冲孔灌注桩施工工序
冲孔灌注桩施工流程及注意事项
冲孔灌注桩施工流程及注意事项一、施工准备1、材料⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。
⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%.⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%.⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告）2、作业条件⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。
⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。
场地要采取有效的排水措施。
⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。
⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。
二、工艺流程测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击（或冲抓机、旋转、潜水钻）成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土。
三、操作工艺1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好。
桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。
轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
2、护筒应按下列规定设置⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m.钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm.护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m.⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。
护筒位置要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。
埋设护筒的坑不要太大。
坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。
冲孔灌注桩施工流程及施工方案
冲孔灌注桩施工方案一、测量放线复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。
根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点，先进行超前钻，然后重新测放桩位中心点，双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。
冲桩前必须先校核桩锤的中心是否与桩位中心重合。
在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。
二、超前钻由于施场地为存在较多的土洞和溶洞。
为保证施工质量和安全，根据设计要求在桩基施工前必须对桩位进行超前钻，以确认桩端持力层，确保桩端以下完整基岩厚度大于3D（D为桩端直径），且不宜小于5米。
本工程超前钻施工安排在冲孔桩之前，超前钻工作量约5432m。
采用XY-1型液压钻机钻孔施工，泥浆池可与冲孔桩泥浆池共用。
根据施工进度安排施工，每一钻孔钻进过程中应做好记录，做好与监理签署终孔的确认手续。
以便及时能安排冲孔桩施工，并保证冲孔桩施工有可靠的地质参考资料。
在超前钻施工过程中，遇到溶、土洞时，应及时补浆，防止塌孔。
三、护筒埋设桩基础在放出桩位后，查明桩位处有无地下管线即可开始埋设护筒，护筒内径应大于钻头直径200㎜，让桩锤的中心对准桩位，然后根据护筒的大小埋设护筒，护筒应高出地面30～50cm、泥浆面200㎜及施工水位1.0 1.5m，埋入土中应不少于1.5m。
四、泥浆处理系统在现场共设置三个10×5×2m的泥浆池及沉淀池，泥浆池与桩孔之间由供浆胶管及回流泥浆沟连接，泥浆池、沟用用砖砌筑；在每个泥浆池内挂设泥浆泵，作为泥浆输送的主要动力。
在冲孔过程中，泥浆的回流则主要为落差流回流沉淀池，经筛分、检测后导流至泥浆池，以便循环使用。
冲孔桩在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和切土、润滑作用。
泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。
根据我公司成功的施工经验，结合本工程的特点，拟采用优质粘土及膨润土配制泥浆。
泥浆指标控制范围：一般情况下，比重1.1～1.25 g/cm3，粘度18～22s，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%；在砂层中泥浆指标可适当加大。
工艺4：冲孔灌注桩施工工艺
（3）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm；同时应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。
（4）导管埋入混凝土深度宜为2-6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
冲孔灌注桩施工工艺
施工工艺：1放线定桩位→2桩机就位→3埋设护筒→4泥浆制备→5冲孔施工→6孔底清理及排渣→7吊放钢筋笼→8灌注混凝土
序号
工艺流程
施工要求及注意事项
备注
1
放线定桩位
施工单位确定好桩位中心，由监理复核，无误后开始钻孔。
2
桩机就位
桩机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移
3
埋设护筒
（1）护筒内径应大于钻头直径于200mm，上部宜开设1-2个溢浆孔。
（5）灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。
（6）应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8-1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩ຫໍສະໝຸດ 混凝土强度达到设计等级。9
其他：测混凝土坍落度
测量每一车水下混凝土坍落度，坍落度宜为
180-220mm。
（2）护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。
（3）护筒位置应埋设正确和稳定，护筒中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
4
泥浆制备
（1）除能自行造浆的粘性土层外，均应制备泥浆。
，泥浆的性能指标应符合现场实际需要。
（2）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。
冲孔灌注桩施工工艺
冲孔灌注桩施工工艺一、工艺流程1、冲击成孔施工流程图：2、泥浆池及泥浆排放（1）、根据桩基的分布位置及现场场地情况，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10cm/s，泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出；（2）、钻孔弃碴、泥浆应放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。
3、护筒埋设冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌。
护筒采用6～8mm钢板卷制，护筒直径根据设计桩径要求不同，护筒长度为2～3m，在护筒的上口边缘开设1个溢浆口；护筒坑采用人工开挖。
为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒埋设应高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。
护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。
4、泥浆拌制（1）、粘土制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的膨润土。
制浆前尽量将粘土块打碎，以缩短机械搅拌时间。
为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱；（2）、泥浆的指标要求：泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1~1.3。
孔底泥浆相对密度为1.4~1.6。
泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16~22s。
含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。
PH值：8～10。
胶体率：不小于95%（3）、钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在泥浆池内沉淀形成循环。
5、冲孔方法（1）、冲孔采用泥浆护壁，反循环钻进工艺，即由泥浆泵管与冲击钻头上部连接，泥浆通过泥浆管压至钻头底部，边冲刷边冲击把泥块砸成泥浆向孔外溢出，如此不断循环，入岩后，钻头将岩层冲击成粒径10mm左右的小石块，调节适当的泥浆比重，使其悬浮与泥浆之中，通过泥浆循环将其带出，在沉淀池中沉积；（2）、在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。
冲孔灌注桩施工流程及注意事项
冲孔灌注桩施工流程及注意事项一、施工准备1、材料⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。
⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%.⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%.⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告）2、作业条件⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。
⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。
场地要采取有效的排水措施。
⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。
⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。
二、工艺流程测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击（或冲抓机、旋转、潜水钻）成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土。
三、操作工艺1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好。
桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。
轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
2、护筒应按下列规定设置⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m.钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm.护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m.⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。
护筒位置要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。
埋设护筒的坑不要太大。
坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。
冲孔灌注桩工序作业标准要点
围堰筑岛或搭设平台 埋设护筒测定孔位 钻机就位二次清孔冲孔灌注桩工序作业标准要点一、冲孔灌注桩的施工工序冲孔灌注桩的施工工序主要包括：筑岛围堰或搭设施工平台、钢护筒埋设、泥浆池布设和泥浆制备、冲孔、掏渣、验孔、第一次清孔、钢筋笼制作安装、导管安装、第二次清孔、混凝土灌注、桩头挖除。
二、冲孔灌注桩的施工流程框图凿桩头 填表、监理工程师签字认可 制作砼试件灌注砼 安放导管 检验导管密水性钻 进 中间检查 终 孔 注清水、换泥浆、测比重 测孔深、孔径、孔斜度 测孔深、泥浆比重变更、孔径、孔斜度 钻进速度、持力层岩样的判别 黏土造浆、泥浆循环、钻孔记录 检查泥浆比重及沉渣厚度填表、监理工程师签字认可 安放钢筋笼 钢筋笼制作、运输 填表格、监理工程师签字认可 测 孔 测孔深、孔径、沉淀层厚度 清 孔三、冲孔灌注桩的施工工序控制要点（一）、施工平台及钢护筒施工A、施工技术要点：1、施工平台的形式一般有：围堰筑岛、固定钢平台、移动钢平台。
2、工作平台搭设要考虑施工期间使用的各种施工机具及临时堆放材料的面积，一般要求施工机具外围轮廓线距平台边最短距离1.5m 以上；工作平台的标高要满足当地水汶情况，无潮水区域平台面应高出最高施工水位1.0m；潮水区域平台面应高出最高施工水位2m 以上。
3、采用全站仪进行测量放样。
旱地或围堰筑岛的桩位直接放样桩中心，并在桩中心纵横轴方向离钢护筒1m 以上的地方设护桩；水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样。
钢护筒埋设后应校核位置，并把桩中心纵横轴方向就近引在平台的型钢顶面作为护桩。
4、钢护筒在加工场统一预制，护筒内径大于桩径的范围在20--40cm 之内，并根据施工要求拼装成段，为增加刚度，采用宽度100mm、厚度与护筒相同的钢板作为接头的加劲肋，在接头外侧加焊。
一般情况护筒使用不小于6mm 厚的钢板制作；在深水及大孔径等条件下，应用厚度不小于10mm 的钢板卷制。
5、预制好的钢护筒运至施工点，浮吊起吊护筒借助全站仪精确安插在相应位置，并用振动锤（60—120kw）振压使护筒底穿过覆盖层达到持力层。
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程
3PNL-12型泵结构图
泥浆泵
五、冲击成孔
冲击成孔
1、开锤前，护筒内必须加入足够的粘土和水,然 后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可 行性。
2、采用钻孔的粘土造浆，成孔过程中要及时加 水调整好泥浆比重：≤1.25；粘度：18-20S；含砂 率：≤6％。
3、定界面、终孔验收。在钻进过程中对照岩土 工程勘察报告，进入中风化凝灰岩时施工单位技术 员要查看岩样，自查符合要求后再上报监理、甲方 定界面，验终孔。验收时从捞取的钻渣中取出样品， 查明岩样并填写岩层深度、取样时间等标签，标签 填写好后装袋保留。
界面岩样
终孔岩样
六、第一次清孔
第一次清孔
第一次清孔也是至关重要的,其操作方法是: 正循环冲进终孔后,将泥浆管捆在锤头的钢丝 绳上,并缓慢放入孔底，进行泥浆正常循环清 孔,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥 浆；返出泥浆的含砂量≤6%；泥浆比重≤1.25； 孔底沉渣厚度≤50㎜。经第一次测量孔深,达 到相应钻孔深度后,第一次清孔完毕。
冲击成孔
4、冲击钻对准护筒中心,要求偏差≤±20mm， 开始低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加粘土 泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下 3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至 1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击。
5、在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的 垂直度。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施 进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位， 应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持 孔形良好。
经第一次测量孔深达到相应钻孔深度后第一次清孔完毕第一次清孔吊装钢筋笼钢筋笼在起吊和安装过程中为防止变形可设支撑物安放入孔时保持垂直状态对准桩孔缓慢放入避免碰撞孔壁下笼中若遇阻碍应停止下放查明原因进行处理严禁高起猛落强行下放
冲孔灌注桩施工方案
冲孔灌注桩施工方案一■冲孔灌注桩施工1、工艺流程场地平整T桩位放线、开挖浆池一护筒埋设T钻机就位、孔位校正一钻成孔、泥浆循环一清孔T成孔验收一吊放钢筋笼、导管一灌注水下混凝土一成桩养护。
2、施工方法(1)施工准备：冲孔前需进行的准备工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池(泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图\准备合格的粘土、架设配电线路及安装配电柜、配送用电和用水接口、钻机进场安装就位。
(2)桩位测量：使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好标记保护工作。
(3)埋设护筒：护筒用6~8mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m,高度为1.8m~23m,在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。
护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。
护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm0护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。
(4)钻机就位钻孔采用12台zz-5型钻机成孔。
钻机进场后检查钻头直径并及时进行焊接修补，本工程采用直径670mm的一字钻，保证钻孔直径700±50mm o 如若在冲孔过程中，检测到成孔直径不满足要求，则停止钻孔，重新对钻头进行焊接，直到满足要求后，再进行钻进工作。
安装钻机前使用全站仪复核点位，开钻前用水准仪测量护筒顶部标高，以计算孔深作为钻孔深度监测的基础数据。
钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。
冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的〃十字线〃对准桩位。
施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。
选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。
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冲孔灌注桩施工3.7 施工顺序：根据试桩参数调整及确定施工方案，按以下顺序进行正式施工：⑴埋设护筒：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，其作用是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，它还起存贮泥浆，使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致塌孔的作用。
护筒应按下列规定设臵①护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；②护筒一般用4～8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm。
其上部宜开设1～2个溢浆孔；③护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，一般高出地面或水面400～600mm；④受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
⑵安装钻机。
⑶钻进：①在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中钻进速度以钻机不发生跳动为准。
②为了保证钻孔垂直度，钻头上应设臵不小于3倍直径长度的导向装臵。
③加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。
钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母及操作工具等掉入孔内。
④钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再钻进。
⑷第一次清孔：第一次清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、循环液中的钻碴含量和孔壁泥皮厚度符合质量要求，也为下一工序在泥浆中灌注混凝土创造良好条件。
当钻孔达到设计深度后应停止钻进，此时稍提钻杆，使钻斗距孔底10～20cm处空转，并保持泥浆正循环，将相对密度为1.05～1.10的不含杂质的新浆压入钻杆，把钻孔内悬浮较多钻碴的泥浆臵换出孔外。
第一次清孔应达到以下要求：①距孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25。
②含砂率≤8%，粘度≤28s。
③孔底沉碴厚度≤100mm。
⑸测定孔壁回淤厚度。
⑹吊放钢筋笼。
⑺插入导管。
⑻第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隔较长，孔底难免会产生新的沉碴，所以待安放钢筋笼及插入导管后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外臵换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉碴厚度在100mm内。
⑼二次清孔完成后，立即进行混凝土浇注。
⑽拔出导管，拔出护筒。
3.8 钢筋笼制作：⑴钢筋的种类、钢号及规格尺寸应符合设计要求；⑵钢筋笼的绑扎场地宜选择现场内运输和就位都比较方便的地方；⑶钢筋笼的绑扎顺序是先将主筋间距布臵好，待固定住架立筋后，再按规定的间距绑扎箍筋。
主筋净距不得小于3倍混凝土粗骨料粒径。
主筋与架立筋、箍筋之间的接点固定可用电弧焊接等方法⑷钢筋笼主筋上每隔一段距离设臵混凝土垫块，混凝土垫块规格应根据保护层厚度及孔径确定。
⑸为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，钢筋笼每隔2.0～2.50m设臵加劲箍一道，加劲箍宜设臵在主筋外侧。
⑹钢筋笼安放：钢筋笼安放入孔要对准孔位，垂直缓慢地放入孔内，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后，要立即固定好位臵。
⑺钢筋笼可采用逐段接长放入孔内。
先将第一段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，然后吊起第二段钢筋笼对准位臵进行施焊连接。
钢筋笼安放完毕后，要检测确认钢筋笼顶端的高度。
⑻钢筋笼同一截面上主筋焊接接头不得多于主筋总数的50%。
3.9 混凝土水下灌注：⑴施工顺序①安设导管。
②将隔水栓与导管内水面贴紧。
③灌注首批混凝土。
④剪断铁丝，使隔水栓下落至孔底。
⑤连续灌注混凝土，提升导管。
⑥混凝土灌注结束，拔出护筒。
⑵灌注混凝土①导管埋设：导和埋入混凝土中的深度越大，则混凝土扩散散愈均匀，密实性愈好，其表面也较平坦；反之，混凝土扩散不均匀，表面坡度也大，易于分散离析，影响质量。
埋入深度与混凝土浇注速度有关。
为防止导管拔出混凝土面造成断桩事故，导管埋设宜为2～6m，同时也要防止埋深造成埋管事故。
②灌注首批混凝土：为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。
漏斗与储料斗应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土以下0.8m以上。
③连续灌注混凝土首批混凝土灌注正常后，必须连续施工，不得中断，否则先灌注的混凝土达到初凝，将阻止后灌混凝土从导管中流出，造成断桩。
④控制灌注时间：每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，必要时可适量掺入缓凝剂。
本抗拔桩长12～15m，混凝土灌注量10～13m3，灌注时间宜为1～2h。
⑤控制桩顶标高：当灌注混凝土接近桩顶部位时，应控制最后一次灌注量，使桩顶的灌注标扃比设计标高高出0.5～0.8m，以使凿除桩顶部的泛浆层后达到设计标高的要求，且必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值3.10施工注意事项⑴规划布臵施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证施工作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。
⑵及时清除沉淀池内的废泥浆和钻渣，并将清出的废泥浆和钻渣及时运出现场，防止污染施工现场及周围环境。
⑶反循环钻进操作应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况。
排量减少或出水中含土渣量较多时，应控制给进速度，防止因循环液密度太大而中断反循环。
⑷检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，每根桩预留一组试块，每组3件。
⑸混凝土灌注过程中的一切故障均应记录备案。
4.1 孔壁塌落:⑴产生原因：护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；护筒埋深位臵不合适、钻孔速度太快、孔壁泥浆未形成泥膜、安放钢筋笼时碰到了护壁、破坏了泥膜；排除较大障碍物（如较大石块）时形成大空洞而漏水。
⑵防治措施：钻孔速度应根据地层情况确定，在松散砂土中钻孔时应控制进尺，并选用较大密度、粘度和较大胶体率的优质泥浆；如地下水位变化较大，应升高护筒，增大水头；如孔口坍孔，应探明塌孔位臵，将砂和粘土混合物回填到塌孔位臵以上1～2m，如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔；钢筋绑扎、安放等环节均应充分注意。
4.2 护筒冒水:⑴产生原因:埋设护筒时周围填土不密实或起落钻头时碰撞了护筒。
⑵防治措施：埋设护筒时四周的土要分层夯实，并且要选用含水量适当的粘性土填充；起落钻头要要防止碰撞护筒；初发现护筒冒水可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。
4.3 钻孔漏浆:⑴产生原因：护筒埋设太浅、回填土不密实、护筒接缝不严、在护筒刃脚或接缝处漏浆；水头过高使孔壁渗浆；遇到透水性大或地下水流动的土层。
⑵防治措施：根据土层情况决定护筒的埋设深度；将护筒周围填充密实；；加稠泥浆或倒入粘土、慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲出，增强护壁。
4.4 桩孔偏斜:⑴产生原因:钻孔遇到有倾斜度的较硬土层交界处或岩石倾斜处,钻头所受阻力不均而偏位；钻杆弯曲或连接不当，钻头和钻杆中心线不同轴；地面不平或不均匀沉降使钻机底座倾斜。
⑵防治措施：钻进遇有倾斜度的软硬土层时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进；钻杆接头逐个检查，弯曲的钻杆及时更换；场地要平整，钻架就位后要调整，确保钻盘与底座水平、钻架顶端的起重滑轮边缘和固定钻杆的卡孔及护筒中心三者在同一轴线上，并注意经常检查和较正；在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直；在桩孔偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
4.5 缩孔：⑴产生原因：塑性土膨胀。
⑵防治措施：上下反复扫孔，以扩大孔径。
4.6 断桩:⑴产生原因:混凝土塌落度太小、骨料粒径太大、未及时提升导管及导管倾斜、使导管堵塞，形成桩身混凝土中断；混凝土灌注不连续，中断时间过长；提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中；导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼。
导管提升过高，导管底部脱离混凝土面；⑵防治措施：混凝土塌落度按设计要求，粗骨料粒径按规范要求控制；边灌混凝土边拔导管，随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离混凝土面；当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其它重物在导管骨冲出，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续灌注，也可迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水栓灌注，灌注时当隔水栓冲出导管后，将导管继续下降，直至导管不能再斜入时再稍许提升，继续灌注；如果导管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼埋入混凝土不太深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离。
4.7 吊脚桩：⑴产生原因：清孔后泥浆密度过低，孔壁塌落或孔底漏进泥砂，或未及时灌注混凝土；安放钢筋笼或导和碰撞孔壁，使孔壁泥皮塌落，清渣未净，残留沉渣地厚。
⑵防治措施：按设计要求进行清孔，清孔后立即灌注混凝土；安放钢筋笼或灌注混凝土时注意不要碰撞孔壁；注意泥浆浓度，及时清渣。
4.8 混凝土灌注量过大：⑴产生原因：钻头经过松软土层造成一定程度的扩孔，灌注混凝土时一部分扩散到软土中。
⑵防治措施：钻孔时，控制好各不同土层的钻进速度，正常作业时，中途不要随便停钻。
4.9 隔水塞卡在导管内⑴产生原因：①隔水塞翻转或胶垫过大;②隔水塞遇物卡住；③导管连接不直；④导管变形。
⑵防治措施：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管连接的垂直主度。
4.10 导管内进水⑴产生原因：①导管连接处密封不好；②初灌量不足，未埋住导管。
⑵防治措施：①检查导管密封情况；②提出导管，消除灌入的混凝土，重新进行灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。
4.11 混凝土在导管内出不去⑴产生原因：①混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；②混凝土泌水离析严重；③未及时发现导管内进水造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂石分离；④灌注时间过长，表层混凝土已初凝；⑤导管未及时清理，导管内壁不流畅。
⑵防治措施：①将混凝土按配比要求重新拌合并检查坍落度②检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制③上下提动导管或捣实，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净。
4.12 钢筋笼错位或回窜⑴产生原因：①钢筋笼焊接质量不好；②钢筋笼固定不牢或未固定；③导管埋深小，导致钢筋笼上浮。
⑵防治措施：吊起钢筋笼重新焊好下入孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。
非全桩式钢筋笼在混凝土面接近钢筋笼底部时保持较大导管埋深，放慢灌注速度。
4.13 夹层⑴产生原因：①埋管深度不够，混入泥浆；②孔壁垮落物夹入混凝土中；③导管进水使混凝土部分稀释。
⑵防治措施：①重新插入导管将导管内的水和沉淀土用汲泥机和抽水的方法吸除；②桩身钻孔探明断桩、夹层位臵，采用压浆处理。