钣金件来料检验标准参考
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
机械设备钣金件进料检验标准
鱼眼
不允许.
轻
橘皮
不允许.
轻
刮伤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
一级外观面不允许
二级外观面无感刮伤宽≦0.3mm以下长30mm以下一条可接收.
轻
磨痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).
轻
焊痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).
轻
掉漆
不允许
重
凹凸痕
不允许(检测距离30cm,目视不明显可接受).
轻
异物残留
不允许.
（2）对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属
缺失时,可判为定为不合格.
（3）如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,电镀等),完工后品
质缺点降低者,该缺点项目列为允收.
三、作业规范:
检验条件:
A、将待验品置于以下条件,作检验判定.
B、检验距离:距物品30CM .
C、检验光源:正常日光灯60W光源下目视观察1～5秒.
检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mmX1mm。用3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。
文件编号
版本
1.0
作业文件
钣金件进料检验标准
生效日期
2019年01月01日
页次
5/5
判定标准：有1PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。
（2）硬度检验
检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、中华牌2H铅笔
检验方法：将产品放到磅称（或天平）上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其与产品表面呈45°角,用笔尖对产品表面施加压力，当磅称（或天平）显示值增量达1KG时将笔向前推10mm。在推压过程中始终保持压力为1KG。
钣金来料检验规范标准
分发单位总经办业务部丄程部PMC部生产部品质部HR部财务部分发份数1•目的：为进料检验工作进行指导，以利其匸作顺利进行和防止不良品流入生产，特制定此标洗2.适用围：适用于弗兰徳公司IQC检验员对外协加丄物料和外购物料的检验及控制.3 •职责3.1 PHC负责外协部加工物料或外购物料的接收.送检、发放及不合格品的退货；3.2品质部负责对供应商來料的检验，对來料不合格品处理的跟踪及结果确认；3.3采购部负责物料的采购及供应商的协调；3.4 PMC负责根据公司的资源及客户的信息确定外协加匸物料或外购物料的紧急程度；3.5质址总监负责质址处理争议时的最终协涮.4.检验条件；4.1在自然光或光照度在500LX的近似自然光下（40W日光灯•距离500mm处）；4.2检验者的视力或矫正视力不低干1・0・被检査表面和人眼视线呈45度角.5 •作业容：6・作业流程：6.1來料•检验员根据C送检单》中所描述物料的性质.批虽來确定针对该物料所需采取的抽样计划。
6.2检验依据：参照图纸.《來料检验规》、《华为技术规》、《抽样规》《匸程变更讥》、样板/承认书.相关标准对送检物料进行检验。
6・3检验合格物料的处理.6. 3.1十批物料经检验合格后，填写《进料检验报告》.经QE确认.并在产品的外包装駁目位置贴上合格标签.盖PASS草•并将物料编码.品名/规格.标识虽等相关信息填写在标签上，报告分发给采购和PMS6. 4检验不合格物料的处理.6. 4. 1 X批物料检验不合格时•检査员填写《进料检验报告沢由组长复核后交QE确认•同时将该批物料区分隔离在待判定区.QE在收到报告后须审定此不良的符合性，在QE确认判定栏签署总:见后给品质主管审核。
6.4.2品质主管如审核为合格时，则将报告发给相关部门并按合格品处理作业：如判定不合格则交PMC,由PMC根据汁划确认物料是否为急料并组织相关部门进行评审处理，十各部门评审完后交QE给品质部总监最终确认判定。
钣金件检验规范(来料)
钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。
4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。
必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
4.3.3零数箱必须有明确的标识。
4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。
2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀，不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。
钣金件检验标准
钣金件检验标准5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5. 1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mm MIb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mm MIc 45mm以内不能同时出现两条MA1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mm MA0.2φmm,三级面大于5.1φ二级面大于,mm0.1φb 刮伤是点,在一级面大于MAc 45mm以内不能同时出现两条MA1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上MAb 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上MA1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm MA1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤MAb 与其它部份配合缝隙超过1.5mm MAc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上MAd 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过1.2mm,二级面超过2.5mm,三级面边3.5mm MAe 角度偏差大于1度MI1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MAc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA。
钣金通用检验标准
封面页文件编号： WI－BJ－023文件名称：钣金件通用检验标准修订号: 1.0（包括封面，共 16 页）1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
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尺测量咬边深度d 母材厚度> 6 mm时，咬边
深度d<0.5mm
卡尺咬边深度超出要求MA
2 3 焊瘤
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点周围或用卡尺
测量
尖锐毛刺焊瘤不允许有；目视有焊瘤MA
高度≤3mm光滑焊瘤：三
级面200mm内允许1个
目视
有毛刺焊瘤或焊瘤
高度超出要求
MA
2 4 气孔
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点或用卡尺测量
直径∮≤1.5mm,深度≤
1.0mm的气孔，一个焊缝
允许≤1个,不允许有穿
透气孔
目视
有穿透气孔或气孔
直径与深度超出要
求
MA
2 5 裂纹
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点
无裂缝目视有裂缝CR
2 6 夹渣
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点
无夹渣目视有夹渣MA
2 7 飞溅
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊缝两侧
100mm范围内，焊缝每侧
≤7个目视飞溅数量超出要求MA
2 8 弧坑
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点或用卡尺测量
长度L≤3，深度S≤1的
弧坑一个焊接处允许一
个
卡尺
弧坑长度或深度及
数量超出要求
MA
2 9 焊漏
焊透
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然
光线下目视检验焊接点母材背面
无焊漏、无焊透目视有焊漏、焊透CR
3 0 防锈
漆
30cm处自然光线下目视检验焊缝无漏漆目视漏漆CR
焊接缺陷示意图。