爆破飞石产生的原因及控制措施
爆破飞石产生的原因及控制措施
李屹
【摘 要】针对攀钢石灰石矿采场爆破的复杂环境,分析了矿山爆破特定的自然情况,并对爆破飞石产生的原因进行了总结,利用爆破控制技术,结合实际的爆破工作经验,探究了控制爆破飞石的具体措施,并付诸于实践,获得了较好效果,有利于矿山的安全与稳定.
【期刊名称】《露天采矿技术》
【年(卷),期】2015(000)005
【总页数】5页(P22-25,29)
【关键词】露天矿;爆破飞石;控制
【作 者】李屹
【作者单位】攀钢集团矿业有限公司设计研究院,四川攀枝花617065
【正文语种】中 文
【中图分类】TD824.2
胜利东二号露天煤矿地质条件复杂，随着矿山工程向北推进发展，首采区先后遇到F68、F61正断层，在短距离内煤层落差达70 m，为了提前实现内排，工作线需要由纵采过渡横采，同时存在生产能力接续问题。F61正断层影响区域内煤层倾角大，底板急剧下降，上覆土岩厚度相应增大，造成剥采比急剧增大，采场下部空间骤然减小，无法实施内排，剥离物大量外运，运距急剧增加，导致剥离和排土时空关系复杂，采运排工程无法正常接续，生产管理复杂，生产成本急剧增加，严重制约了露天矿经济效益。
根据胜利东二号露天煤矿二期工程剥离系统设备合同的执行现状，从生产作业空间、生产成本、生产能力等方面对其剥离半连续系统中破碎设备选型进行研究[1-2]。
1）方案1：2台9 000 t/h半移动破碎站[3]。流程图为：单斗-卡车-半移动破碎站-带式输送机-排土机，流程图如图1。方案1半移动破碎站布置平面图如图2。
卡车卸载平台尺寸约为220 m×125 m，带式输送机布置水平平盘宽度为42 m。自卸卡车重车及空车运行线路如图2。
半移动破碎站主要由栈桥、料仓及板式给料机、破碎机、配电室和卸料带式输送机等模块组成。破碎站料仓为方形料仓，卸车台位2个，1个位于料仓顶端，另1个位于料仓侧面。半移动破碎站使用栈桥+挡墙方式，栈桥总长度21 m，其中10
m搭接在地面上，另一端固定在料仓钢结构上。
2）方案2：2台9 000 t/h自移式破碎机（移动使用）[4]。在北帮到界之前，露天矿西帮和北帮都不具备使用单斗-自移式破碎机-带式输送机-排土机半连续系统的条件。为了在有限的作业平盘宽度和工作线长度上使用自移式破碎机，提高自移式破碎机破碎效率，暂采用汽车倒运固定区域，电铲二次采装的作业方式，在生产上增加了电铲采装和汽车运输2个环节。流程图为：单斗-卡车-单斗-自移式破碎机-带式输送机-排土机，流程图如图3。
自移式破碎机系统设备由自移式破碎机、一体式连接桥和漏斗—电缆车组成[5]。电缆车为自移式破碎机系统和电铲供电，供电电源35 kV。连接桥带式输送机和卸料带式输送机长度分别为45 m和10 m。
卡车将剥离物卸载后，使用2台61 m3电铲自初始位置开始二次采装。剥离物经自移式破碎机破碎后，使用带式输送机运往排土场排弃。随着采装作业的推进，卡车在安全距离外跟进排土。卡车卸载平台宽度为70 m。
在85 m宽，400 m长的工作区域上，自移式破碎机和电铲沿直线行走作业，2组设备1前1后，结束1幅后回到初始位置往复作业。第1幅20 m，第2幅26 m，2幅剥离量相同。
方案2起始位置示意图如图4，方案2结束位置示意图如图5。在起始位置预留135 m，作为电铲和自移式破碎机作业的缺口；在采掘结束位置，允许卡车排土的最小距离为177 m；再预留88 m，约半天的采掘量。因此将电铲往复作业的区域总长度设置为400 m。可以看出：①使用2台61 m3电铲二次采装，配套使用自移式破碎机进行剥离物破碎，需要占用的平盘尺寸约为400 m×85 m，卡车卸载物料需要的平台尺寸约为300 m×70 m，就2014年计划而言，坑下北帮深部非工作帮上无法找到如此大面积的开阔区域供使用；②生产环节多，设备数量多，会引起生产组织困难，生产安全降低；③在生产上增加了电铲采装和汽车运输2个环节，增加了剥离生产成本。
3）方案3：2台9 000 t/h自移式破碎机（作为半固定破碎站使用）[6]。流程为：单斗-卡车-单斗-自移式破碎机-带式输送机-排土机，如图6。
自移式破碎机系统设备由自移式破碎机、一体式连接桥和漏斗-电缆车组成。电缆车为自移式破碎机系统和电铲供电，供电电源35 kV。连接桥带式输送机和卸料带式输送机长度分别为45 m和10 m。2台自移式破碎机作为半固定破碎站使用，停在原地作业。
剥离物短期内的静安息角按35°考虑。卡车将剥离物卸载后，使用2台61 m3电铲二次采装。剥离物经自移式破碎机破碎后，使用带式输送机运往排土场排弃。
方案3自移式破碎机布置平面图如图7。带式输送机布置水平平盘宽度为55 m，卡车卸载平台尺寸约为225 m×130 m，自卸卡车重车及空车运行线路。从中可以看出：①卡车卸料区域剥离物存量非常少，二次采装与卡车卸料需要同步进行，电铲效率低，导致半连续系统效率较低；②虽然电铲距台阶坡底线留有一定的安全距离，但是在卡车卸载剥离物的过程中仍将存在一定比例的大块滚落，造成砸铲现象；③2台电铲和2台自移式破碎机配套使用，任何1台设备出现故障，都将导致生产中断，系统可靠性差，另外，生产环节多，设备数量多，会引起生产组织困难，生产安全降低；④在生产上增加了电铲采装和汽车运输2个环节，增加了剥离生产成本。
2.1 能力比较
作业空间比较表见表1，系统能力统计表见表2，破碎设备安装、调试工期见表3。
通过计算采掘、卡车运输和连续设备各系统的生产能力，得出整套系统的产能瓶颈在于卡车运输，因此整套剥离系统的年生产能力约为2 200万m3。
1）方案1。使用半移动破碎站，不存在二次采装环节，整套系统年生产能力约为2 200万m3。
2）方案2。使用自移式破碎机，使用2台61 m3电铲二次采装环节，电铲可用率约为87%，整套系统年生产能力约为1 900万m3。
3）方案3。使用自移式破碎机作为半移动破碎站使用，2台61 m3电铲二次采装效率低（按90%考虑），电铲可用率约为87%，整套系统年生产能力约为1 700万m3。
2.2 生产费用比较
1）方案1生产费用估算。方案生产费用见表4。主要生产设备：4台WK35电铲，22台220 t卡车，2台9 000 t/h半移动破碎站、6台18 000 t/h带式输送机和1台18 000 t/h排土机。方案1系统产能2 200万m3/a，剥离单价为12.99元/m3，生产总费用共计28 588万元。
2）方案2生产费用估算。方案2生产费用见表5。主要生产设备：4台WK35电铲，22台220 t卡车，2台61 m3电铲，2台9 000 t/h自移式破碎机、6台18
000 t/h带式输送机和1台18 000 t/h排土机。方案2系统产能1 900万m3/a，剥离单价为15.13元/m3，生产总费用共计28 753万元。 3）方案3生产费用估算。方案3生产费用见表6。主要生产设备：4台WK35电铲，22台220 t卡车，2台61 m3电铲，2台9 000 t/h自移式破碎机、6台18
000 t/h带式输送机和1台18 000 t/h排土机。方案3系统产能1 700万m3/a，剥离单价为16.33元/m3，生产总费用共计27 763万元。
通过坑下作业空间、生产能力、生产费用/成本、设备工期和实用性5个方面比较，采用方案1较优，此方案具备如下优点：①坑下作业空间满足系统使用要求；②3个方案中生产能力最大，生产能力为2 200万m3/a；③生产费用相对较低；④综合单价最低；⑤破碎设备投用工期较早；⑥生产环节少、系统可靠性高、生产组织及管理难度小。
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土石方工程中防止爆破飞石控制的技术措施
第３８卷第２７期 ．１ １２・ ２ ０ １ ２年９月 山 西 建 筑 ＳＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩＴＥＣＴＵＲＥ Ｖ０１．３８ Ｎｏ．２７ Ｓｅｐ． ２０１２
文章编号：１００９—６８２５（２０１２）２７—０ｌ１２－０３
土石方工程中防止爆破飞石控制的技术措施
具书宇 冯海鹏 王泽刚
（中广核工程有限公司，广东深圳５１８１２４）
摘要：通过国内内陆某重点项目大型土石方场平工程爆破控制技术和安全控制管理，获得了爆破飞石控制的若干经验，简要介
绍了爆破飞石产生的原因，并提出了爆破飞石防护的各项技术控制措施，对土石方爆破技术和爆破安全管理具有实践意义。
关键词：地质条件，爆破飞石，安全距离，爆破参数，防护措施
中图分类号：ＴＵ７５１．９ 文献标识码：Ａ
爆破飞石是指在爆破作业过程中从爆破点抛掷到空中或沿
地面抛掷的杂物、泥土、砂石等物质”Ｊ。选择合适的临空面（作业
区）、最小抵抗线、单耗、钻孔倾角、连接网络形式、堵塞长度、堵塞
质量过程控制、联网检查、覆盖等措施，可有效降低或避免爆破意
外事件的发生。
但由于现场地质条件变化和炮孔数量较多堵塞质量难以保
证，以及实际操作与爆破设计有出入等原因，仍有个别飞石超过
计算安全距离或飞石逸出砸破建筑物和设备情况出现 Ｊ。
本文是通过对内陆某重点项目大型土石方场平工程爆破控
制技术管理，结合获得的爆破飞石控制的若干经验，同时满足合
理生产效率和安全防护要求的前提下，就产生飞石的原因和技术
控制手段以及防护措施等方面进行探讨，为后续类似大型土石方
项目爆破设计和飞石控制技术措施提供有益的参考。
１ 工程项目概况
１．１工程经济技术指标
本项目建设规划规模为４台机组，设计功率１ ２３９ ＭＷＥ，本工
程设计将一次规划、连续建设方式进行施工。其～期工程建设２台
机组。单台机组的建造周期为５２个月、设计寿命６ｏ年，项目总投
资约６１０亿元人民币，而项目建成后每年可发电８００亿ｋＷ・ｈ。
浅议矿山爆破事故产生的原因与预防措施
浅议矿山爆破事故产生的原因与预防措施
【摘 要】随着社会经济的快速发展，对资源的需求也越来越大，露天矿山的开采规模也随之不断扩大，开采深度也在不断增加，为保障露天矿山的安全稳定运行，对露天矿山进行稳定性分析，及早发现潜在的危险，能够及时采取相应的安全预防措施，符合矿山企业“安全第一、预防为主、综合治理”方针政策，是十分必要的。
【关键词】矿山爆破事故；原因；预防措施
引言
采矿工作是一项大型工程，不但要确保开采的矿产的质量与数量，还要做好具体的采矿过程中的各种安全保障措施，我国虽然在近几年的采矿事故发生次数有所下降，但还没有达到事故最小化的目标，因此采矿的安全管理工作是当前采矿事业的研究重点，本文先分析了采矿事故发生的原因，再针对这些不利因素，找出保证采矿安全的最佳手段。
一、矿山发生事故的原因
（一）人为原因
人为因素主要是对于采矿安全的重视程度太低，有一些采矿工人为了尽快完成采矿作业，做了违反规定的采矿行为，一些采矿工人并非是相关专业毕业的高材生，大部分采矿工人都是文化程度相对比较低的农民，在进矿之前没有做过简单的培训，就迅速开展采矿活动，虽然提升了采矿工程速度，但是也产生了各种因为操作不当的失误，还有一些采矿工人为了获取更多的经济利益，缩短自己的休息时间，疲劳作业带来的严重后果就是他们在进行正常的采矿工作时，注意力严重不集中，普通作业还不会造成大的事故，但是涉及到操作大型机械设备的使用时，就会造成大型事故的发生概率上升。
（二）安全培训投入不足
矿山在开采行业中有其特殊性，有地开采，也有地下开采，地质情况较为复杂。由于目前矿山生产的不景气，因此经济效益比较低下的情况下，特别是小型矿山企业，对安全管理重视不够。因此，对于资金投入到安全基础设施的装备上不多，加上人员素质低下，生产技术和设备满足不了开采的要求，安全培训工作很难落到实处。
结构裂缝的产生原因及控制措施
结构裂缝的产生原因及控制措施
摘要：裂缝是工程中的常见现象，本文从设计、施工等方面分析了混凝土裂缝产生的原因，并提出相应的控制措施。
关键词：混凝土裂缝；产生原因；控制措施
总述
在结构混凝土施工过程中，混凝土表面常会出现各种病害，其中混凝土裂缝是很普遍的结构性病害之一。它不仅影响结构的美观，也会降低结构混凝土的强度，影响结构的使用性能和使用寿命，给人们的生活、生产带来不便。因此，对引发结构混凝土裂缝的成因进行分析、归纳及采取预防措施很有必要。
1裂缝的成因
在施工和使用过程中，引起建筑混凝土结构开裂的原因很多，当发生温度和湿度变化、结构受荷、地基不均匀沉降、施工方式不当时，都非常容易产生裂缝，具体原因有以下几方面：
1.1 设计构造在设计时考虑不周，结构构件断面突变或因开洞、留槽引起应力集中；在构造处理不当时，现浇主梁在搁次梁处如果没有设置附加箍筋或附加吊筋；以及各种结构缝设置不当等因素均容易导致混凝土开裂。
1.2 地基变形建筑工程基础不均匀沉降是造成钢筋混凝土开裂的主要原因：①房屋建于土质差别较大或软弱土质上。②房屋相邻部分的高度、荷重、结构刚度差别较大。③建筑物平面形状复杂、立面变化过大、长度过大等原因造成基础不均匀沉降。
1.3 施工方面施工工艺不当是造成钢筋混凝土开裂的另一个主要原因。由于施工原因造成裂缝出现的因素很多，主要有：①水泥、砂、石等质量不好是引起裂缝较常见的因素。若工程上用了这些不合格的材料就会导致“豆腐渣工程”，所以说只有把好材料的质量关，工程质量才会在根本上得到保证。②水分蒸发、水泥结石和混凝土干缩通常是导致混凝土裂缝的重要原因。混凝土养护，特别是早期养护质量与裂缝关系密切。早期表面干燥可使其内外温度较大更容易产生裂缝。③施工过程中，钢筋表面污染，混凝土保护层太大或太小，浇灌中碰撞钢筋使其移位等都可能引起裂缝。
1.4 结构受荷在施工中和使用中由于结构受荷都可能出现裂缝。例如早期受震、构件堆放、运输、吊装时的垫块或吊点位置不当、施工超载、张拉应力值过大等均可能产生裂缝。而最常见的是钢筋混凝土梁、板等受弯构件，在使用荷载作用下往往出现不同程度的裂缝。普通钢筋混凝土构件在承受了30-40%的设计荷载，就可能出现裂缝，肉眼一般不能察觉，而构件的极限破坏荷载往往都在设
工程爆破飞石及其控制
工程爆破飞石及其控制
摘要：在矿山开采过程中常常需要对大面积的石块进行爆破处理，爆破过程极易造成飞石，该爆破飞石对周边环境中的建筑物和工作人员均会造成较大的安全隐患，为了有效的降低该种安全隐患，本文从爆破飞石的形成原因角度出发论述了相关的防控措施，望对相关矿山开采工作的顺利进行提供帮助。
关键词：爆破飞石；产生原因；控制措施
引言
就目前的矿山开采实际情况来看，常常在爆破过程中引发飞石情况，该情况较为多见，严重影响矿山开采的效率，各相关部门和开采单位正积极研究相关的解决措施，但是由于矿山爆破的自然环境均有所不同且较为恶劣，所以必须严格把握爆破飞石产生的原因，然后在此基础上结合爆破经验合理利用爆破控制技术，如此才能够有效的确保矿山开采的可靠性和安全性。
1.爆破飞石简述
爆破飞石是指在爆破作业过程中从爆破点抛掷到空中或沿地面抛掷的杂物、泥土、砂石等物质。爆破飞石的危害主要体现在人员伤亡、建筑物损坏、机器设备破损等方面，而其中的人员伤亡是爆破飞石的最大危害。统计资料表明，在我国由于爆破飞石造成的人员伤亡、建筑物损坏事故已经占整个爆破事故的15%~20%，而日本事故率高达30%，根据我国矿山事故的统计，露天爆破飞石伤人事故占整个爆破事故的27%。因此，了解爆破飞石的危害，研究爆破飞石的产生原因，有针对性的开展爆破飞石的预防和干预措施，对防止爆破事故的发生保障人们的生命财产安全有十分重要的意义。
2爆破飞石的类型 爆破飞石情况是指在开展爆破作业时，一些碎块飞散距离较远，且飞行方向无法预料，往往容易威胁到爆区周围居民以及建筑物的安全，带来严重的安全威胁。一般而言，在爆破作业中可能出现的飞石主要包括这四种类型：
（1）在爆炸完成之后，介质表面由于鼓包的相对运动，出现大面积地抛掷，且方向随机，构成整体的飞石现象；
(2)爆破发生时，局部可能会出现介质破碎的情况，并进一步变化成为放射线的飞石，向四周发散；
(3)爆破发生时，炸药爆炸将会产生大量高速气体， 这些气体夹杂着介质碎块，容易从夹层各个部分涌出，出现抛射现象，向四周发散。
浅谈浅孔爆破中飞石控制的关键
第１２卷 ２０１２住 第ｚ１期 ５月 Ｖｏ１．１２ Ｍａｙ Ｎｏ．Ｚ１ ２０１２
浅谈浅孔爆破中飞石控制的关键
杨海忠
（浙江省隧道工程公司，浙江杭州３１０００５）
摘要：文中主要分析和总结浅孔爆破中飞石控制的关键是正确选择单位耗药量，并总结了三种不同的岩石结构爆
破时所需的单位耗药量。
关键词：浅孔爆破；飞石控制
中图分类号：ＴＢ４１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００６—７９７３（２０１２）ＯＺ１—０２６０－０２
岩石浅孔爆破是目前闹市区、城镇场地平整、沟槽开挖
等工程中常用的方法。因爆破作业所处的环境复杂，对安全
的要求越来越高。因此，岩石的爆破效果应以破碎为主，同
时必须严格控制爆破的震动和爆破飞石。对爆破震动通过控
制一次齐爆或采取其它减震措施较易实现。而爆破飞石受多
种因素的影响控制更难，也更为重要。
一、岩石浅孔爆破作业的基本特点
岩石浅孔爆破主要是指导孔深不大于２ｍ（大多在ｌｍ
左右）岩石爆破。因开挖深度不大，爆破对象多为地表岩石，
其结构复杂，层厚度不均匀，爆破目标的几何参数无法保证
统一，它给布孔、穿孔、装药、防护等作业带来了相当大的
难度，作业中应特别强调选择爆破参数的灵活性。
二、岩石浅孔爆破产生飞石的主要原因
尽管产生飞石的原因很多，但归纳起来主要有以下几个
方面。
１．岩石结构的不均匀性
地表岩石结构往往比较复杂，既有整体性较好的脆性，
也有风化程度不同的岩石，更多的则为夹土岩层。岩石结构
的不均匀性导致其物理力学性能的不清，使爆破设计不能很
好地符合实际情况，从而导致最小抵抗线的大小和方向发生
变化，出现爆破飞石。
２．单位耗药量偏大
岩石爆破过程通常可分为二个阶段；一是使介质完全破
碎；二是剩余的爆炸能量使破碎的介质获得能量发生抛掷。
当单位耗药量选择得当时，爆破能量仅使介质完全破碎而无
剩余的能量；若单位药量过大，岩石破碎后剩余的爆炸能量
就会使破碎的介质获得动能产生抛掷，出现飞石。剩余的能
爆破个别飞石产生原因及预防措施研究综述
ＮＯ．１０，２０１２ 现代商贸工业 Ｍｏｄｅｒｎ Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｔｒａｄｅ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ ２０１２年第ｌＯ期
爆破个别飞石产生原因及预防措施研究综述
卫国杰
（北京科技大学，北京１０００８３）
摘要：爆破过程中产生的个别飞石极易造成重大损失，研究其产生原因和预防措施甚为必要。从勘察、设计和施工
三个角度对个别飞石的产生原因和预防措施进行了论证，对研究的不足和趋势作了展望。 ．
关键词：爆破；个别飞石；预防措施
中图分类号：ＴＵ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７２—３１９８（２０１２）１０－０１７５－０２
爆破个别飞石是爆破时从岩体脱离并从表面射出飞越
很远的部分岩块。个别飞石是因为炸药爆炸能破碎土石
后，剩余的气体能量继续作用于碎石，使其获得很大的初速
和动能，遇到岩体薄弱面，强大的气体能量即从该处集中冲
出，使碎石以极高的初速向外飞出而形成的。常造成人员
伤亡、建筑物及设备的损坏。
１个别飞石产生的原因
１．１勘察环节
闵国清、穆大耀、庙延钢、杨溢等学者在文献中认为地形
测量误差、地质构造调查不详是飞石产生的重要原因之一。
爆破作业环境条件一般比较差，给地形和药室测量带
来困难，不易测量准确。测量误差过大，设计的最小抵抗线
可能会过大或过小。不能正确反映最小抵抗线方向、大小， 就给爆破产生个别飞石提供了条件
爆破是炸药对被爆客体的作用过程，被爆客体的地质
条件直接影响爆破效果和爆破安全。地质条件主要包括地
形、岩性、地层产状、构造、岩石矿物成分、水文地质条件等。
断层、褶皱、解理、裂隙、破碎带、软弱夹层等对爆破效果和
安全影响很大，特别是当药包位于断层、破碎带或软弱夹层
附近时最容易产生飞石。
１．２设计环节原因 爆破参数选择和设计是爆破质量好坏的关键，孔位设
计、网路设计、微差时间、爆破安全设计参数不准等也极为
重要；最小抵抗线方向、单位炸药消耗量、装药结构形式、药
室间距和起爆时间间隔、孔位密集系数确定的不合理，就很
爆破飞石控制与防护
知识创造未来
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爆破飞石控制与防护
爆破飞石控制与防护是指在进行爆破作业时，采取一系列措施，以控制和预防爆破过程中产生的飞石，确保人员和设备的安全。
以下是一些常见的爆破飞石控制与防护措施：
1. 预先评估：在进行爆破作业前，进行周边环境和地质条件的评估，确定可能产生飞石的位置和范围，为控制和防护措施的制定提供依据。
2. 飞石拦截网：在可能产生飞石的区域周边设置飞石拦截网，采用高强度的钢丝网和支撑结构，能够有效地拦截和防止飞石的飞出。
3. 缓冲堆积物：在飞石路线上设置缓冲堆积物，如沙袋或堆石等，能够减少飞石的速度和冲击力，达到控制飞石的效果。 知识创造未来
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4. 安全警示标识：在爆破作业区域周边设置明显的安全警示标识，提醒周围人员注意飞石的可能性，并采取相应的防护措施。
5. 发破毛巾：将湿毛巾或湿布放置在爆破作业区域的飞石区域，可以减少飞石的飞出距离和冲击力，降低对周围环境和人员的伤害。
6. 爆破参数控制：在进行爆破设计时，根据实际情况调整爆破参数，如装药量、爆破序列等，以减少飞石产生的概率和威力。
7. 人员防护：所有参与爆破作业的人员应佩戴安全帽、防护眼镜、防护面罩等防护装备，确保人身安全。
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8. 爆破监测：通过应用监测设备，如高速摄像机、振动监测仪等，对爆破作业进行实时监测和控制，及时发现异常情况并采取相应措施。
需要注意的是，爆破飞石控制与防护是一个复杂的工作，需要根据具体情况进行综合考虑和制定相应的措施，确保安全。在进行爆破作业前，应委托专业人员进行爆破设计和技术咨询，确保操作的科学性和安全性。同时，在实施爆破作业过程中，应严格遵守相关的法律法规和安全规范，确保周围的人员和设备免受飞石的伤害。
一种控制爆破飞石的有效方法
一种控制爆破飞石的有效方法
控制爆破飞石是一种重要的安全措施，可以降低爆破带来的风险。在这篇文章中，我们将讨论一种有效的方法来控制爆破飞石，并确保工地及周边环境的安全。
首先，为了控制爆破飞石，我们需要从根源上对爆破操作进行控制。首先，进行了解地质条件，例如岩石类型、岩石的强度、裂隙分布等。这些信息对于制定合适的爆破方案至关重要。在进行爆破前，需要对工地周围的建筑物、交通道路等进行全面排查，并确保安全警戒区域的设立。
第二，为了防止飞石危害，我们需要选择合适的爆破参数，并进行合理的爆破设计。爆破参数的选择应当与地质条件相适应，例如选择适当的炸药量、起爆方式和起爆点的位置等。在爆破设计中，需要根据具体情况来确定合理的爆破排程和爆破块度，以避免产生过大的飞石。此外，为了减少爆破产生的飞石数量，可以采用特殊的爆破方法，如控制爆破、局部爆破、预切割等。
第三，为了进一步减少飞石危害，我们可以采取一些防护措施。首先，可以在爆破点周围搭建防护网或者悬挂防护网，以防止飞石扩散至人员及设备工作区域。其次，可以利用防爆膜或者其他防护装置，对岩石进行包覆或者封装。
同时，还可以采取一些监测措施，及时发现和预防飞石危害。例如，可以使用动力监测系统和静力监测系统来监测地层位移和应力变化。如果发现任何异常情况，及时采取措施，如增加支护措施、加强监测等。
最后，为了进一步提高控制爆破飞石的有效性，我们还应加强宣传教育和培训。工地施工人员应接受必要的安全培训，并牢记安全操作规程。此外，可以通过宣传栏、安全告示牌等方式，向工地施工人员和周边居民传达相关安全信息。
综上所述，为了控制爆破飞石，我们需要从根源上控制爆破操作，选择合适的爆破参数和进行合理的爆破设计，采取防护措施和监测措施，并加强宣传教育和培训。这些方法的有效结合将有助于降低爆破飞石的风险，确保施工及周边环境的安全。
爆破飞石主要控制措施
爆破飞石主要控制措施
1）精心设计
爆破前需摸清被爆对象的强度、结构完整性等，分别设计，确保爆破药量满足要求，又不至过多，避免形成较强的飞石；
2）控制药孔参数。
药孔参数包括：抵抗线、孔距、排距及孔深等。加强对炮孔的预埋和补钻孔的管理，严格控制炮孔的位置和深度。药孔在装药前由管理人员对炮孔进行严格验收，缺孔及孔深不够者须立即补钻，对孔位偏差较大者，需明确标示，并对装药进行调整，在装药时由管理人员负责专门装填，确保按调整后的药量施工。
3）注意装药量及装药堵塞
严格把握好装药堵塞关，对于特别位置，由富有经验的技术人员进行药量调整，炮泥堵塞从严。
4）加强防护
主动防护：主动防护主要是采取对被爆对象附近进行防护，避免爆破飞石飞出。支撑爆破一般是采取搭设全封闭防护棚的方式进行防护。本工程拟主要采取主动防护措施。爆破防护棚的搭设见附件“爆破防护方案
被动防护。对特别重要的保护目标，可在目标附近进行遮档防护,以隔离飞石对目标的碰撞。由于爆破飞经过一段飞行距离后，将要到达被保护目标时，本身动能衰减已经很多，因此被动保护可有效保护特定目标不受飞石破坏。
爆破作业飞石的安全距离
第 1 页 共 3 页 爆破作业飞石的安全距离
爆破作业是一种常见的工程施工操作，但由于其具有一定的危险性，安全距离的控制十分重要。特别是在进行爆破作业时，如果飞石的安全距离不当，可能会对人员和周围环境造成严重的伤害和损坏。因此，了解和掌握飞石的安全距离非常重要，下面将详细介绍。
首先，我们需要知道什么是飞石。飞石，顾名思义，就是爆破作业中炸药爆炸后喷射出来的岩石碎片和碎石，这些碎石会以很高的速度和威力向四周喷射。由于炸药的威力不同，飞石的安全距离也会有所不同。
飞石的安全距离是指在爆破作业中，人员和设备需要与喷射飞石的区域之间保持一定的距离，以确保其安全。一般来说，安全距离的计算应该考虑以下几个因素：
1. 爆破物质的性质和威力：不同类型的炸药具有不同的爆破能力，因此产生的飞石的速度和距离也会有所不同。在进行爆破作业之前，必须详细了解使用的炸药的性质和威力。
2. 岩石的硬度和稳定性：岩石的硬度和稳定性会影响炸药爆炸后产生的飞石的能量和距离。相对来说，硬度较高且稳定的岩石会产生更大的能量和距离。
3. 爆破的方向和角度：爆破的方向和角度也会对飞石的安全距离产生影响。一般来说，爆破的方向应该尽量远离人员和设第 2 页 共 3 页 备，以减少潜在的风险。此外，在一些特殊情况下，如爆破岩层的倾角较大时，需要特别考虑爆破的角度对飞石的影响。
基于以上因素，一般来说，飞石的安全距离可以根据以下公式进行初步估计：
安全距离 = （1.5 * 飞石速度 * 爆破物质炸药速度）/ 9.8
其中，飞石速度和爆破物质炸药速度可以通过实验或参考相关文献得到。这个公式仅为初步估计，具体的安全距离还需要根据实际情况进行调整。
除了以上的计算方法，飞石的安全距离还可以通过实际的试验和观察来确定。一般来说，可以在现场进行一系列的模拟爆破试验，根据试验结果和观察中的飞石喷射距离，确定最佳的安全距离。
另外，进行爆破作业时，还需要采取一些措施来保护人员和设备的安全：