（初期清扫） 3、CTPM 1 STEP活动流程：
活
理解怎样开展1STEP活动
树立1STEP活动计划
动
决定设备的责任人
准
理解设备的结构与性能
（2）.清扫方法介绍
清扫方法：
上面→下面（如先从下面清扫会浪费时间） 里面→外面 复杂→简单（从复杂的地方开始，到简单的地方）
日常清扫：指日常的扫地，拿着抹布，进行表面的清扫。（“0”STEP中的清扫） 机能清扫：指设备方面的清扫，以加工点为中心进行清扫。（“1”STEP中的清扫）
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CTPM 1STEP （初期清扫） 5．初期清扫进行步骤：
a.污染去除的清扫：把设备分解开，擦拭到每个零件，开发清扫工具、改善 清扫方法，减少清扫时间，要学习、了解设备的性能、机能，通过清扫发现 设备存在的缺陷。 b.点检、观察的清扫：通过污染去除的清扫，把设备里面的异物拿出来后， 又发现有新的污染产生，我们要找出这种污染的“发生源”，并解决它，如 果发生源一直存在，就会存在重复的清扫，在清扫过程中，检查不到的地方 ，称为“困难源”。 c.改善的清扫：发出发生源和困难源后，就进行改善清扫。 d.维持管理的清扫：形成“我的区域”如何进行清扫的维持清扫基准书。
三要素? 板: （活动板）工具 作用:① 信息交流. ② 情报共享. ③ 自我展示 5
主要内容
第一节、CTPM 1 STEP活动内容 第二节、CTPM 1 STEP看板 第三节、OPL教育 第四节、QC主题活动
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1、CTPM 1STEP 活动内容
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
自主保全7STEP体系图
7STEP
实现CTPM自主管理
0STEP
维持 实行
4S 5S 清洁、清心维持管理 4S 5S 清洁、清心维持管理 4S 5S 清洁、清心维持管理
（1S）整理活动
（2S）整顿活动
（3S）清扫活动
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0 STEP与1 STEP活动比较
区分 对象 重点
不合理
原则
0 STEP 物品
以环境 为中心
⊙明显的缺陷(大,中缺陷) -用眼睛看得到的大的
理解各部位的检查要点
备
进行安全教育，制定安全检查单(运转中及停 止中)
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活动实施
以清扫的手段
发现劣化不合理
摸一摸设备的
彻
每个角落
底
体会清扫困难源
清
扫
彻底去除灰尘 污染
察觉灰尘污染发生源
正常？异常？
劣化不合理LIST
潜
困难源LIST
在
缺
发生源LIST
陷
的
暴
疑问点LIST
露
重要不合理LIST
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※以上4点是1 STEP要达到的目标。
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CTPM 1STEP （初期清扫） 7、清扫过程中体会的技术：
a. 理解设备的基本结构、原理。 b. 确保安全 c. 开发清扫工具 d. 掌握有效率的清扫能力 e. 提高不合理判断能力（发现能力） f. 提高不合理复原、改善能力 g. 掌握特殊区域的清扫技术