精炼渣
精炼渣生产工艺流程
精炼渣生产工艺流程英文回答：Refining slag production process is an essential part of the overall refining process in the metallurgical industry. It involves the extraction and separation of impurities from the raw materials to obtain a purified metal product. The process typically consists of several steps, including smelting, slag formation, and slag treatment.The first step in the refining slag production process is smelting. This is where the raw materials, such as ores or metal concentrates, are heated in a furnace to a high temperature to melt them. During this process, impurities in the raw materials may also melt and form a liquid phase. The liquid phase, known as slag, is separated from the molten metal and collected separately.After the smelting process, the slag is formed andneeds to be further treated to remove impurities. This is typically done through a process called slag treatment. There are various methods for slag treatment, depending on the specific impurities present and the desired purity of the final product.One common method for slag treatment is flotation. In this process, chemicals are added to the slag to make certain impurities float to the surface, allowing them to be easily skimmed off. This helps to separate theimpurities from the slag and obtain a purer product.Another method for slag treatment is magnetic separation. This is used when the impurities in the slag have magnetic properties. By applying a magnetic field, the impurities can be attracted to a magnetic separator and removed from the slag.In addition to flotation and magnetic separation, there are other methods for slag treatment, such as gravity separation and leaching. Gravity separation relies on the difference in density between the slag and impurities toseparate them. Leaching involves dissolving the impuritiesin a liquid solution and then separating them from the slag.Once the impurities have been removed from the slag,the remaining material can be further processed to obtainthe desired metal product. This may involve additional refining steps, such as electrolysis or chemical reactions, depending on the specific metal being produced.Overall, the refining slag production process iscrucial for obtaining high-quality metal products. It involves smelting the raw materials, forming slag, and treating the slag to remove impurities. The specific methods used for slag treatment depend on the impurities present and the desired purity of the final product.中文回答：精炼渣生产工艺流程是冶金工业中整个精炼过程的重要组成部分。
冶金过程的渣系基础
另外，E.Martinez的研究表明，在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣相中， CaO/CaF2提高时，钢中钙含量降低，即当渣中CaF2含量降低时，钢中 溶解钙和夹杂物中氧化钙量也随之降低。 这可以解释为当渣相中的CaF2使渣中钙的溶解度增加时，由于渣－金属 界面发生反应，也就增加了钢液中钙的溶解度，使得更多的钙参加钢液 中的反应。 根据这一观点可以推断，为了使钢中氧化物夹杂得以更完全变性，应提 高钢中钙量，或适当提高熔渣中CaF2含量是有利的。
CaO-SiO2-Al2O3精炼渣基渣的优化
精炼渣的配方，wt %
项目 低碱度 中碱度 高碱度 碱度 1.6 2.6 3.4 CaO 41.23 47.67 55.64 SiO2 25.11 18.33 16.36 MgO 8 9 8 Al2O3 15 10 7 CaF2 10 15 9
精炼渣系的选择及其碱度的确定对轴承钢的冶炼操 作和钢的质量影响极大。碱度在1.5~2.5范围内的 CaO-SiO2-Al2O3系精炼渣易于吸收钢中夹杂物，使 得钢中夹杂物数量少，其形态和性质也能得到有效 的控制，特别对消除钢中点状夹杂物十分有利(高倍 检验结果也证明了这一点)。 而且由于碱度低，炉渣的流动性能好，能促进冶金 反应速度，同时硫化物夹杂的数量能控制在满意的 范围之内。
＝ 79.5631 230 .5037 0.2661( Al 2 O3 ) 1.0828 (CaF2 ) 0.3458 ( Al 2 O3 ) 1.8585 (CaF2 ) 0.0003789 (CaF2 )( Al 2 O3 ) 162 .8025 2 0.0001426 ( Al 2 O3 ) 2 0.02789 (CaF2 ) 2
精炼渣各成分配比及所起作用
精炼渣各成分配比及所起作用2012-05-02 15:55 来源：我的钢铁网试用手机平台资讯监督分享到：新浪微博QQ空间腾讯微博网易微博搜狐微博一键分享打印1合成渣精炼脱硫技术是生产超低硫纯净钢的关键技术之一，国内外不少学者对精炼渣的冶金性其相同之处在于基础渣一般多选CaO-SiO2-Al2O3系三元相图的低熔点位置的渣系。
基础渣系最重要的作用是控制渣的碱度，这对精炼过程的脱硫效果有较大影响。
精炼渣的不同之处在于对基础渣系的微调，根据不同成分所起的作用不同控制加入添加剂的种类及含量，以期达到预期效果。
精炼渣各种成分的作用如下表：为了提升连铸坯质量，降低降价坯比例，炼钢车间在冶炼过程中成分按中限控制，强调钢包底吹的作用，保证软吹时间，均匀了成分和温度；终点控制上采用高拉碳法，不仅能降低合金、增碳剂、钢铁料等消耗，而且减少了由于增碳剂的加入带来的杂质。
连铸车间开机前对准备工作进行确认，尤其是中间包及水口的烘烤情况，保证中间包、水口的干燥，减少气泡夹杂的产生；对二冷区的喷嘴及水条进行检查清理，减少冷却不均造成的脱方、裂纹等缺陷，及时清理铸坯辊道冷钢、残钢，保证辊道的光滑，减少划痕等缺陷；在浇注过程中，他们稳定控制中间包液面，避免液面波动，减少卷渣造成的连铸坯夹渣缺陷。
同时为改善连铸坯质量，减少温降，该厂改进了原大包包盖，实施浇注全程盖包盖，减少钢水的二次氧化，改善连铸坯质量。
加强了连铸坯在线检查，杜绝不合格连铸坯出厂，9月份连铸坯合格率完成100%，比基本档提高0.15%，比目标档提高0.1%。
电弧炉冶炼终点碳的控制发布时间：2009-11-18 来源：东北特钢浏览人数：1370摘要对电弧炉冶炼过程熔池[C]—[O]反应进行了理论分析，通过现场试验建立了[C]—[O]关系图，试验条件下[O]＝0.0032[C]－0.9441，[C]、[Fe]选择氧化的平衡点为[C]＝0.035%。
指出在冶炼低碳钢种时，电弧炉终点碳应控制在0.04%以上。
LF炉预熔精炼渣的研制与应用ppt课件
1253.6
1266.3
3760.3
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中，其在它A1因、素A2(、B、A3C、、AD4各和自E)的所1在、的2、实3验、组4 水平都分别出现了一次。把第一组实验所得 的实验数据相加，其和记作I，同理，把第 二组、第三组、第四组的数据相加分别记作 II、III和IV。
I=1376.7+1309.8+1301.6+1294.467=5222.5
3.1.3 CaO-Al2O3-CaF2渣系
由于无氟渣存在流动性不好的缺点，完 全采用无氟渣系还有待研究，国内部分钢厂 和国外很多钢厂都在CaO-Al2O3渣系的基础上 加入适量的CaF2形成CaO-Al2O3-CaF2渣系， 但在实际生产过程中，由于炉衬受到侵蚀等 原因会带入一定的MgO，作为脱氧产物和精 炼渣原料中都会带入部分SiO2，因而实际渣 系为CaO-Al2O3-CaF2-MgO- SiO2五元渣系。
D
D1一次 D2一次 D3一次 D4一次 D1一次 D2一次 D3一次 D4一次 D1一次 D2一次 D3一次 D4一次 D1一次 D2一次 D3一次 D4一次
E
E1一次 E2一次 E3一次 E4一次 E1一次 E2一次 E3一次 E4一次 E1一次 E2一次 E3一次 E4一次 E1一次 E2一次 E3一次 E4一次
LF精炼渣系概述
精炼渣系综述一、目前常用的精炼渣渣系迄今为止，人们已经研究了很多种精炼渣渣系，其中应用最为广泛的要数Ca0基合成渣，这是由于Ca0自身具有很强的脱硫能力，而且其原料非常丰富，价格低廉。
Ca0基渣系有以下几种：①Ca0-CaF2渣系Ca0-CaF2渣系在1500℃下的硫容量可以高达0.03，具有很强的脱氧、脱硫能力，其硫容量在二元渣系中是最高的。
在Ca0-CaF2渣系中，CaF2的主要作用是改善渣的流动性，降低渣的熔点，增大脱硫产物的扩散速度，改善脱硫动力学条件。
成渣中Ca0与CaF2的比例要适当，比值若过高，则渣中Ca0含量较高，使合成渣熔点过高，流动性较差，从而影响精炼效果；比值过低，则渣中CaF2含量较高，对Ca0起了稀释作用，不利于脱硫。
但是由于在这种渣系中CaF2含量相对较高，对炉衬侵蚀严重，同时这种渣系粘度较小，不利于埋弧操作，导致电弧对包衬的辐射侵蚀。
此外CaF2还会与渣中其它组元反应，生成含氟气体对污染环境。
②Ca0-A1203-CaF2渣系Oguch S等人测定了Ca0-A1203-CaF2渣系在1550℃时的硫含量，结果表明，渣中的硫含量主要取决于Ca0/A1203的大小，而CaF2含量对其影响很小。
当Ca0/A1203的比值增加，lgKs(渣中硫含量)显著增加。
由于原料中不可避免会带入部分Si02，因而Cad-Al203-CaF2渣系实际上为Ca0-A1203-CaF2-Si02四元渣系。
对该渣系进行研究后得出w ( Ca0 ) /w (Si02)大于0.15后，脱硫效果比较理想。
③Ca0-A1203-Mg0-Si02渣系Ca0-Si02-Mg0-A1203渣系是当前应用最为广泛也最常见的精炼渣系。
实验研究表明当R<3.0时，随着碱度增加，LS随之增加，而当R>3.0时，若再继续增加碱度R反而下降。
提高渣中Ca0的含量，可以显著降低钢中的硫含量，但当(Ca0%) >60%后，由于Ca0含量过高，增大了炉渣粘度，使流动性变差，脱硫效果反而会降低，不利于脱硫。
LF炉脱硫精炼渣的研究
LF炉脱硫精炼渣的研究摘要：LF钢包精炼炉是冶炼优质钢的常见设备，具有满意的生产能力，在本次研究中，本文通过分析影响LF炉脱硫的相关因素之后，通过开展实证分析的方法，进一步论证了CaO、氧化亚铁、氧化铝、二氧化硅等物质的影响进行阐述，希望为保证钢铁生产顺利进行奠定基础。
关键词：LF炉；脱硫精炼渣；实证分析前言：目前大气污染问题已经得到全社会的广泛关注，而硫则是大气污染的主要物质，为实现可持续发展的目标，很多钢铁企业都在对生产工艺进行完善，其中LF钢精炼炉可以保持炉内的还原环境，其中的合成渣精炼可以更好的实现脱硫脱氧，其中合成渣精炼效果与生产工艺之间存在之间关系，值得关注。
1.影响脱硫效果的相关因素分析1.1 CaO对脱硫率的影响在脱硫渣中，CaO是影响脱硫的重要因素，这是因为LF炉以CaO作为反应的原料直接完成脱硫，在与炉中的硫元素发生化学反应之后可以形成硫化钙，且随着反应的继续，该物质的脱硫率会有进一步提升，生产实践证明，随着炉渣中碱度较低的情况下，无论氧化铝以及二氧化硅等含量多高，其脱硫率的增长缓慢；但是随着碱度的上升，氧化铝以及二氧化硅的含量提升则可以显著提升脱硫率，其原因为：在二氧化硅以及氧化铝的含量增加可以改善炉渣粘度，最终有效改善脱硫动力学水平。
所以在理想的工况下，CaO的含量应控制在60%以上[1]。
1.2氧化铝与二氧化硅的影响根据上文介绍的内容可知，氧化铝以及二氧化硅会对CaO的脱硫效果产生影响，其中二氧化硅作为离子晶体，该物质含量的增加则可以显著提升渣中的F（-）离子水平，该物质与网状硅酸盐产生化学反应之后可以加快脱硫效率；再加之二氧化硅具有改善渣粘度的效果，可以提供理想的脱硫动力学条件。
同时在渣中添加二氧化硅后可以促进硫化钙的固体破坏提升液相，最终优化脱硫条件。
同时在特定的炉渣成分下，随着氧化铝的水平提升，则炉渣的流动性进一步增强，随着脱硫反应的深入，氧化铝水平与脱硫效果正相关。
精炼渣【精炼渣系的配比研究与应用】
精炼渣【精炼渣系的配比研究与应用】摘。
要本文结合生产实际对lf炉精练工艺炉渣熔点的研究结合生产成本对lf精练炉渣进行了调整，通过提高炉渣中的al2o3含量来调整渣料配比，在此基础上对本厂lf炉渣进行改进，不仅达到了精练目的还大大降低了精练成本。
关键词精炼渣；配比研究中图分类号tn914文献标识码a文章编号1673-9671-（2012）072-0230-02lf炉是上个世纪70年代发展起来的钢水炉外精练设备，其精练设备主要依靠电极加热、造白渣、钢包底吹氩来降低钢水氧，硫等有害元素，均匀成分和温度，满足连铸钢水需要条件。
目前莱钢特钢事业部银前精练车间lf炉渣萤石用量非常大，炉渣渣量流动性差，钢水升温速度较慢，针对此情况我们通过分析炉渣成分以及现场相关数据进行了分析希望找到合理的渣料配比来改善目前的难题。
1现场数据与比较表格1不同渣系下炉渣的熔点（来源于理论相关数据）表格2特钢事业部精炼车间45#，40cr钢种的炉渣渣系（来源于现场数据收集）2图表分析由于化验室条件有限我们的炉渣不知道萤石含量，所以没有把萤石对炉渣的熔点的影响分析进去。
从上表格可以看出45，40cr的炉渣最接近1540℃，但是根据下面的计算公式可以看出45，40cr的炉渣熔点应该高于1550℃也就是说根据中间包正常浇次炉次在软吹时候炉渣已经由液态转变成固态，但是实际上我们的炉渣并没有变成固态那时因为我们用了大量的萤石降低了炉渣的熔点。
从理论折线图上可以看出cao含量越低，al2o3含量越高，炉渣的熔点越低，用al2o3代替cao，能显著地降低炉渣的熔点，同时炉渣的液相线温度还与渣中mgo含量，有一定的关系如下：t液=1208℃+15.5（mgo）%，每增加1%mgo，可使渣的液相线温度提高15.5℃。
因此我们车间的如果要想得到熔点为1500℃以下的炉渣，应该减少石灰用量降低炉渣中cao的含量，保证埋弧效果即可或者是增加预熔渣量来增加炉渣中的al2o3。
关于精炼过程中合成渣行为的探讨
关于精炼过程中合成渣行为的探讨本钢马春生随着科学技术的进步和炼钢工艺的发展，炉外精炼已经成为提高钢的纯净度、改善钢质量的必不可少的工艺手段。
而在炉外精炼的工艺过程中主要的化学反应和工艺目的大多数都是通过各种合成渣来实现。
对应于不同的工艺、不同的品种要求，应该选择不同的合成渣。
因此，对于炉渣，特别是精炼过程中使用的合成渣的研究、开发和应用越来越受到人们的重视。
本文将对各种合成渣的作用，选择及精炼过程中的物理化学行为进行初步的探讨。
1 渣洗用合成渣（即精炼渣）所谓的渣洗就是通过机械的方法让合成渣与钢水充分搅拌、混合，创造良好的渣、钢之间进行化学反应的动力学条件，从而实现诸如脱硫、脱磷、脱氧等工艺目的。
1.1 合成渣的制作方法其制作方法大致可以分为如下种类：1.1.1 机械混合型将各种原料破碎成一定粒度，按照要求的比例配制，并通过机械方法混匀。
这种渣料的制作工艺简单、成本低廉，但是直接加入钢液里时熔点高、热量损失大、反应速度慢。
另一种机械混合型是将各种原材料制成<1mm的粉状，再按一定的比例混匀，加入一定量的结合剂制成小球状，并通过烘干去掉水份加入钢中。
，这种渣料的原料布局比例均匀，比颗粒混合型制作工艺复杂，成本较高。
直接加入钢液时熔点稍低、熔速稍快，由于钢、渣之间接触面较大，故反应速度较快。
1.1.2熔化炉予熔型将原料按一定配比通过小冲天炉（化渣炉）利用焦炭作为热源进行熔化，经水淬、干燥后按需要投入钢水中。
这种渣料，经过预熔已经形成多元相，其成份比较接近设计目标，而且熔点较低，在钢液中溶化速度快，反应迅速。
但是由于焦炭经燃烧后的灰份绝大部份是SiO2，加之炉膛耐火材料的熔损，最终成份很难达到理想状态。
特别是生产低SiO2、低C含量的渣料时，采用该方法生产是难以实现的。
1.1.3 电弧炉预熔渣利用电弧炉将原料加热熔化成熔融状态。
一种是现场有电弧炉的时候可直接将熔融状态的渣料直接用钢水冲混。
一种是现场没有电弧炉的时候将熔融渣料冷却、破碎、干燥后投入到钢包内用钢水冲洗。
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1、常用的精炼渣种类有: 从精炼渣的化学成分，主要是 CaO-CaF2 基、CaO-Al2O3 基、CaO-Al2O3-SiO2 基等；从精炼渣的制作形态分有混合渣、烧结渣、预熔渣。
2、什么是混合型精炼渣: 、什么是混合型精炼渣混合型精炼渣是指直接将一定比例和粒度原材料进行人工或机械混合或者直接将原材料按比例加入炼钢炉内。
常见的使用形式有①原料运到炉前直接使用；②先混合，后使用；③造块或造球后使用。
（混合型精炼渣）混合型精炼渣）混合型精炼渣 3、混合型精炼渣的特点是什么、混合型精炼渣的特点是什么: （1）制作方法简单，成本低；（2）将原料运到炉前直接使用时，精炼过程可根据精炼过程炉内渣况及精炼要求改变各种原料的加入比例和数量，操作灵活；（3）熔化速度慢，成分不均匀，易吸潮。
4、什么是烧结型精炼渣、什么是烧结型精炼渣: 烧结型精炼渣是指将原料按一定比例和粒度混合后，在低于原料熔点的情况下加热，使原料烧结在一起，然后再破碎成需要的颗粒粒度进行使用的精炼渣。
5、烧结型精炼渣的特点是什么？、烧结型精炼渣的特点是什么？烧结型精炼渣较混合型精炼渣成分更均匀、稳定，熔化速度更快，但成本相对增加，且由于烧结渣密度小气孔多，易造成精炼过程吸气。
图为：烧结型精炼渣）（烧结型精炼渣烧结型精炼渣）
6、什么是预熔型精炼渣？、什么是预熔型精炼渣？预熔型精炼渣是指将原料按一定比例混合后，在专用设备中利用高温在高于渣系熔点温度下将原料熔化成液态，冷却破碎后再用于炼钢过程的精炼渣。
图为：预熔型精炼渣）（预熔型精炼渣预熔型精炼渣）
图为：电融精炼渣（预熔型精炼渣）预熔型精炼渣）预熔型精炼渣7、预熔型精炼渣的特点是什么？、预熔型精炼渣的特点是什么？（1）炉渣的纯净度高，化学成分均匀、物相稳定、熔点低，成渣速度快，可大幅度地缩短精炼时间且可直接用于转炉钢包出钢过程渣洗，提高钢水的洁净度；（2）不含氟或少量含氟，减少炉衬侵蚀，有效地防止氟对环境的污染；（3）结构致密、不吸水，便于储运仓贮，不粉化，不挥发，可显著减少对钢铁厂粉尘污染；（4）生产成本较高。
8、用预熔型精炼渣对钢水进行渣洗的过程中，夹杂物是如何被去除的？、预熔型精炼渣对钢水进行渣洗的过程中夹杂物是如何被去除的？精炼渣对钢水进行渣洗的过程中，渣洗过程中夹杂物的去除主要靠两方面的作用：（1）钢中原有的夹杂与乳化渣滴碰撞，被渣滴吸附、同化而随渣滴上浮而去除渣洗时，乳化了的渣滴与钢液强烈地搅拌，这样渣滴与钢中原有的夹杂，特别是大颗粒夹杂接触的机会就急剧增加。
由于渣和夹杂间的界面张力远小于钢液与夹杂间的界面张力。
据介绍，渣与夹杂之间的润湿角θs-i=15 ～20 ，钢液与夹杂之间的润湿角θm-i=120 ～。
170 ，所以钢中夹杂很容易被于它碰撞的渣滴所吸附。
渣洗工艺所用的预熔型熔渣（异炉渣洗大都选用 CaO-Al2O3 系，同炉渣洗可以是白渣或石灰-火砖块渣等）均是氧化物熔体，而夹杂物大都也是氧化物，所以被渣吸附的夹杂物比较容易溶解于渣滴中，这种熔化过程称为同化。
夹杂物被渣滴所同化而使渣滴长大，加速了渣滴的
上浮过程。
（2）促进了二次反应产物的排出，从而使成品钢中夹杂数量减少渣洗过程中，乳化渣滴表面可作为脱氧反应新相形成的晶核。
由于形成新相所需要的自由能增加不多，所以在不太大的过饱和度下脱氧反应就能进行。
此时的脱氧产物比较容易被渣滴同化并随渣滴一起上浮，所以残留在钢中的脱氧产物的数量明显地减少。
这就是渣洗钢比较纯洁的原因。