物料替代关系录入及物料替代关系对MRP运算的影响
mrp运算
1.加强基础数据的管理、主要是物料、BOM、库存和MRP业务单据，库存管理主要 是要明确仓管职责和权限、建立合理的盘点机制、及时做账为原则，物料进出仓库 必须由账目。MRP业务单据的准确性，关键是通过培训提供操作人员对数据的认识 和防错纠错能力。 2.对业务流程进行梳理，如生产领料、入库可以控制必须选择任务单，并且不能超领 超入。外购入库可以设置必须选择采购订单入库，并且不能超收。 3.合理设置MRP参数、合理设置需求来源、可用库存公式、运算仓库，是否考虑物 料替代和合并。
MRP实施的注意事项：
1、时间
销售订单上的交货日期 > 生产任务单的完工日期 >生产任务单的开工日期 > 采购订单的交货日期
2、单据完成的及时性
四、异常监控和辅助报表
MRP实施的应用难点： 1 BOM 的准确性 2 库存数据的准确性（含静态数据和动态数据） 3 MRP 的计算参数、亮点功能难以掌握 4 推进新的工作方法阻力比较大
提前期：提前期亦称“前置期”。某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。如采购提前期 即是采购订单下达到物料采购入库的全部时间。 变动提前期：是相对于某一物料在某一工序生产时每天能完成的数量,一般如果产能不变的情况下,不会因为销售 订单量的变化而随时维护,比如说订单量为1000,变动提前期为1,变动批量为200的话,那么他的提前期为5天 如果物料的固定提前期是10，变动提前期是5，变动批量是100.那么生产1000个物料提前期为10＋（1000/100） ×5＝60。
一、提高制定计划的效率和水平
1 . 用 M R P 计划 代替手 工计划 、准确 的产生 生产计 划和采 购计划
MRP实施的目标
2 有效协同内部供应链，大幅降低各种库存，减少库存积压资金，直接带来经济效益
sap替代方式说明
SAP中BOM组件替代方式：1、当物料A用完后（即库存数量为0），对于物料A将永远不再使用，且使用物料B替代物料A；2.、在某个产品中,在某个日期后，当物料A不够时,才使用物料B，该日期之前物料A不够用，只对物料A产生需求；3、多种物料之间存在用完为止的替代关系，且存在较明显的优先级关系，替换料用量可不一致；需由物料计划部门控制替代料的优先级。
4、多种物料之间存在替代关系，用量可不一致，各替代物料间无明显优先级关系，需按一定比率将需求传递到各替代组件；需有物料计划部门控制替代料使用可能性。
5、匹套替换，A与A1配套，B与B1配套，当A不够时，由B进行替代，此时A1也必须由B1替代，即B+B1替代A+A1；（注意：只有在执行可用性检查后，才可触发替代）BOM组件替代实现方式：一、替代需求：当物料A用完后,即库存数量为0，将永远不再使用，且使用物料B替代物料A；适用范围：两种物料之间存在替代关系，且用量相等，用完替代。
影响范围：所有BOM中该组件A用完时，都将被物料B替换业务场景：用完替代，物料A用完之后才使用B物料（系统执行可用性检查，当A用完后系统才考虑B物料库存，当两者库存总量无法满足需求时，系统将给出物料B缺料提醒）实现方式与测试：1.建立物料A与物料B之间的替代关系，MM02 MRP4视图2.替换测试：CO01 创建生产订单(生产订单30PC,物料A库存为10PC，物料B库存为10PC)；,系统给出物料B缺料10PC提醒CO11N 完工确认注意：此方法只适用于两种物料用完替代，且A、B物料用量相等。
二、替代需求：在某个产品中,在某一日期后，如果物料A不够时,用完物料A后，使用物料B，在该日期之前物料A不够用仍然对物料A产生需求。
适用范围：两种物料之间存在替代关系，且用量相等，在某一日期后该替代关系生效。
影响范围：所有BOM中，在生效期后，该组件A用完时，都将被物料B替换业务场景：在某一产品中，物料A,B间存在替代关系，在2013.05.15后，当A物料不够用时，用完物料A后，使用物料B替代物料A。
MRP运算原理及字段说明
• • • • • • 有三种策略：静态、期间、 有三种策略：静态、期间、最佳批量程序 EX: 静态，直接按批订货量－表示根据需求每天都产生需求数量的计划，适用 静态，直接按批订货量－表示根据需求每天都产生需求数量的计划， 于自制件 HB: 静态，补充到最大库存水平， 静态，补充到最大库存水平， MB: 期间，月批量对于（PR是一月出来ห้องสมุดไป่ตู้次，将一月的相关需求进行汇集后集 期间，月批量对于（ 是一月出来一次， 是一月出来一次 中产生PR） 中产生 ） TB: 期间，天批量（PR是一个工作日出来一次，将一个工作日的相关需求进行 期间，天批量（ 是一个工作日出来一次 是一个工作日出来一次， 汇集后集中产生PR） 汇集后集中产生 ） WB: 期间，周批量（PR是一周出来一次，将一周的相关需求进行汇集后集中产 期间，周批量（ 是一周出来一次， 是一周出来一次 生PR） ）
• 重订货点：物料在工厂级别的获得建议产生的库存数量
低于此数量即该物料需被计划， 低于此数量即该物料需被计划，对c类物料的采购很重要 类型VB类型相适用 与MRP类型 类型相适用，根据物料类型产生 类型 类型相适用，根据物料类型产生Plord或PR 或
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物料主数据 – MRP I 关键栏位
内容
• 主数据OVERVIEW • MRP字段解释
MRP1 MRP2 MRP3 MRP4
• 生产计划
生产计划运行总揽 MRP运行原理
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物料主数据 – MRP I 关键栏位
• MRP类型：决定此物料怎样被计划的,是否被计划。是运 类型：决定此物料怎样被计划的 是否被计划 类型 行MPS或MRP MPS或
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享
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订货策略——再订货点 • 案例： • 再订货点=100，固定/经济批量=150，日消耗量 =50 • 6月18号两张销售订单都是100个
• 解答如下：
• 6月18号进行MRP计算： • 若现有库存=0，那么产生18日的计划订单150 • 若现有库存=100，那么可以维持100/50=2天 • 在6月20日产生计划订单150
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背景及流程——MRP运算来源
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背景及流程——MRP运算方案
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背景及流程——MRP运算流程
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背景及流程——MRP运算结果
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物料属性、计划策略对MRP运算 的影响
九种物料属性
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物料属性、计划策略对MRP运算 • 不同物料属性是否的都影参与响MRP运算的影响
虚拟件、规划类属性物料运算产 生的是下游子项，本身不产生需 求
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MRP运算的基本原理及五种常用订 货策略的应用
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订货策略——期间订货量 • 案例： • 订货间隔期=2天，最小订货 量=20， 批量增量=10 • 6月18号两张销售订单都是 100个 • 6月19号一张销售订单105个 • 解答如下： • 日期：6月18号进行MRP计算， 订货间隔期内的需求合并为6 月18日305个 • 计划订单量 = 最小订货量+ 取大整数【（汇总后净需求最小订货量）/批量增量】* 批量增量 a =*2100+向上取整【（305-20）/101】9
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物料属性、计划策略对MRP运算 • 不同计划策略对M的RP运影算响的影响
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物料属性、计划策略对MRP运算
MRP物料需求计划讲解2)
MRP计算过程：
第二步：根据半成品的净需求，结合半成品的BOM 配
方，计算材料的毛需求。
第三步：根据材料的毛需求，结合材料的可用库存，
计算材料的净需求。
第四步：根据净需求下达计划量。
日常单据处理与可用库存的关系：
影响MRP计算的因素包括基础资料、BOM配方、可 用库存等因素。
结论：
收料通知单并不影响库存状态，因此也不会影响可 用库存。
结论：
根据收料通知单转外购入库单，因收料通知单对应 采购订单，因此由“预计入库量”转换为“库存量”， 因数量没有发生变化，可用库存不变。
如果手工录入外购入库单，跟其他单据没有关系， 库存量增加，预计入库量没有减少，因此可用库存会 增加。
MRP物料需求计划讲解
主讲人：丁家友
影响MRP计算的因素： 1、基础资料设置 2、BOM配方 3、可用库存
期初数据处理： 1、库存数据 2、预计入库量 3、已分配量 4、安全存量
结论：
预测单不会预留库存，只有受订单才会预留库存。
替代品事宜：
根据投料单转生产领料单时，因投料单并没有体现 替代品，导致无法领用替代品。
包装箱1的可用库存出现负数。
原因如下所示：
结论：
手工直接录入销售单时，只减少库存。
根据受订单转单产生销售单时，受订量降低，库存 量同时降低。
谢 谢！
结论： 材料的计划订单审核时，其对应的预计入库量增加。
结论：
成品的计划订单投放时，自动产生生产任务单及投 料单（投料单未审核）。
在库存状态查询中，成品由“计划订单”转化为 “生产任务单”，数量并没有发生变化，只是状态 变化。
MPS、MRP参数
MPS/MRP参数设置分为物料计划资料和MPS/MRP方案的设置二个方面（K3 v12.1）。
MPS/MRP方案需求来源不同，其参数设置也会不同，MPS一般的需要来源分为1、产品预测单；2、产品预测单+销售订单；3、销售订单；4、指定物料在参数的设置中我主要比较一下对第一种和第二种方案的影响（以上都是MPS/MRP所要涉及的参数）：1：计划展望期（1）计划展望期不考虑非工作日；（2）时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用(只有需求指定物料这个方案才起作用)，否则MPS/ＭＲＰ计算的时候只考虑计划展望期的总长度，而不管分几个时区，每个时区多少天。
也就是说”产品预测单”也只考虑计划展望期和总长度。
在判断那些销售订单与产品预测单等单据参与MPS/MRP参与计算，以是销售订单建议交货日期（计划展望期开始日期<=议交货日期<=计划展望期结束日期）；或是以产品预测单的预测开始时间和预测结束时间是不是在展望期之内。
需求考虑销售订单，拖期的订单（展望期运算之前）也会参与进去。
2：计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有【物料需求计划（MRP）】、【主生产计划（MPS）】、【总装配（FAS）】、【无】四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中【主生产计划（MPS）】类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；【物料需求计划（MRP）】和【总装配（FAS）】类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，【无计划】物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS 的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS 物料也在MRP 里进行计算。
计划策略为MRP 的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。
K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享
•解答如下：
•6月18号进行MRP计算：
•若现有库存=0，那么产生18日的计划订单300
•若现有库存=250，不产生需求
实用文档
④内部公开 请勿外传
P24
实用文档
④内部公开 请Leabharlann 外传P25•MR物P料运没算有过产程生常运见算问结题果：
• ①父项有，子项没有 • 1、BOM是否使用 • 2、低位码是否进行维护 • 3、物料计划资料中计划策略是否设置 • 4、半成品是否设置跳层 • 5、计划资料页签是否勾选【MRP运算是否产生采购申请】
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程
• 多工厂日历设置 • 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算来源
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算方案
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算流程
主生产计划（MPS） 计划订单
物料需求计划（MRP）
计划订单 计划订单确认 计划订单投放
细能力计划（CRP）
采购申请单
生产任务单
重复生产计划单
委外加工任务单
采购订单
重复生产任务单
采购管理
生产任务管理
重复生产管理
委外加工管理
实用文档
④内部公开 请勿外传
P4
背景及流程
• 计划展望期设置 • 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数）
• 解答如下：
• 6月18号进行MRP计算， 产生的需求如下：
• 6月18号：产生两张计划 订单，每张数量100个。
金蝶云星空物料替代原理解析
金蝶云星空物料替代原理解析1. 概述金蝶云星空是一款基于云计算的企业管理软件，其中的物料替代功能是其重要的组成部分。
物料替代是指在生产过程中，当某个物料不可用或价格过高时，通过替代其他物料来保证生产的顺利进行。
本文将对金蝶云星空物料替代的原理进行解析，探讨其在企业管理中的重要性及应用效果。
2. 金蝶云星空物料替代的深度解析2.1 原理介绍金蝶云星空物料替代是根据事先设定的替代规则和条件，在物料需求计划过程中自动进行物料替代的功能。
通过对替代规则的设定，可以在满足产品质量和生产效率的前提下，根据不同的替代方案进行物料的替代。
2.2 替代规则的设定在金蝶云星空中，用户可以根据自身企业的实际情况设定替代规则。
替代规则可以包括以下几个方面：- 替代类型：用户可以选择替代方案的类型，如完全替代、半替代等。
- 替代条件：可以根据物料的属性、库存情况等设定替代的条件，例如当某个物料库存不足时才进行替代。
- 替代方案：用户可以事先设定多个替代方案，根据不同的情况自动选择合适的替代方案。
2.3 替代的优势和应用效果金蝶云星空物料替代功能的优势和应用效果主要体现在以下几个方面：- 生产弹性提升：当某个物料不可用或价格过高时，能够及时找到合适的替代物料，保证生产的连续性和顺利进行。
- 成本降低：通过合理地选择替代方案，可以实现物料成本的降低，提高企业的竞争力。
- 资源优化：合理利用现有物料资源，减少物料的浪费，提高资源利用率。
- 库存控制：通过对物料替代规则的设定，能够更好地控制库存水平，避免库存积压或库存不足的情况发生。
3. 金蝶云星空物料替代的观点和理解从我的观点来看，金蝶云星空物料替代功能在企业管理中具有重要的作用。
物料替代能够提供企业生产的弹性，使其能够及时应对市场需求的变化。
通过合理地设定替代规则和条件，可以实现物料成本的降低和资源的优化利用，从而提高企业的竞争力。
金蝶云星空物料替代功能还可以帮助企业更好地控制库存水平，减少因库存过多或过少而导致的不必要的损失。
MPS、MRP参数
MPS/MRP参数设置分为物料计划资料和MPS/MRP方案的设置二个方面（K3 v12.1）。
MPS/MRP方案需求来源不同，其参数设置也会不同，MPS一般的需要来源分为1、产品预测单；2、产品预测单+销售订单；3、销售订单；4、指定物料在参数的设置中我主要比较一下对第一种和第二种方案的影响（以上都是MPS/MRP所要涉及的参数）：1：计划展望期（1）计划展望期不考虑非工作日；（2）时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用(只有需求指定物料这个方案才起作用)，否则MPS/ＭＲＰ计算的时候只考虑计划展望期的总长度，而不管分几个时区，每个时区多少天。
也就是说”产品预测单”也只考虑计划展望期和总长度。
在判断那些销售订单与产品预测单等单据参与MPS/MRP参与计算，以是销售订单建议交货日期（计划展望期开始日期<=议交货日期<=计划展望期结束日期）；或是以产品预测单的预测开始时间和预测结束时间是不是在展望期之内。
需求考虑销售订单，拖期的订单（展望期运算之前）也会参与进去。
2：计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有【物料需求计划（MRP）】、【主生产计划（MPS）】、【总装配（FAS）】、【无】四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中【主生产计划（MPS）】类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；【物料需求计划（MRP）】和【总装配（FAS）】类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，【无计划】物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS 的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS 物料也在MRP 里进行计算。
计划策略为MRP 的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。
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K/3V12.2WISE物料替代功能简介
本期概述
●本文档适用于K/3V12.2WISE版本的计划管理模块。
●本文档针对K/3V12.2WISE版本计划管理模块的物料替代功能进行讲解，通过对本
文档的学习，您可以掌握物料替代关系的录入及对物料替代关系对MPS/MRP运算的影响。
版本信息
●2011年09月22日V1.0 编写人：王坤
●2011年09月22日V2.0 修改人：王玉松
●2011年10月13日V3.0 审核人：童钦
版权信息
●本文件使用须知
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对于内容中所含的版权和其他所有权声明，您应予以尊重并在其副本中予以保留。
您不得以任何方式修改、复制、公开展示、公布或分发这些内容或者以其他方式把它们用于任何公开或商业目的。
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本文件中介绍的产品、技术、方案和配置等仅供您参考，且它们可能会随时变更，恕不另行通知。
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如需得到最新的技术信息和服务，您可向当地的金蝶业务联系人和合作伙伴进行咨询。
著作权声明著作权所有2011 金蝶软件（中国）有限公司。
所有权利均予保留。
目录
1．业务背景 (3)
2．物料替代在K/3系统的简介 (3)
2.1物料替代关系的录入 (3)
2.1.1 一对一的替代 (3)
2.1.2 替代关系一对多的录入 (5)
2.1.2.1 主料为一个物料，替代料为多个物料 (5)
2.1.2.2 主料为多个物料，替代料为一个物料 (7)
2.1.3物料替代关系多对多的录入 (7)
2.2物料替代的应用 (8)
2.2.1 替代关系在计划中的影响 (8)
2.2.1.1关键物料库存足够，非关键物料缺料时 (8)
2.2.1.2关键物料缺料和非关键物料均缺料时 (9)
2.2.1.3关键物料缺料，非关键物料不缺料 (11)
2.2.2 替代关系在生产中的应用 (11)
2.2.2.1手工一对一替代 (12)
2.2.2.2手工组合替代 (13)
3．总结 (14)
1．业务背景
物料替代主要适用于企业在计划生产过程中,某种物料不能满足需求时可以用其他物料代替，以达到合理调配库存，保证正常生产的目的。
2．物料替代在K/3系统的简介
在K/3系统中，V12.2WISE之前版本仅支持物料之间一对一的替代，在现实在生产过程不能满足客户需求，在V12.2WISE的版上中加以改进,实现了物料之间一对多和多对多的替代。
本文将主要从替代关系录入及对生产计划的影响做简单的介绍。
在本文的测试中所用BOM结构如图-1。
图-1
2.1 物料替代关系的录入
2.1.1 一对一的替代
当物料替代关系为一对一的替代时，表头“是否组合替代”不可维护，显示为“N”，在BOM列表中不录入BOM编号即表示适应于所有的BOM，此处与之前的版本无异。
具体录入如图-2所示。
图-2
物料替代录入时需要注意的几点：
（1）无论是主料还是替代料，表体中的“关键物料”必须录入，主料的“关键物料”是唯一的，它是确认是否产生替代关系的关键，具体将在后述的组合替代讲述，否则给予金蝶提示，如图-３、图-４所示。
图-3
图-4
（2）如果主料存在多个替代方案时，在V12.2WISE系统中是通过替代组加优先级来进行区分，具体操作如下图-5所示。
图-5
K1可以分别由K2和K3进行替代，在设置替代关时，通过“替代料组”来区分，且每一个替代料组的关键物料都必须设置，每一替代料组有且只有一个关键物料，否则将给予以下提示，如图-6所示；优先级是在考虑替代关系时优先考虑哪个方案，优先级越小的优先级次越高。
图-6
此处的注意事项同时适应于一对多和多对多的替代关系，后续将不再重复讲述。
2.1.2 替代关系一对多的录入
在替代关系一对多的录入包括主料的一对多和替代料的一对多。
2.1.2.1 主料为一个物料，替代料为多个物料
当K1物料需要K2和K3两个物料同时使用时，替代关系录入如图-7。
图-7
在此种替代关系下需要注意几点：
（1）K2和K3属于同一个替代料组；
（2）同一替代料组的关键物料只能有一个为“Y”；
（3）必须维护BOM列表中的BOM编号，意味着此处的替代关系只能针对具体的BOM 适用，且此处只能选择到使用状态的BOM单；
（4）在物料替代关系保存时，“是否组合替代”自动显示为“Y”,如图-8；
图-8
（5）物料替代关系上主料的用量与BOM单用量不相同时，允许选择适合的BOM单。
图-9
2.1.2.2 主料为多个物料，替代料为一个物料
当K1和H1组合一起可以由K2一个物料进行替代时，具体录入如图-10。
图-10
在此种情况下特别需要注意：只能选择到使用状态的BOM单上子项必须同时存在有主料K1和H1，且主料K1和H1在替代关系上的用量与BOM单的用量是相同，否则在按F7选择BOM编号会出现如下提示，见图-11。
图-11
2.1.3物料替代关系多对多的录入
当K1和H1组合一起可以由K2和H2组合进行替代时，具体录入如图-12
图-12
录入时注意事项与上述的相同，不再重复讲述。
2.2 物料替代的应用
2.2.1 替代关系在计划中的影响
本文以多对多替代关系为例进行讲解，其他类型的替代关系均适用此规则。
为了更加直观的看到替代关系的效果，此处取代为“Y”，混用设为“N”；BOM结构沿用编号为“BOM000052”其中K1和H1的用量分别是1和2，替代料K2和H2用量均为1，如图-13。
图-13
当前K1、H1的库存各为100个，K2、H2库存各为200个，无任何预计入和已分配量单据。
2.2.1.1关键物料库存足够，非关键物料缺料时
如有一张销售订单G的需求是100个，如图-14。
图-14
此时指定需求单据为销售订单进行MRP计算，考虑库存和物料替代关系，具体参数见图-15：
图-15
计算结果如下：
图-16
由图-16可见，此处没有产生替代关系，也就是说即使非关键件物料H1不能够满足需求数量，虽然设置了替代关系，但由于关键件没有替代需求，非关键件是不会产生替代的。
2.2.1.2关键物料缺料和非关键物料均缺料时
现将销售订单数量变更为200个，如图-17。
图-17
MRP相关参数均保持不变，再次进行MRP计算，结果如图-18、图-22所示。
图-18
图-19
图-20
图-21
图-22
由上图可见，当关键物料和关键物料都缺料时，根据替代方式都同时产生了替代关系。
2.2.1.3关键物料缺料，非关键物料不缺料
将H1的库存数量调整为500个，其他物料的库存情况均保持不变，仍采用需求数量为200的销售订单，MRP相关参数不做修改，再次进行MRP计算，其结果如下图：
图-23
其他物料运算结果与“2.2.1.2关键物料缺料和非关键物料均缺料时”的运算结果一致，包括物料替代清单，此处不再截图。
由此可见，替代关系能否替代取决于主料的关键物料是否缺料，只有当关键物料缺料时才会产生替代关系，不论非关键物料是否充足。
2.2.2 替代关系在生产中的应用
生产管理中手工替代，有一张100的生产任务单，如图-24。
图-24
2.2.2.1手工一对一替代
替代关系如图-25
图-25
替代前投料单信息如图-26。
图-26
在投料单界面点击工具条【替代】按钮，选择替代关系如图-27所示：
图-27
替代后点击返回，如图-28。
图-28
由此可见一对一替代关系时，可正常替代。
2.2.2.2手工组合替代
系统手工替代时目前不支持组合替代。
继续沿用前述任务单，在投料单界面选择对应的组合替代关系，如图-29。
图-29
选择替代关系返回时，投料单不发生变化，如图-30。
图-30
其他组合类型替代亦如此，不再截图说明。
3．总结
K/3Ｖ12.2WISE版本维护物料替代关系时，录入的主料中必须有一个物料为关键件，替代料通过替代料组来区分不同的替代方案，以优先级来判断替代先后顺序，每一个替代料组有且必须有一个为关键件；当为组合替代时必录入适应BOM；在计划中只有当主料的键物料发生缺料时，才会产生替代；手工替代中适应一对一的替代关系，不支持组合替代。
鉴于本文案例在考虑替代关系为取代的方式讲解，您可以参与物料替代关系文档中取代和混用的功能进行其他的替代关系测试学习。