混凝土凝结时间异常问题.
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施随着商品混凝土在建筑工程上的广泛应用，商品混凝土的凝结时间过长，即缓凝问题越来越受到关注。
商品混凝土与现浇混凝土相比出现缓凝事故的次数相对较多，这主要是由商品混凝土的特性所决定的。
它的生产过程涉及配制、出厂、检验、运输、泵送、浇筑、振捣、养护等工序。
混凝土中的原材料如泵送剂、水泥品种等往往是引起缓凝的主要原因。
本文就近期一工程混凝土发生大面积缓凝来进行分析影响混凝土正常凝结的原因及后期的处理补救措施。
1 工程验证和试验室试验1.1工程实例2014年5月，某项工程应用商品混凝土中午进行浇筑地下室底板C40P6，混凝土量约200多方。
浇筑时发现，坍落度特别大，混凝土出现离析泌水现象，到晚上7点多钟，混凝土表面出现硬壳，下部混凝土未凝结，用脚踩似橡皮泥状，混凝土表面出现裂纹，随即抹压也未愈合，到第3天晚上混凝土全部凝结硬化长达50多个小时。
该工程原来采用高效泵送剂，掺量2%满足泵送施工要求，凝结时间正常。
后来由于某种原因高效泵送剂断档，为了解决应急，决定用普通泵送剂代替高效泵送剂，掺量由2%提高到2.8%。
结果出现上述混凝土3天未凝结现象。
经研究决定采取此混混凝土配合比及原材料进行试验及施工现场应用验证。
1.2试验室试验（1）外加剂采用普通泵送剂，掺量为1.5%和2.8%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明掺1.5%的混凝土凝结时间正常，而掺2.8%的混凝土出现长时间不凝结现象，与施工现场出现情况一致。
（2）外加剂采用高效泵送剂，掺量2%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明凝结时间正常。
说明外加剂生产厂家近期供应的高效泵送剂与出现缓凝前应用高效泵送剂性能相同，无差别。
1.3经过试验后应用到工程上进行验证（1）近期送到商品混凝土公司的高效泵送剂继续使用于该项工程上，掺量为2%，到施工现场坍落度为220㎜，泵送正常，混凝土和易性良好，没有发生离析泌水现象，满足泵送要求。
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
1预拌商品混凝土超时缓凝现象在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长商品混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而商品混凝土超时缓凝是一种意外，是在商品混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌商品混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌商品混凝土的工程中时有发生。
2预拌商品混凝土超时缓凝现象的特征2.1商品混凝土的凝结时间以C30商品混凝土为试验对象，从试验结果表1可以看出，当泵送剂的掺量在正常掺量范围时，商品混凝土的初凝时间为15.5 h，终凝时间为18.5h；而当泵送剂超掺达到3倍及以上时，商品混凝土的初凝时间达到45.5h及以上（>1d），终凝时间更在58.0h及以上（>2d），远远超过商品混凝土的预期凝结时间，商品混凝土产生超时缓凝现象。
从图1可以看出，超时缓凝商品混凝土的初凝与终凝时间间隔大于正常凝结商品混凝土，且超时缓凝越严重，商品混凝土的初凝时间延长不多，但终凝时间却显著延长，初、终凝时间间隔也越长。
这是由于预拌商品混凝土使用的泵送剂的缓凝成分主要为糖和羟基羧酸盐，其作用主要是抑制水泥中C3S的水化，当泵送剂严重过量后，C3S的水化被严重抑制，使水泥商品混凝土体系中水化产物严重不足，难以达到终凝所需的贯入阻力（28 MPa），导致XXX被显著延长；而这种缓凝成分对水化速度很快的C3A作用并不明显，由于C3A的水化贡献，使商品混凝土初凝时间虽有所延缓，但影响程度不及终凝严重。
混凝土发生异常凝结现象
混凝土发生异常凝结现象引言混凝土是一种常用的建筑材料，在建筑、道路和基础设施等领域中广泛应用。
然而，有时会发生混凝土发生异常凝结现象的情况，这会对工程质量和耐久性产生不利影响。
本文将探讨混凝土发生异常凝结现象的原因、检测方法和预防措施。
1. 异常凝结现象的定义异常凝结现象指的是混凝土在凝结过程中出现异常的行为，如过快或过慢的凝结速度、凝结过程中出现裂缝等现象。
这些异常凝结现象可能由多种原因引起，包括材料的品质、环境条件和施工工艺等。
2. 异常凝结现象的原因混凝土发生异常凝结现象的原因多种多样，下面列举了几种常见的原因：2.1 混凝土配合比问题混凝土的配合比是指各组分的比例关系和用量。
配合比不合理可能导致混凝土过早或过晚凝结的问题。
过多的水灵活性会导致混凝土凝结时间延长，而过少的水灵活性会导致混凝土过早硬化，影响工程质量。
2.2 大气温度和湿度大气温度和湿度对混凝土的凝结速度有重要影响。
当温度过高或湿度过大时，混凝土可能会过早凝结，导致混凝土强度低下。
相反，温度过低会延长混凝土凝结时间，影响施工进度。
2.3 施工工艺不当施工工艺不当也是导致混凝土异常凝结的原因之一。
如施工过程中混凝土的搅拌时间、浇筑方式和养护措施等不当，都可能导致混凝土的异常凝结现象。
3. 异常凝结现象的检测方法为了及时发现和解决混凝土异常凝结的问题，需要采用适当的检测方法。
以下是几种常见的异常凝结现象检测方法：3.1 观察混凝土外观观察混凝土的外观可以初步判断是否发生了异常凝结。
例如，如果混凝土表面出现明显的裂缝、起皮或颜色不均匀等现象，可能是由于异常凝结造成的。
3.2 测量混凝土强度通过对混凝土进行强度测试，可以了解混凝土的凝结情况。
不同的强度测试方法包括冲击试验、压缩试验和抗拉试验等。
3.3 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，可以用于评估混凝土的质量和凝结情况。
通过测量超声波在混凝土中传播的速度和反射情况，可以确定混凝土的凝结程度和可能存在的异常凝结现象。
八大常见混泥土质量通病及防治措施
八大常见混泥土质量通病及防治措施混凝土作为一种广泛应用于建筑工程中的材料，其质量问题对工程的安全性和可靠性有着重要的影响。
以下是八大常见混凝土质量通病及其防治措施：1.压缩强度不达标压缩强度是评价混凝土质量的重要指标之一、常见的原因包括混凝土配合比不合理、材料质量不达标、施工过程中控制不严格等。
防治措施包括合理设计配合比、采用优质原材料、加强现场施工管理等。
2.开裂混凝土开裂是常见的问题，主要原因包括温度变化、变形不均匀、收缩应力等。
防治措施可从设计上考虑收缩、热变形等因素，采用伸缩缝、抗开裂剂等材料，控制施工过程中的温度和湿度等。
3.不均匀性混凝土的不均匀性表现为浇筑和养护后出现明显的色差、孔洞、裂缝等现象，主要原因包括原材料的不均匀性、施工中搅拌不均匀等。
防治措施包括采用优质原材料、加强搅拌过程的控制和检验等。
4.粘结力不强混凝土的粘结力是测量其与钢筋或其他材料之间的黏结程度的指标。
常见的原因包括原材料的质量不合格、施工过程中对粘结力的控制不严格等。
防治措施可从原材料的选择和检验入手，加强施工工艺控制等。
5.气孔气孔是指混凝土中存在的排气孔或气泡，其存在会影响混凝土的强度和抗渗性能。
常见的原因包括不适当的原材料、掺加剂等。
防治措施包括采用合适的混凝土配合比、严格控制施工过程中的抹光、振捣等。
6.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是由于混凝土中存在的氯离子、硫酸盐等导致钢筋腐蚀而产生的问题。
防治措施包括采用具有良好抗腐蚀性能的钢筋、控制混凝土中氯化物含量、采用外加碱氧化物防腐涂层等。
7.暗沉混凝土表面的暗沉是由于混凝土中含有较多的机械杂质、有机杂质、水泥分散剂等导致的。
防治措施包括增加水泥用量、加强拌制过程的控制、采用外加剂改善混凝土工艺等。
8.凝结时间过长混凝土凝结时间过长会导致施工过程中的延误和不便。
常见的原因包括材料中用水量过大、气候条件不佳等。
防治措施包括优化配合比、控制施工环境温度和湿度等。
综上所述，八大常见混凝土质量通病可以通过适当的设计和施工措施进行防治。
影响混凝土凝结的因素
影响混凝土凝结的因素
影响混凝土凝结的因素有以下几个：
1. 水灰比：水灰比（W/C）是指混凝土中水的重量与水泥重量的比值，该比值越小，混凝土的凝结时间越长。
2. 水泥种类和用量：不同种类的水泥对混凝土的凝结时间有不同的影响，一般来说，硅酸盐水泥凝结时间较短，而铝酸盐水泥凝结时间较长。
3. 温度：温度对混凝土凝结时间有很大影响。
较高的温度可以加快凝结，而较低的温度会延缓凝结。
4. 添加剂：混凝土中常添加一些化学剂来改变其性能，例如加速凝结剂可以缩短凝结时间，延缓凝结剂可以延长凝结时间。
5. 环境湿度：环境湿度可以影响混凝土的水分蒸发速度，从而影响凝结时间。
较低的湿度会加速水分蒸发，导致凝结时间缩短，而较高的湿度则会延长凝结时间。
6. 混凝土配合比：混凝土配合比是指水泥、砂、石、水等各组分的配比。
不同的配合比会对混凝土的凝结时间产生影响，配合比合理的混凝土凝结时间较短。
总的来说，混凝土凝结时间的长短会直接影响到混凝土的强度和使用性能，因此在混凝土施工中需要合理控制上述因素以确保混凝土的凝结质量。
商混站混凝土异常或强度达不到要求时相应的处理措施
商混站混凝土异常或强度达不到要求时相应的处理措施1.概述商混站生产的混凝土在施工过程中，由于各种原因可能会出现异常或强度达不到要求的情况。
这种情况如果得不到及时有效的处理，将对工程质量和安全造成严重影响。
商混站在混凝土异常或强度达不到要求时，需要采取相应的处理措施，确保混凝土达到设计要求。
2.混凝土异常情况在商混站生产的混凝土中，可能会出现以下异常情况：（1）混凝土强度低于设计要求；（2）混凝土初凝时间延长；（3）混凝土凝结时间过长；（4）混凝土收缩裂缝；（5）混凝土外观不良；（6）混凝土抗渗性能差；（7）混凝土耐久性能差。
3.处理措施（1）调整原材料比例：商混站可以根据混凝土实际情况，适当调整水灰比和粉料掺量，以提高混凝土强度。
（2）加快搅拌时间：搅拌时间过短会导致混凝土未充分搅拌，影响混凝土的强度和密实性，因此商混站可以适当延长搅拌时间。
（3）控制混凝土施工温度：在气温较高或较低的环境下施工，需要控制混凝土的温度，避免出现凝结时间延长或凝结不良的情况。
（4）加强养护措施：商混站要严格按照规范要求进行混凝土养护，避免混凝土在早期龄期出现收缩裂缝或抗渗性能差的情况。
（5）混凝土强度不达标时，可以采取增加外加剂的方法进行强度调整。
4.总结商混站在生产混凝土过程中，要时刻关注混凝土质量和性能，一旦发现混凝土出现异常或强度不达标的情况，应立即采取相应的处理措施，防止影响工程质量和安全。
通过合理的调整配合比、施工工艺和养护措施，可以有效解决混凝土异常或强度不达标的问题，确保混凝土达到设计要求。
商混站还应加强对生产工艺和设备的管理，提高混凝土生产质量和效率。
5. 混凝土外观不良的处理措施混凝土外观不良可能表现为表面光洁度不佳、色泽不匀、有气泡或空洞、有砂眼、有裂缝等情况。
这些问题可能是由于搅拌不均匀、模具不良、浇筑方式不当等原因造成的。
商混站可以采取以下措施加以改善：（1）调整搅拌工艺：确保混凝土搅拌均匀是改善混凝土外观的关键。
混凝土的凝结时间判定与影响因素
混凝土的凝结时间判定与影响因素一、混凝土的凝结时间判定混凝土的凝结时间是指从混凝土加水拌和到水泥浆开始失去可塑性的时间。
这个过程可以分为初凝和终凝两个阶段。
初凝是指水泥浆开始失去可塑性的时间，而终凝是指水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。
根据国家标准规定，水泥的初凝时间不得早于45分钟，一般为13小时；终凝时间不得迟于12小时，一般为58小时。
这些时间的确定是根据水泥的水化反应速度和水泥浆结构的形成过程来确定的。
此外，混凝土的初凝时间也受到外加剂的影响。
例如，加入缓凝剂可以延长混凝土的初凝时间，而加入早凝剂则可以缩短初凝时间。
因此，在具体的施工过程中，需要根据工程要求和实际情况来确定混凝土的初凝时间。
二、混凝土凝结时间的影响因素1.水泥品种和性质：不同品种的水泥具有不同的化学成分和矿物组成，这些因素会影响水泥的水化反应速度和凝结时间。
例如，硅酸盐水泥的水化反应速度比普通硅酸盐水泥快，因此其凝结时间更短。
2.环境温度和湿度：环境温度和湿度也会影响混凝土的凝结时间。
高温和高湿度条件下，混凝土的水化反应速度会加快，凝结时间会缩短；而在低温或干燥条件下，混凝土的水化反应速度会减慢，凝结时间会延长。
3.混凝土配合比：混凝土的配合比也会影响其凝结时间。
例如，增加水泥用量会增加混凝土的强度，但也会使混凝土的凝结时间缩短；而增加骨料用量则会使混凝土的强度降低，但会使混凝土的凝结时间延长。
4.外加剂：在混凝土制备过程中，常常会加入一些外加剂来调节混凝土的性能。
例如，加入减水剂可以降低混凝土的用水量，提高混凝土的强度和耐久性；加入早强剂可以加速混凝土的硬化过程，缩短初凝时间；加入缓凝剂则可以延长混凝土的硬化过程，延长终凝时间。
总之，混凝土的凝结时间是受多种因素影响的复杂过程。
在实际施工过程中，需要根据工程要求和实际情况来确定混凝土的配合比、外加剂种类和用量等参数，以确保混凝土的凝结时间和性能符合要求。
水泥凝结时间不正常的原因
水泥凝结是指水泥与水反应后产生的化学过程，随着时间的推移，水泥会逐渐硬化和变得更加坚固。
然而，在实际生产和施工中，有时会出现水泥凝结时间不正常的情况，造成施工质量不稳定、时间延误等问题。
本文将探讨水泥凝结时间不正常的原因。
1. 水泥配合比不正确水泥配合比是指水泥、砂子、骨料和水的比例。
如果配合比不正确，水泥中的活性成分会受到影响，导致其反应速度变慢。
一般来说，水泥的配合比应该根据施工条件和要求进行调整，以确保施工质量和凝结时间的稳定性。
2. 水泥含水率过高或过低水泥在生产和运输过程中容易吸收空气中的水分，如果水泥含水率过高，会导致水泥凝结时间变慢。
相反，如果水泥含水率过低，则会导致水泥凝结时间过快，不利于施工操作。
3. 水泥质量不合格水泥作为主要建筑材料之一，其质量直接影响建筑物的安全和稳定性。
如果水泥质量不合格，其中活性成分含量过低或不均匀，都会影响水泥的凝结时间。
因此，在选择水泥供应商和购买水泥时，需要仔细检查水泥的质量标准和检测结果。
4. 水质不合格水泥需要与水进行反应，水的质量也会影响水泥的凝结时间。
如果使用的水中含有太多的盐分、硬度、碱性或酸性物质，都会对水泥的凝结产生影响。
因此，在使用水泥前，必须仔细检查水的质量，并按照要求进行处理。
5. 温度和湿度不适宜水泥的凝结速度受到环境温度和湿度的影响。
如果环境温度过低或者过高，都会影响水泥的凝结速度。
同时，湿度过高也会导致水泥的水分蒸发慢，凝结时间延长。
因此，在施工前需要仔细考虑环境因素，采取适当措施保证水泥的正常凝固。
6. 机械振动不足在水泥施工过程中，需要通过机械振动等方式来促进水泥的混合和凝固。
如果机械振动不足，会导致水泥混合不均匀，同时也会影响水泥的凝结速度。
因此，在施工前需要确保设备运行正常并且机械振动充分。
总之，水泥凝结时间不正常的原因有很多，需要综合考虑各种影响因素。
在实际生产和施工中，要注意对这些因素进行监测和控制，以确保水泥凝结时间的正常稳定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（1）混凝土的急凝：混凝土搅拌后迅速凝结。
其原因：水泥过热、水泥中石膏严重不足、冬季时使用热水温度过高同时投料顺序不正确，热水与水泥直接接触等。
还有外加剂与水泥严重不适应，例如：有些外加剂大大降低硬石膏在水中的溶解度，使溶液中可溶性SO3 量不足，不能生成足够的钙矾石来抑制C3A 的水化。
用硬石膏或氟石膏作水泥调凝剂，遇到木质素类外加剂以及糖蜜类外加剂均会发生急凝。
（2）混凝土的假凝：假凝是指水泥加水拌和后，很短时间内拌合物就显示凝结的特点，但经过剧烈搅拌，混凝土拌合物又恢复塑性并达到正常凝结。
假凝对混凝土最终强度影响不大，但影响施工和浇筑。
假凝主要原因是C3A 的活性与石膏的活性和数量不匹配所造成的。
例如：过细的水泥，使C3A 易过早水化，活性降低，导致早期溶解的C3A 相对较少，，还有多余的形成而溶出的CaSO4 量较多，溶解速度过快，除与C3A 生成钙矾石外较大数量的次生石膏。
次生石膏晶体较大，呈片状或长条状，导致水泥浆体迅速失去流动性、变硬。
但随着C3A 水化反应的进行，可能会使混凝土拌合物恢复流动性。
C3A 来源于熟料，CaSO4 主要来源于石膏等缓凝剂，如何确保熟料的品质、缓凝剂种类及掺量的合理性，并确保水泥在经过粉磨、储存及运输等过程后C3A 的活性与石膏的活性和数量相匹配是解决混凝土假凝的问题关键。
（3）混凝土的凝结时间过长（缓凝）：可分为两种情况，一种是整体混凝土严重缓凝；另一种是混凝土局部严重缓凝。
整体混凝土严重缓凝，这对混凝土后期性能影响较大。
原因主要是由外加剂造成，由于掺加了不合适的缓凝组分，或外加剂掺量超出了正常掺量，造成混凝土的过度缓凝。
缓凝组分不同，受温度等影响以及缓凝效果有很大差异。
混凝土局部严重缓凝，这对混凝土后期性能影响不大，可以延长拆模时间解决。
如楼板、墙体、柱子等混凝土，绝大部分凝结正常，在局部面积不大的区域，混凝土不凝。
原因主要有以下几点：加粉体外加剂，搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；现场加水，混凝土粘聚性降低，混凝土离析，浇筑时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；使用液体外加剂时，长时间不清理沉淀物，此沉淀物粘稠不易搅碎，其成分基本为不易溶解的缓凝组分，从而造成混凝土的局部过度缓凝。
混凝土公司的技术人员对凝结时间异常并不陌生，缓凝遇到的最多，另外还有严重缓凝、速凝和假凝。
混凝土凝结时间异常有时和气候相关，如天气炎热、日照强烈时容易出现坍落度损失严重，从而引起混凝土快速凝结、硬化，造成施工困难；而在南方的冬天，经常会遇到混凝土凝结缓慢，为工期紧张的施工单位所诟病。
因气候引起的凝结时间异常，可以通过技术人员的良好意识（预计气候变化，及时调整外加剂的缓凝功效）和配合比及时调整，来减轻不良后果。
让技术人员担心的是因为原材料引起的混凝土凝结时间异常，包括水泥矿物成分异常（如调凝成分失控）、外加剂中缓凝成分异常等。
这种情况往往造成严重的后果，甚至会导致结构返工。
这种情况无法从混凝土技术上进行解决，混凝土公司应该重视水泥和外加剂供方的顾客满意度调查，有混凝土从业者反映某供方产品会导致混凝土凝结时间异常的，应将该供方列为不合格供方，禁止向其采购。
混凝土凝结时间异常影响到浇筑后的实体质量时，混凝土公司应和施工单位及业主等相关方积极沟通，避免因沟通不良引起结构返工( 结构实体清除后重新浇筑) 等后果。
有些情况是不需要处理的，因为凝结时间异常并不是每次都影响到混凝土后期强度及耐久性。
需要进行修补（如蜂窝狗洞）的，混凝土公司应予以配合。
超过初凝时间的混凝土不应加水后继续灌注，否则必将产生严重的后果，引起更大的损失。
这种混凝土时间允许的可以分离回收，时间不允许的必须及时冲水清罐，以免大量的混凝土在罐体里硬化，造成高昂的清罐费用或罐体报废。
从事商品混凝土技术的同行们都清楚，商品混凝土的凝结时间异常一般表现为缓凝、速凝和假凝三种，缓凝是最为常见的，混凝土施工过程中, 如果产生异常凝结, 将对工程质量造成严重的危害。
混凝土的缓凝（1）外加剂的超掺随着商品混凝土和泵送混凝土的发展, 在混凝土的生产过程中通常掺加了减水剂、缓凝剂等外加剂。
如果外加剂的掺量过大、或出现外加剂与水泥的相容性等问题而引起的混凝土凝结时间严重超过设计和预计的凝结时间, 不但对强度造成损失, 并影响工期,甚至有的造成混凝土长期不凝结,使结构破坏,以致造成严重的工程事故。
（2）减水剂与水泥、掺合料的相容性问题影响减水剂与水泥、掺合料相容性的主要因素, 对减水剂来说, 是其化学性质、分子量、交联度、磺化程度和平衡离子;对水泥来说, 是SO3 含量同水泥中的C3A 的含量、水泥细度和碱含量的匹配。
其中水泥中的C3A 的含量、SO3的形态和含量、减水剂对石膏的溶解度的影响和掺合料的种类通常是引起相容性问题的主要原因，也容易引起混凝土超时缓凝;（3）水泥中SO3 含量缓凝剂的缓凝作用也受某些水泥的SO3 含量所影响。
曾有某工程在施工中, 出现了超时缓凝现象。
经调查发现浇注混凝土所用水泥在生产过程中因控制氟石膏掺量的微机失控, 造成氟石膏实际掺量剧减, 导致水泥中SO3 含量仅有0.7%~0.8%严重偏低造成混凝土不凝。
（4）水泥掺合料如今水泥中大多都有掺合料, 掺合料的加入既降低了水泥的成本, 又改善了水泥的某些性能。
但掺合料品种或用量不当时, 则往往会引起混凝土异常凝结。
如掺量过高时, 可能引起超时缓凝。
（5）不恰当的施工工艺或措施在混凝土的生产和施工过程中不恰当的措施也可能引起混凝土的超时缓凝。
如混凝土在生产时拌和水中含有油类、酸、糖, 在外掺缓凝剂的条件下会对混凝土产生严重的缓凝现象。
预防处理措施（1）定期校称，防止计量不准造成外加剂超掺；（2）采用的外加剂与水泥、掺合料要进行检测，掺量要通过试配确定；（3）对每批水泥的进站要进行留样封存，发现异常，可进行追溯；（4）正确的引导施工单位使用商品混凝土，杜绝不恰当的施工工艺影响使用效果。
混凝土的速凝（1）半水石膏水泥熟料加石膏共同磨细时, 磨机温度过高, 二水石膏脱水成半水石膏，这种半水石膏会造成混凝土速凝。
（2）无水石膏水泥生产时采用无水石膏, 在外加剂渗入木钙溶液中, 无水石膏吸咐木钙能力很强, 被吸咐的木钙起了硫酸钙溶解的屏蔽作用, 因而硫酸钙的溶解速度大大降低, 水泥中C3A 不能充分与硫酸钙水化生成钙矾石, 而直接与水生成水化铝酸钙, 因而引起速凝, 此外多羟基碳水化合物和羟基羧酸类外加剂也有与木钙类似的作用, 造成混凝土速凝。
（3）水泥温度过高在水泥供应紧张时期，水泥刚磨好就直接装运使用，导致现拌混凝土出机温度高，若不采用其他措施进行处理，混凝土也会出现速凝现象。
预防处理措施（1）搅拌站在采用水泥时, 应事先对水泥厂生产原料进行调查, 不能采用无水石膏、半水石膏、磷石膏等配制的水泥。
（2）对现磨的水泥因温度过高使用时必须采取有效措施进行调整，如添加适量的外加剂或采用冰水拌制等措施。
混凝土的假凝假凝是指水泥的一种不正常的早期固化或过早变硬现象。
在出机后，很短时间内达到初凝，然后再重新搅拌后又出现可塑性，这种现象叫假凝。
造成假凝的因素很多，主要是由于水泥粉磨时磨内温度较高，使二水石膏脱水成半水石膏的缘故。
当水泥拌水后，半水石膏迅速化为二水石膏，形成针状结晶网状结构，从而引起浆体固化。
另外，某些含碱较高的水泥，硫酸钾与二水石膏生成钾石膏迅速长大，也会造成假凝。
预防处理措施：（1）选用适合的水泥，一般掺有混合材料的水泥很少产生假凝现象；（2）加入适量的外加剂，如减水剂或缓凝剂等；（3）进行剧烈搅拌，在制备混凝土时延长搅拌时间也可消除假凝现象。
混凝土的凝结时间异常一般表现为过度缓凝、速凝和假凝三种。
水泥混凝土产生异常凝结现象的影响因素很多，混凝土外加剂、水泥、掺合料、环境温度以及风速都可能最终导致水泥混凝土异常凝结的发生。
就现阶段混凝土工程质量状况来看，缓凝剂品种、缓凝剂掺量不当、外加剂与水泥的不适应、环境温度是水泥混凝土异常凝结甚至造成混凝土工程事故的主要原因。
混凝土过度缓凝产生的原因：（1）混凝土外加剂里面缓凝剂组分超量，特别是蔗糖含量较多时；（2）人为或者是机械故障造成的混凝土外加剂超掺；（3）水泥误当成粉煤灰或矿粉使用；（4）混凝土配合比设计不当，掺合料过多，特别是混凝土浇注环境气温较低时；（5）气温影响，温度过低；（6）养护不到位，尤其气温过低时；（7）混凝土含气量过大，造成混凝土含气量达到8-10% ；（8）混凝土坍落度过大甚至离析泌水，造成混凝土表层粉煤灰含量高，水灰比大；混凝土速凝产生的原因：（1）混凝土外加剂里面没有添加缓凝剂或者缓凝剂量不够；（2）用硬石膏和含氟石膏做调凝剂的水泥，当用木质素磺酸盐类减水剂时，易产生混凝土速凝现象；（3）水胶比低，养护不到位加上环境温度过高，风大混凝土过早失水水泥硬化加速；（4）使用了硫铝酸盐水泥或者高铝水泥；（5）水泥中C3A 含量高，碱含量高；混凝土假凝产生的原因：（1）环境温度过高，风大混凝土过早失水，养护不到位不及时覆盖，特别对羧酸外加剂配制高标号混凝土时，混凝土表层很快失水发硬，下层的混凝土仍然还比较软，没有凝结；（2）水泥，掺合料，砂石骨料等对混凝土外加剂的吸附随时间、泵压、环境温度条件下突然加大，坍落度很快损失掉，混凝土很散像豆腐渣。
主要是外加剂及其种类和水泥等吸附量变化有关；（3）水泥温度过高，水泥里面的二水石膏脱水变成了半水石膏或者无水石膏；解决办法：（1）夏季，混凝土搅拌站最好不用温度超过80℃的水泥来拌制混凝土；（2）夏季，用地下冷水（必要时加冰）；（3）及时养护混凝土，不要使混凝土过早失水或者受冻；（4）工程施工前，做水泥与混凝土外加剂的适应性试验，拌制混凝土观察流动性损失，考察当时温度下混凝土的凝结时间。
判断混凝土外加剂合适性；（5）搅拌站仪器设备的检修，可靠运行；（6）混凝土外加剂产品要检验，可靠，质量稳定；（7）合适的混凝土配合比；（8）遇到异常凝结的混凝土，具体问题具体分析，危害工程质量时尽早凿除，越早越好。
一般说来，过度缓凝超过 4 天，混凝土强度受损失就比较严重；混凝土假凝发生时，可以用同强度等级混凝土的水泥砂浆来重新搅拌后再施工浇注或者是用该砂浆对混凝土表面抹面收光。
混凝土速凝后，如果没有浇注到模板里面，就坚决摒弃不用，如果浇注到模板里面看具体情况决定凿除或者保留。