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典型数控机床加工工艺
（2）进给路线的确定 对于数控铣床，应考虑以下几点： ① 加工精度和表面粗糙度的要求； ② 走刀路线最短，既简化程序段，又减少刀具空行程时间； ③ 数值计算简单，程序段数量少。
（3）铣削平面类零件时的进给路线 ① 铣削外表面轮廓时，采用立铣刀侧刃进行切削。铣刀的切 入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线切入和切出零件表面，以 避免接刀痕，保证零件轮廓光滑（图4-9）。 ② 铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则 应沿切线方向切入切出；若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能 沿内轮廓曲线的法向切入切出，并将其切入、切出点选在零件轮 廓两几何元素的交点处（图4-10） ；当内部几何元素相切无交 点时，刀具的切入、切出点应远离拐角（图4-11）。
Y
Y
o Z X
o Z
X
图 4-12（a）沿直线进给
图 4-12（b）沿曲线进给
5．切削用量的选择 先选择背吃刀量或侧吃刀量，后选择进给速度，最后确定切削速度。 （1）背吃刀量ap或侧吃刀量ae 背吃刀量为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时，ap为切削层深度； 圆周铣削时，为被加工表面的宽度。 侧吃刀量为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时，ae为被加工表面宽 度；圆周铣削时，ae为切削层深度（图4-13）。
c）带圆台和斜肋的平面零件
2．变斜角类零件
3．曲面类零件
加工面为空间曲面的零件。这类零件的加工面不能展成平面， 切削时加工面与铣刀始终为点接触，一般使用球头铣刀在三坐 标数控铣床上加工，复杂时可用四坐标或五坐标铣床加工。
4.2.3 数控铣床加工工艺的制定 1．零件图工艺分析 2．工序和装夹方法的确定 3．加工顺序和进给路线的确定 （1）加工顺序的安排 通常按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔， 再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面， 再加工精度要求高的部位等。
数控车床加工工艺与编程
（1）按下手动键 ，选择手动操作方式。 键或 键或 键，选择移动轴。 键，溜板将沿着
（2）根据移动需要，按下 （3）根据移动需要，按下
数控程序显示与编辑页面键
在编辑方式下，用于编辑、显示存储器内的程 序；在手动数据输入方式下，用于输入和显示数据； 在自动运行方式下，用于显示程序指令。
二、系统控制面板(8-4)
偏置参数输入页面键
用于进行刀具补偿数据的显示与设定。
系统参数页面键 用来显示系统画面。
信息页面键
用来显示提示信息。
二、系统控制面板(8-5)
已选定的轴，向“+”方向或“-”方向移动。
四、数控车床的工作状态(5-2) 2.手摇轮进给方式HANDLE
操作者可以转动手摇轮使溜板进行前后左右的移动， 手摇轮进给方式适合于近距离对刀操作。其操作方式如下：
（1）按下手摇轮进给键 ，选择手摇轮操作方式。
，顺时
（2）根据移动需要，顺时针或逆时针摇动手摇轮 针摇动时为正方向脉冲，逆时针摇动时为负方向脉冲。
二、系统控制面板(8-7)
输入键 把输入区域内的数据输入参数页面或者输入 一个外部的数控程序。 替换键 用输入的数据替代光标所在处的数据。 插入键 把输入域中的数据插入到当前光标所在的位置。
二、系统控制面板(8-8)
删除键 删除光标所在处的数据，删除一个或全部数控 程序。 系统帮助页面键 用来显示如何操作机床，可在CNC发生报警时提 供报警信息。
（2）按下手动返回参考点键 （3）依次按下 键和 ，选择手动返回参考点操作方式。 键 键，使X轴回到参考点；再按下
精选数控车床加工工艺资料
要 的回转类零件。
加
工
对
象
第四章 数控车削加工工艺
● 精度要求高的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加 工
高精度的机床主轴
对
象
高速电机主轴
第四章 数控车削加工工艺
● 带特殊螺纹的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
工
对
非标丝杠
象
第四章 数控车削加工工艺 ● 表面形状复杂的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
凸轮轴
曲轴
工
对
象
用
两顶尖之
数
装
控 车
夹
间装夹
削 工 件
方 式
卡盘和顶 尖装夹
的
装
双三爪定心
夹
卡盘装夹
第四章 数控车削加工工艺
找正：找正装夹时必
须将工件的加工表面回
数 转轴线（同时也是工件
控 坐标系Z轴）找正到与车
车 床主轴回转中心重合。
削 工 件
一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标
的 系Z轴与车床主轴的回转
弧 此方法在确定了每次吃刀量aP后，
数 控 车 削
的 加 工
对90°圆弧的起点、终点坐标较 易确定，数值计算简单，编程方 便，常采用。但按图b加工时，空 行程时间较长。
路
的 工 艺 分 析
线 分 析
右图为车圆弧的车锥法切削 路线。即先车一个圆锥，再车圆 弧。但要注意，车锥时的起点和 终点的确定，若确定不好，则可
数
第二主轴
数控机床加工工艺
800
50
0.2
3
钻所有孔的中心孔
T02
1200
40
4
钻 孔至Φ34
T03
200
40
17
5
半精镗 孔至Φ35.85
T04
800
70
0.925
6
精镗 至尺寸
T04
1000
60
0.15
7
钻 孔至Φ15
T05
600
60
7.5
8
扩 孔至Φ15.85
T06
300
40
0.425
9
铰 至尺寸
T07
100
40
中心钻
Φ3
高速钢
3
T03
钻头
Φ34
高速钢
4
T04
微调镗刀
Φ36
硬质合金
5
T05
钻头
Φ15
高速钢
6
T06
扩孔钻
Φ15.85
高速钢
7
T07
铰刀
Φ16H7
高速钢
8
T08
钻头
Φ6.7
高速钢
9
T09
机用丝锥
M8
高速钢
7
粗车φ48、φ56外圆、圆锥、圆弧等，留精车余量0.5
T0101
500
0.3
2
8
粗车M24×1.5螺纹底孔及倒角，留精车余量0.5
T0202
800
0.2
2
9
精车M24×1.5螺纹底孔及倒角至尺寸
T0202
1000
0.1
0.5
10
精车φ48、φ56外圆、圆锥、圆弧等至尺寸
数控车床加工工艺设计资料
数控车床加工工艺设计资料一、引言二、数控车床加工工艺设计的步骤1.工件分析：对工件进行分析，了解工件的形状、尺寸和加工精度要求，确定是否适合数控车床进行加工。
2.加工工艺路线确定：根据工件的加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
要考虑到加工的先后顺序、切削刀具的选择和加工方式等因素。
3.加工工艺参数确定：根据工件的材料特性和加工要求，确定数控车床的加工工艺参数。
包括主轴转速、进给速度、切削深度等关键参数。
4.切削刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
要考虑到切削刃数、刃尖半径、刀柄形式等因素。
5.加工路径生成：根据工艺路线和加工要求，生成数控车床的加工路径。
要确保加工路径的合理性和加工效果。
6.编写数控程序：根据加工路径和加工工艺参数，编写数控程序。
程序中包括刀具的进给和退刀、主轴的转速控制等指令。
7.加工监控和调整：在实际加工过程中，要对加工进行监控，及时发现问题并进行调整。
如调整切削深度、进给速度等参数。
三、数控车床加工工艺设计的要求1.提高加工精度：合理选择刀具、确定加工参数和路径，保证工件的加工精度。
2.节约加工时间：通过合理的加工工艺设计，优化加工路径和参数，减少非加工时间，提高加工效率。
3.降低材料消耗：通过合理选择切削刀具、减小切削深度等措施，降低材料的消耗。
4.保证工艺的稳定性：加工工艺的稳定性对于提高产品质量和减少废品率非常重要。
要保证加工工艺的稳定，减少工艺变动的影响。
5.完善技术文件：加工工艺设计要形成技术文件，包括加工工艺卡、数控程序、加工工艺参数表等。
方便工艺的记录和传承。
四、加工工艺设计实例以一台数控车床加工圆柱零件为例，进行加工工艺设计。
1. 工件分析：工件是一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，加工精度要求为IT82.加工工艺路线确定：先进行粗车，再进行精车。
切削刀具选择为硬质合金刀具。
3. 加工工艺参数确定：粗车中，主轴转速为800r/min，进给速度为200mm/min，切削深度为0.5mm。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程数控车床是现代机械加工中的重要设备，它采用数控技术，通过预先编程实现工件的自动加工。
下面是一篇关于数控车床加工工艺流程的介绍，共计700字。
数控车床加工工艺流程一般包括准备工作、编程、夹紧工件、上机加工、修整以及质量检查等环节。
首先，进行准备工作。
这一步骤主要包括对数控车床进行检查和调试，确保其正常工作。
同时，还需对待加工的工件进行检查，确认其尺寸和材质是否符合要求，并清洁工件，确保表面光洁度。
接下来是编程环节。
在数控车床上进行加工时，需要事先将加工工艺编写成程序，并将其输入到数控系统中。
程序一般由工艺师根据工件的形状和尺寸，结合数控车床的加工能力，利用相关编程软件编写而成。
编程的目的是告诉数控系统车床应该如何行动，包括刀具切削轨迹、切削刀具的刀具半径和角度，以及切削速度等参数。
编程完成后，需要夹紧工件。
夹紧工件是为了使工件在加工过程中不产生移动，保证加工精度和稳定性。
夹具的选择要考虑工件的特性和加工要求，并确保夹紧力度适中，以避免对工件造成损坏。
上机加工是数控车床加工的核心环节。
在上机加工前，需要进行机床的零点、刀具的校对。
然后，将编好的程序加载到数控系统中，调整刀具的刀位和速度等参数。
在加工过程中，数控车床根据预先编好的程序，通过电脑控制各个轴的运动，使刀具切削工件，并根据加工需求调整刀具的进刀量和切削速度，完成对工件的加工。
加工完成后，需要对加工表面进行修整。
修整是为了获得更好的表面光洁度和尺寸精度。
修整一般采用刮削、抛光等方法，使工件的表面更加平整光滑。
最后，进行质量检查。
质量检查是为了保证加工工件的质量符合要求。
质量检查主要包括尺寸精度、表面光洁度、形状等方面的检测。
常用的检测工具有千分尺、外径量规等。
检查合格后，即可进行下一道工序或出厂。
总之，数控车床加工工艺流程包括准备工作、编程、夹紧工件、上机加工、修整以及质量检查等环节。
这些环节相互配合，使加工过程更加自动化、高效化和精确化，显著提高了工件的加工质量和生产效率。
数控车床加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种自动化机械设备，能够根据预先设定的程序进行加工。
它主要用于加工金属零件，具有高精度和高效率的特点。
下面将介绍数控车床的加工工艺流程。
第一步是准备工作。
在进行数控车床加工之前，需要准备好原材料，对原材料进行切割、清洁和定位。
同时还需要准备加工工具、夹具和相关的测量设备。
第二步是确定加工工艺。
根据零件的图纸和要求，确定加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数需要根据材料的性质和工件的要求来确定。
第三步是编写加工程序。
使用专门的编程软件，根据加工工艺确定数控车床的加工路径和切削参数，并编写加工程序。
编写好的程序会输入到数控车床的控制系统中。
第四步是装夹工件。
将待加工的工件固定在数控车床的工作台上，并使用夹具进行夹紧。
确保工件的位置和方向正确，以便于加工。
第五步是进行加工操作。
启动数控车床，加载预先编写的加工程序，进行自动化加工操作。
数控车床会根据程序的指令，按照预先设定的路径和参数进行切削操作，直到工件加工完成。
最后一步是检验和调试。
完成加工后，需要对加工件进行检验和调试，确保加工件符合要求。
如果有偏差，需要及时调整数控车床的加工参数，重新加工。
总的来说，数控车床的加工工艺流程包括准备工作、确定加工工艺、编写加工程序、装夹工件、加工操作和检验调试等步骤。
这些步骤需要精心设计和严格执行，以确保加工零件的质量和精度。
数控车床的工艺与操作规程
数控车床的工艺与操作规程数控车床是一种精密加工设备，广泛应用于各个行业的零部件加工中。
数控车床具有高精度、高效率的特点，下面将详细介绍数控车床的工艺与操作规程。
一、数控车床的工艺流程1. 工件准备：根据产品图纸和工艺要求准备所需工件。
2. 设计加工方案：根据工件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的加工方案。
3. 编写加工程序：根据加工方案，编写数控编程程序。
4. 调试机床：将编写好的程序输入数控系统，在计算机上进行加工路径的模拟运行，检查程序是否正确。
5. 刀具选择和装夹：根据加工方案和编写好的程序，选择合适的刀具，并将其安装在车床上。
6. 机床设备调整：调整机床的各项参数，例如速度、进给、切削深度等，以保证加工过程的稳定性。
7. 加工操作：根据编写好的程序，启动数控车床进行加工操作。
操作过程中，要注意工件的夹持、刀具的切削速度、进给速度等。
8. 加工质量检查：加工完成后，对加工后的工件进行质量检查，检查尺寸精度是否符合要求，表面质量是否良好。
9. 修整和清洗：将加工完的工件进行修整和清洗，以保证工件的整洁和光滑。
10. 记录和汇总：将加工过程中的参数、质量检查结果等进行记录和总结，以供后续参考。
二、数控车床的操作规程1. 开机准备：切机床电源，启动数控系统。
检查机床各部位的润滑情况，确保机床正常工作。
2. 加载程序：打开数控系统的界面，选择要加工的程序。
将程序加载到数控系统中。
3. 配置刀具和工件：根据程序要求，选择合适的刀具和工件，进行装夹。
4. 调整加工参数：根据工艺要求和程序要求，调整数控系统的各项加工参数，例如切削速度、进给速度等。
5. 机床操作：启动机床，根据程序指令进行操作。
注意观察加工过程中的变化，保持机床的稳定运行。
6. 监测加工质量：加工过程中，要注意观察工件的切削情况和加工表面质量，如果有异常情况，及时停机检查。
7. 完成加工：加工完成后，停止机床运行。
检查加工后的工件，对尺寸和表面质量进行检查。