铝合金油缸小直径深孔的挤压加工
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项
一、操作规程
1. 安全防护：在铝材挤压过程中，必须配戴合适的防护用品，
如安全帽、手套、防护鞋等，做好个人安全防护。
2. 布置现场：挤压现场应布置整洁、宽敞，配备必要的工具、
仪器和设备，避免发生地面杂物引发危险。
3. 设备调试：为保证铝材挤压质量和生产效率，挤压机必须进
行适当的调整和检测，如进料机构调整、立柱校直等，防止设备故
障或铝材破裂等情况。
4. 物料清洗：铝材挤压前应对物料进行清洗、拭干，避免灰尘、水分等对铝材造成负面影响。
5. 挤压处理：铝材挤压前要进行加热、拉伸等处理，确保铝材
的塑性和韧性。
6. 挤压精度：在挤压过程中要注意挤压精度，特别是铝材的弯
曲度和尺寸，确保铝材尺寸和形状达到要求。
二、注意事项
1. 操作规范：操作人员必须熟悉操作规范，确保符合安全、生产、质量等各项标准。
2. 质检：必须进行全面的质检，确保每一遍挤压完成后的铝材
质量、尺寸、外观符合要求。
3. 常规维护：保养设备是确保设备长期稳定运行的重要措施，
必须进行常规性的维护、检修等操作。
4. 预防设备故障：要定期检查、清洁设备，保证进料机构、模
具等处不堵塞不脱落，防止故障引发生命危险。
5. 特殊要求：根据铝材使用特性和形状需求，进行特殊要求，例如弯曲度、角度等，以确保生产出符合客户要求的铝材。
通过严格遵守上述操作规程、注意事项，可以确保铝材挤压生产的安全性及产品质量，并提高生产效率，为企业创造更大的利益价值。
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机原理
铝合金挤压机是一种将铝合金材料通过压力加热，使其在模具中形成所需截面形状的机械设备。
它由主要组成部分：液压系统、工作台、储料装置、加热系统、模具等组成。
铝合金挤压机的工作原理是：首先，将待加工的铝合金坯料放置在储料装置中，然后通过液压系统提供的压力将坯料送入模具的进料口。
进入模具后，坯料受到模具内壁形状的约束，在液压缸的作用下，经过高温高压的同时，沿着模具的出料口慢慢挤出。
在挤压过程中，由于坯料在模具中受到高温高压的作用，其内部晶体结构发生改变，从而使得铝合金在出料口的形状与模具内壁形状相匹配。
通过调整液压系统的压力和速度，可以控制铝合金材料的挤出速度和形状。
铝合金挤压机的加热系统起到关键作用，它通过电加热器或火焰等方式，提供充足的热能，使坯料加热到一定温度，以保证铝合金材料在模具中具备塑性和可挤压性。
同时，加热系统也可控制加热温度和均匀度，确保挤压出的铝合金材料具有高质量和准确的截面形状。
总结起来，铝合金挤压机通过液压系统和加热系统的配合作用，将铝合金坯料加工成所需的截面形状。
挤压过程中，压力和温度的控制是关键因素，而模具的设计和制造也直接影响着挤压产品的质量和精度。
铝材挤压工艺流程
铝材挤压工艺流程一、原材料准备铝材挤压的第一步是准备原材料。
这通常包括选择高质量的铝锭或铝棒，确保其化学成分和物理性能符合挤压工艺的要求。
此外，还需要对原材料进行必要的检验和筛选，以确保其质量稳定可靠。
二、加热与预处理在挤压之前，原材料需要被加热至一定的温度。
加热的目的是使铝材的塑性增加，从而更容易进行挤压操作。
加热过程通常使用专门的加热炉进行，并严格控制加热温度和时间，以防止铝材的过热或氧化。
除了加热，原材料在挤压前还可能需要进行其他预处理，如去除表面氧化物、涂覆润滑剂等，以减少挤压过程中的摩擦和阻力。
三、挤压操作挤压操作是铝材挤压工艺的核心步骤。
在这一步，被加热后的原材料被送入挤压机中，在巨大的压力作用下，通过特定的模具，使其被塑形成所需的截面形状和尺寸。
挤压机的选择和操作是关键，以确保铝材的尺寸精度和表面质量。
四、冷却与固化挤压后的铝材温度较高，需要通过冷却来使其迅速降温并固化。
这通常通过风冷或水冷的方式进行，同时需要控制冷却速度和温度，以防止铝材产生热应力或变形。
五、矫直与切割冷却固化后的铝材可能存在一定的弯曲或扭曲，需要进行矫直处理。
矫直过程可以通过机械拉伸或热处理方法进行。
之后，铝材会被切割成所需的长度，以适应不同的使用场景。
六、表面处理为了提高铝材的耐腐蚀性、美观性或其他性能，可能需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电镀等。
这些处理不仅可以改善铝材的外观，还可以增强其功能性。
七、质量检测在完成以上步骤后，需要对铝材进行严格的质量检测。
这包括对铝材的尺寸、外观、性能等方面进行检验，确保其符合相关标准和要求。
对于不合格的铝材，需要及时进行处理或报废。
八、包装与存储质量检测合格的铝材会进行包装，以防止在运输和存储过程中受到损坏。
包装材料和方法的选择应根据铝材的特性而定。
包装完成后，铝材会被存放于合适的仓库中，以确保其不受潮、不锈蚀，并保持其质量稳定。
总结：铝材挤压工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作。
铝挤压加工生产工艺流程
铝挤压加工生产工艺流程
1：原材料选材：
工业铝型材是通过模具挤压加热成型的工业框架型材，铝棒通过铝锭熔铸，称为工业铝型材原材，原材料将直接影响工业铝型材产品的性能。
2：铝棒加热：
铝棒的加热处理应保证温度控制。
如果温度过高或过低，将直接影响最终成品的硬度，因此在加热和冷却过程中必须严格控制温度;
3：模具设计：
工业铝型材是铝棒通过模具挤压成型的最终产品，模具是根据需要设计的高精度规格设备，用于挤压所需规格和截面的型材产品;
4：工业铝型材挤压：挤压温度是挤压生产中最基本、最关键的工艺因素。
挤压过程中必须仔细控制挤压速度。
5：工业铝型材拉直校正：
工业铝型材挤压成型后会有一定的偏差。
成型后，应使用拉直机进行拉直校正，将刚挤压成型的工业铝型材校正到所需公差范围内。
拉直校正必须由拉直机完成，以确保其精度。
6：人工时效：
挤压生产的铝型材在时效前硬度低，不能作为成品使用。
因此，一般来说，强度必须通过时效来提高。
7：喷砂+氧化：
挤压成型后，工业铝型材表面会有明显的拉伸线，表面微孔较大，相对粗糙，必须经过喷砂处理
8：包装：
由于工业铝型材产品质量要求很高，整体外观美观非常精致，所以后期包装要求非常严格。
铝合金深孔加工的加工技术研究
铝合金深孔加工的加工技术研究铝合金是常见的材料之一，它具有较高的强度和韧性，同时重量轻、耐腐蚀。
因此，铝合金被广泛应用于工业制造、航空航天、汽车制造、轨道交通等领域。
然而，由于铝合金的加工难度较大，其中深孔加工尤为困难。
因此，如何优化深孔加工的加工技术，成为工业制造中值得研究的课题。
一、深孔加工的难点深孔加工是一种高难度的机械加工技术，特别是在铝合金加工中，加工难度更大。
这主要体现在以下几个方面：1.深孔加工难度大：铝合金材料通常较硬，如果要加工深孔，则需要使用长刀具，其间隔较大，刚性较差，加工过程容易产生震动和共振，导致加工质量下降。
2.加工过程难以稳定控制：由于铝合金材料的导热性能较强，因此在加工过程中，热量容易积聚，导致孔壁发热变形，加工质量降低。
3.加工效率低：加工时需要使用多道工艺，工艺繁琐，加工效率低，生产成本高。
二、技术创新针对铝合金深孔加工的难点，需要技术创新，以提高加工效率和加工质量。
1.刀具研发：针对铝合金材料的硬度和韧性，研发出具有适当刚性和稳定性的合金刀具，提高了加工效率和加工质量。
2.冷却液研发：针对铝合金材料导热性能强的特点，开发出高效的冷却液，显著提高了加工的稳定性。
同时，冷却液可以降低加工温度，减少材料变形，提高了加工精度。
3.数控技术应用：数控技术可以实现自动化加工，减少了工艺繁琐的环节，也降低了人工干预的机会，提高了加工效率和加工质量。
4.高速切削技术：高速切削技术可以减少加工过程中的震动和共振，提高了加工精度和表面质量。
三、工艺控制对于铝合金深孔加工，需要严格控制加工过程中的各项参数，以确保加工质量。
1.深孔加工过程中需要保证机床稳定性，采用重负载的机床和刚性较强的刀具。
2.精确控制加工速度，以保证切削力和热量的控制。
3.精确控制加工深度，以避免切削过深带来的损伤和热量过多的问题。
4.合理选择冷却液，确保其能够有效地冷却刀具并降低材料的加工温度。
四、结论总之，铝合金深孔加工是一项高难度的机械加工技术，需要技术创新和工艺控制。
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压是一种常见的金属加工工艺，用于生产各种铝合金型材，如铝合金门窗、铝合金管材、铝合金棒材等。
其基本工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适宜的铝合金材料，并对其进行预处理，如切割、去毛刺等。
2. 加热：将铝合金材料加热至合适的温度，通常为材料的再结晶温度或略高于该温度。
3. 模具准备：准备好挤压模具，根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
4. 挤压：将加热后的铝合金材料放入挤压机的料斗中，通过压力将材料挤压进模具中。
在挤压过程中，铝合金材料会发生塑性变形，使得其截面形状和尺寸得到改变。
5. 切割：将挤压出的铝合金型材按照需要的长度进行切割。
6. 退火处理：对挤压出的铝合金型材进行退火处理，以消除残余应力和改善材料的机械性能。
7. 表面处理：对铝合金型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂、喷砂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上基本工艺步骤，可以生产出各种形状和尺寸的铝合金型材，满足不同行业的需求。
铝合金挤压机操作步骤
铝合金挤压机操作步骤1.在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，可充分发挥被加工金属本身的塑性。
因此，用挤压法可加工那些用轧制法或锻造法加工有困难甚至无法加工的低塑性难变形金属或合金。
对于某些必须用轧制或锻造法进行加工的材料，如7A04，7075，5A06等合金的锻件等，也常用挤压法先对铸锭进行开坯.以改善其组织，提高其塑性。
目前，挤压仍然是可以用铸锭直接生产产品的最优越的方法。
2.挤压法不但可以生产断面形状较简单的管、棒、型、线产品，而且可生产断面变化、形状极复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、逐渐变断面型材、带异形加强筋的整体壁板型材、形状极其复杂的空心型材和变断面管材、多孔管材等。
这类产品用轧制法或其他压力加工方法生产是很困难的，甚至是不可能的。
异形整体型材可简化冷成形、铆焊、切削、化铣等复杂的工艺过程，这对于减少设备投资、节能、提高金属利用率、降低产品的总成本具有重大的社会、经济效益。
3.挤压加工灵活性很大，只需要更换模子等挤压工具即可在一台设备上生产形状、规格和品种不同的制品，更换挤压工具的操作简便易行、费时少、工效高。
这种加工方法对订货批量小、品种规格多的铝合金材料加工生产厂最为经济适用。
4.挤压制品的精度比热轧、锻造产品的高，制品表面品质也较好。
随着工艺水平的提高和模具品质的改进，现已能生产壁厚为(0.3～0.4)±0.10 mm、表面粗糙度达Ra0.8～1.8μm的超薄、超高精度、高品质表面的型材。
这不仅大大减少总工作量和简化后步工序，同时也提高了被挤压金属材料的综合利用率和成品率。
5.对某些具有挤压效应的铝合金来说，其挤压制品在悴火时效后，纵向强度性能远比其他方法加工的同类产品要高。
这对挖掘铝合金材料潜力，满足特殊使用要求具有实用价值。
6.工艺流程简短、生产操作方便，一次挤压即可获得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构部件，而且设备投资少、模具费用低、经济效益高。
铝合金压铸挤压成型工艺流程
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铝合金油缸小直径深孔的挤压加工
1 问题的提出
检测仪器的铝合金油缸如图1示。
油缸内孔直径12mm,长111m,长径比9.25。
内孔表面粗糙度
Ra=(0.2～0.4)μm。
受孔径和孔深的限制，常规的车削加工，由于刀杆细长，刚度和强度低而不能使用。
采用钻孔-粗铰-精铰的加工方法，由于材料是铝合金，硬度低，易变形，易划伤，孔径小而深排屑困难，易形成刀瘤，加工后的内孔表面粗糙度不能稳定的达到Ra=(0.2～0.4)μm,尺寸精度也不稳定，成品率低，生产效率低，不适合批量生产。
我们经过多次的试验和查阅资料，确定采用挤压加工的方法代替精铰工序。
图1
2 挤压参数及挤压器的设计与计算
经过钻孔、粗铰后的油缸内孔，若想用挤压加工的方法替代精铰加工，保证图纸零件加工要求，挤压工具的设计，与其相匹配的挤压过盈量和其有关参数的确定，是至关重要的。
其设计计算如下：
1）金属的挤压塑性变形量k
k=mi-b=0.85×0.065-0.0008=0.05445
取k=0.05
式中：m—变形系数；i—挤压过盈量；b—变形常量。
2）孔粗铰后的直径dj
dj=d-k=12-0.05=11.95mm
式中：d—工件名义直径mm。
3）挤压器最大工作直径dg
dg=dmax+i-k=12.043+0.065-0.05=12.058mm
取dg=12.06mm。
4）挤压器的设计
我们根据相关参数，设计制造了如图2所示的挤压器。
它由前导向杆，三个直径不等的工作环和后定位杆组成。
前导向杆主要是在挤压时，先插入孔内定位，保证挤压器与孔同轴，避免将内孔挤偏斜。
三个不等直径的工作环，是挤压器的主要工作部件，利用金属的弹性-塑性变形性质，对工件内孔表面施加挤压力，使之发生塑性变形，达到挤压加工的目的。
三个工作环，分别承担了最大挤压过盈量的60%、30%和10%。
后定位杆作后定位用，防止最后一个工作环在内孔挤压快结束时产生偏斜。
5）挤压器的制造
我们选择T8工具钢做挤压器材料，在车制中，留0.4mm磨量。
淬火处理HRC=62,注意淬火时，挤压器弯曲变形。
最后磨削而成。
3 油缸加工过程及注意事项
1）工艺路线：车-钻孔-粗铰-挤压加工
我们在C620车床上加工油缸的外圆，车端面，钻11.7孔，乳化液润滑，手动进刀应均匀，并经常退出钻头，清除切屑，防止形成刀瘤，拉伤孔壁。
2）铰孔。
我们采用12手动可调铰刀铰孔，将孔径铰至11.95mm,表面粗糙度Ra=3.2μm。
用煤油润滑，均匀进刀，避免划伤孔壁。
3）挤压加工。
将内孔清洗干净的工件放到压力机下，挤压器的前导向杆插入孔内，在后定位杆与压力机压头之间放入一颗钢珠，使挤压器受力均匀，用N36#机械油润滑。
挤压时应一次完成，中途不准停机，避免人为造成内孔壁上出现沟槽。
4 结论
加工后的工件内孔，经检验，表面粗糙度完全达到图纸要求，尺寸精度也得到了保证。
因此，利用金属的弹性-塑性变形性质，采用挤压加工的方法，批量加工铝合金油缸小直径精密深孔，是一种简单、
可靠、经济的加工方法。
它强化了内孔金属表面，提高了表面层的硬度和改善了机械性能。
是一种较理想的小直径精密深孔加工方法。