DFMEA设计失效模式和影响分析报告
DFMEA(设计失效模式与效应分析)-20121123
※ RPN(風險順序數)：計算並記錄糾正後的RPN值的結果。
14
設計FMEA分析步驟
15
設計FMEA嚴重度評估標準
16
設計FMEA發生率評估標準
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設計FMEA難檢度評估標準
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設計FMEA改善對策提出時機
The timing to provide solution / 提出改善對策之時機
以利追蹤
※ Planning Stage(設計階段)：填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段 ※ Design Responsibility (設計責任)：填入負責的設計與開發之工程師全名
※ Prepared By(編制者)：填入負責編制DFMEA的工程師的姓名
※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號)：填入適當的分析級別並
12
設計FMEA分析表說明(Ⅲ)
※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) ：填入每一
個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。
※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認
DFMEA(設計失效模式與效應分析)
Design Failure Mode and Effect Analysis
1
什麽是FMEA ？
※
FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決
方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、 發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法，從而計算
風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此
持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析
性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下 降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确，为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测 等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统
DFMEA失效模式分析报告-案例
DFMEA失效模式分析报告-案例1. 引言本文档旨在提供针对某一特定产品的DFMEA（设计失效模式及影响分析）报告。
该报告基于针对该产品的失效模式分析的结果，旨在识别和评估潜在的设计失效模式及其潜在影响。
2. 背景信息产品名称：（产品名称）产品型号：（产品型号）报告日期：（报告日期）3. 方法论在分析失效模式之前，我们采用以下方法进行了系统的DFMEA分析：1. 收集产品设计文档和相关技术资料；2. 召开团队会议，对产品进行全面的功能分析；3. 根据功能分析，确定可能存在的失效模式；4. 对每个失效模式进行评估，包括严重程度、频率和发现难度的评估；5. 提出各种可能的故障根本原因；6. 提出相应的纠正措施和预防措施，以减轻潜在的失效模式对产品造成的影响。
4. 失效模式分析及评估在DFMEA分析中，我们发现以下潜在的失效模式及其评估结果：4.1 失效模式1- 描述：（失效模式1的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.1.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.1.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）4.2 失效模式2- 描述：（失效模式2的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.2.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.2.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）......5. 结论本报告中，我们对产品的失效模式进行了深入的分析和评估。
通过识别各个失效模式并提出相应的纠正和预防措施，我们能够最大程度地减少潜在的设计失效，并提升产品的质量和可靠性。
DFMEA失效模式分析报告-范本
DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。
通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。
本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。
2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。
以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。
2. 列出可能的失效模式。
3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。
4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。
2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。
2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。
3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。
4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。
5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。
3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。
这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。
然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。
4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。
DFMEA失效模式结果分析
目的
生產品設計開發初期, 分析產品潛在失效 模式與相關產生原因提出未來分析階段 注意事項, 建立有效的质量控制計劃
失效的定義 失效的定義
失效 :
– 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定
功能。
– 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上
下限之間。
– 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、
13)分 13) 分級
這個欄位用來區分任何對零件、子系統或系 統、將要求附加於制程管制的特殊產品特性 (如關鍵的、主要的、次要的)。 任何項目被認為是要求的特殊过程控制, 將 被以適當的特征或符號列入設計FMEA的分 级欄位內, 並將於建議措施欄位被提出。 每一個於設計FMEA列出的項目, 將在过程 FMEA的特殊过程管制中被列出。
12)嚴重度（ 12) 嚴重度（S）
严重度是潜在失效模式发生时对下序零 件、子系统、系统或顾客影响后果的严 重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，光能通 过修改设计来实现，严重度的评估分为1 到10级。
严重度的等级
严重度 评定准则：后果的严重度 无警告的 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情 10 严重危害 况下影响到行车安全和/或不符合政府法规 有警告的 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所 9 严重危害 发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府法规 很高 车辆/系统不能运行，丧失基本功能 8
推荐的评估准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作 了修改也应一致） 失效发生可能性 可能的失效率 频度数 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 1/3 高：反复发生的失效 1/8 1/20 1/80 中等：偶尔发生的失效 1/400 1/2000 低：相对很少发生的失效 1/15000 1/150000 极低：失效不太可能发生 ≤1/1500000 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
DFMEA失效模式与效应分析
N
所有RPN小
於規定值
Y FTA 分析
DFMEA報告
N 設計審查 Y 記錄保存
設計FMEA表
(2)系統
(2)子系統
(2)零組件: (2) . 設計責任: (3)
車型/年份: (5) . 生效日期:
核心小組:
(8) .
FMEA編號:
(1)
頁 次:
of
. 準備者 :
(4)
FMEA日期(制訂) (7) (修訂) (7) .
國際間采用FMEA之狀況
1.ISO9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項 。
2.CE標志，以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO14000,以FMEA作為重大環境影響面
分析與改進方法。 4.QS9000以FMEA 作為設計與制程失效分
析方法。
設計FMEA之目的
1.幫助設計需求與設計方案的評估。 2.幫助初始設計對制造和裝配的需求。 3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。 4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。 5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序改
‧不適當的維護作業。
‧金屬疲勞。
‧缺之環境保護。
‧裝備欠流暢。
‧錯誤的算法。
‧腐蝕
‧超過壓力‧
設計FMEA填寫說明
(15)發生度 參考下列各因素，決定發生度等級值(1~10): 1.相似零件或子系統的過去服務歷史資料和相關經驗? 2.零件、上一階零件或分系統是否滯銷? 3.上一階零件或分系統改變程度的大小? 4.零件與上一階零件，基本上是否有差異? 5.零件是否為全新的產品? 6.零件使用條件是否改變? 7.作業環境是否改變? 8.是否運用工程分析去預估，應用此零件之發生度?
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
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品质工程
制造工程
产品工程
Quality Engr. Manuf Engr. Prod Engr.
拟制 Prepared
By:
审 核 Checked By:
研发工程 产品可靠性及失效分析 R&D Engr. Reliability & FA
备注：1) SEV/OCC/DET的评分标准参见《FMEA控制规范》R&D/CPD02/W01； 2) 当 RPN≥100 或 O*S≥25 时，执行纠正/预防措施。 Note: 1) SEV/OCC/DET Evaluating Principle, refer to R&D/CPD02/W01 FMEA Control Criterion; 2) For those components with high RPN≥100 or S*O≥25 failure mode, perform corrective/preventive measures, improved plan.
信号耦合
短路
信号失真
10 物料不良 2
9
20
180
IQC来料检验 100%
更换供应商、更换品牌 10 21 20 20来自0000
00
0
0
00
0
0
00
0
0
00
0
0
00
0
0
纠正措施 Corrective measures
责任人/部门 完成日期
Principal/Dep finished
t
date
执行结果 Performed Results
采取措施 Performed actions
严重度 (SEV)
发生率 (OCC)
探测度 (DET)
O*S
风险优先 数(RPN)
耦合电容
项目名称: Project Name
DFMEA小组成 员Team member:
研发部 R&D Dept.
DFMEA Report（设计失效模式和影响分析报告）
产品型号: Product Number
产品阶段: Product Stage
可靠性及失效分析 Reliability & FA
研发工程 R&D Engr.
部件名称 Components
Name
部件功能
潜在失效模式
Components Potential Failure Mode
Function
潜在失效影响 Potential Effects of
Failure
潜在失效的
风险优
严重度 原因 发生率 探测度
先数
SEV Root Cause OCC DET O*S RPN