轴加工工艺
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺主要包括以下几种：
1. 铣削：利用铣床进行切削加工，通过刀具在工件表面上移动切削下去，以形成所需形状和尺寸；
2. 螺纹加工：利用车床进行螺纹加工，包括内螺纹和外螺纹的加工，常见的加工方法有螺丝刀切削、切割、割头插装和模块化刀具；
3. 磨削：利用磨床进行磨削加工，可以通过砂轮进行切削、抛光、研磨等，以达到高精度、高表面质量的要求；
4. 铰削：用铰刀进行铰削加工，可以对轴孔进行加工，完成对轴部分直径或孔部分倒角的形成；
5. 钻削：用钻床进行钻削加工，通过钻头切削工件，形成孔或孔加工的工艺；
6. 切削：利用车床进行切削加工，通过车刀对工件进行切削，形成外形和尺寸；
7. 光电处理：利用激光或电子束进行材料熔化、汽化，形成孔或加工轴的外形；
8. 焊接：利用焊接设备进行焊接加工，通常是连接两个或多个轴材料；
9. 热处理：通过加热和冷却过程对轴进行热处理，以提高其物理和机械性能；
10. 表面处理：包括镀层、喷涂、阳极氧化等工艺，以提高轴的耐腐蚀性和外观质量。
以上是一些常见的轴加工工艺，具体应根据实际情况选择合适的工艺。
轴的机械加工工艺卡片
轴的机械加工工艺卡片
轴的机械加工工艺卡片包括以下内容：
1. 加工工序：轴的机械加工通常包括车削、铣削、钻削和磨削等工序。
根据轴的要求，可以选择单一工序或多个工序进行加工。
2. 材料选择：根据轴的用途和要求，选择合适的材料。
常见的轴材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和铜合金等。
3. 工件装夹：将轴固定在机床上，以确保加工时的稳定性和精度。
常用的装夹方式包括三爪卡盘、四爪卡盘和心棘卡盘等。
4. 加工工艺参数：根据轴的要求和机床的性能，确定加工工艺参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
5. 加工工具选择：根据轴的要求和加工工序，选择合适的刀具。
常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头和砂轮等。
6. 加工精度控制：根据轴的精度要求，进行加工过程中的精度控制。
常见的精度要求包括直径公差、圆度和表面粗糙度等。
7. 加工表面处理：根据轴的要求，进行表面处理。
常见的表面处理方式有磷化、
镀铬和抛光等。
8. 检验和修正：对加工后的轴进行检验，根据检验结果进行必要的修正。
常见的检验方法包括测量和性能测试等。
9. 最终整理：对轴进行最终整理，包括去毛刺、清洗和包装等。
以上是轴的机械加工工艺卡片的一般内容，具体的加工工艺会根据不同的轴和加工要求而有所差异。
对于复杂的轴加工，可能需要进行多次的加工和修正，以满足特定的要求。
《轴类零件加工工艺》课件
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛 应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例 如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统， 传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支 撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零 件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴 类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命 具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形 状等参数，与标准值进行比较， 判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比 较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和 记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未 来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也 不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用 、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴 类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环 境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带 来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加 工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润 滑油等，以降低切削温度、减少刀具 磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量 导致的问题。
表面处理
表面粗糙度
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
轴的加工工艺流程
轴的加工工艺流程轴的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、镗削加工、磨削加工、调节与检测。
首先是材料准备。
选择适当的材料对轴的性能和使用寿命有很大的影响。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据实际需求，选择相应的材料，并进行材料切割、锻造等初步加工工艺，获得所需尺寸和形状的毛坯。
接下来是车削加工。
车削是轴的加工中最常用的工艺之一。
在车床上，根据图纸要求，通过刀具切削材料，将毛坯转变为精确的轴。
车削过程中需要控制好切削速度、进给量等参数，以获得满足要求的表面粗糙度和尺寸精度。
然后是镗削加工。
镗削是为了进一步提高轴的精度和质量。
通过镗床上柱床的移动，将毛坯内径加工至所需尺寸和形状，以保证轴与其配合部件的精密度和几何形状的精确性。
镗削过程中需要注意镗刀的合理选择和加工速度的控制，以避免过量切削导致工件变形。
接下来是磨削加工。
磨削是轴加工的精细加工手段之一，可以用来提高轴的表面光洁度和精度。
通过磨床上砂轮的旋转，磨削材料表面，使其达到所需精度和平整度。
磨削过程中需要注意砂轮的选择、润滑冷却液的使用以及磨削速度等参数的控制，以避免过热和烧伤工件。
最后是调节与检测。
在轴的加工过程中，由于各种因素的影响，可能会导致尺寸和形状偏差。
因此，需要进行调节和检测，以确保轴在规定范围内的误差。
常见的调节方法有切削掉超出尺寸的部分和使用调节垫片等。
检测方面，可以使用测量工具如游标卡尺、外径测量仪等来对轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合要求。
以上就是轴的加工工艺流程的主要步骤。
通过逐步加工和调节，可以获得满足要求的轴产品。
然而，需要注意的是，不同类型的轴加工工艺会有所差异，具体的工艺流程还需根据实际情况进行调整和优化。
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的轴材料，根据产品的要求进行切割、锯切等预处理工作。
2. 车削加工：采用车床等设备对轴进行车削加工，主要包括粗车、精车、修整等工序，使轴的外径和长度达到设计要求。
3. 镟削加工：通过镟床对轴的内孔进行加工，以确保轴的内外径的误差在允许范围内。
4. 磨削加工：使用磨床对轴的表面进行磨削加工，以提高轴的表面光洁度和精度。
5. 淬火处理：对已经加工完成的轴进行淬火处理，以增加轴的硬度和耐磨性。
6. 硬车处理：使用硬车床对轴进行硬车加工，以确保轴的垂直度和平行度等精度要求。
7. 钻孔加工：对轴进行钻孔加工，以便安装其他零件或采取其他应用需求。
8. 表面处理：对轴的表面进行除锈、抛光、喷涂等处理工艺，以增加轴的美观度和防腐性能。
轴的加工工艺过程可以根据实际情况进行调整和补充，具体操作时需根据产品的要求和加工的设备条件进行选择。
轴类零件加工工艺
• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1．功用、结构
功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成 一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关 系协调地工作。
结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求 较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
a）
b）
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2．防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
（1）使夹紧力均匀分布，如图a所示 （2）变径向夹紧为轴向夹紧，如图b所示 （3）增加套筒毛坯的刚度，如图c所示
外力
切削力
重力 离心力
（1）增大刀具的主偏角 （2）内、外表面同时加工，如图c所示 （3）粗、精加工分开进行 增加辅助支承 配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关， 常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料，孔径较大、长度 较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1．保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方 式加工：指棒料按四个轴承套零件尺 寸下料，四件同时加工
传动轴是轴类零件中使 用最多、结构最为典型的一 种阶梯轴，所示。该轴为小 批量生产，材料选择45钢， 淬火硬度40～45HRC。试分 析其加工工艺过程。
1．结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为典型的 阶梯轴结构，有两个支承轴颈。
2．技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm； 用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7，表面粗糙度Ra值为 1.6μm； 右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm， 可保证齿轮平稳传动。
轴加工工艺及夹具设计
轴加工工艺及夹具设计轴是机械设备中常见的零部件之一，用于传递动力和承受负载。
轴加工工艺和夹具设计对于轴的制造和加工起着至关重要的作用。
本文将详细介绍轴加工工艺和夹具设计，并探讨一些相关的问题。
一、轴加工工艺1.材料选择：轴的材料一般采用优质合金钢或不锈钢，通过选择合适的材料可以提高轴的使用寿命和性能。
2.切削加工：轴的切削加工包括车削、铣削、磨削等各种加工方式。
在切削加工中，需要合理选择刀具和切削参数，以保证加工质量和效率。
3.热处理：为了提高轴的硬度和强度，需要对轴进行热处理。
常用的热处理方法包括淬火、回火、调质等。
4.表面处理：为了提高轴的耐磨性和防腐性，常常需要对轴进行表面处理，如镀铬、氮化等。
5.检测和修磨：在轴的加工过程中，需要进行各种检测和修磨操作，以保证轴的精度和质量。
二、夹具设计夹具是用于固定工件和刀具，使其在加工过程中保持相对位置的工具。
在轴的加工中，夹具的设计对于加工质量和效率起着至关重要的作用。
以下是一些关于夹具设计的要点：1.夹具的选用：在夹具的选用中，需要根据轴的形状和加工要求选择合适的夹具类型，如卡盘、夹头、夹板等。
2.夹具的刚性和稳定性：对于加工长而细的轴，夹具的刚性和稳定性尤为重要。
夹具的刚性和稳定性越好，轴的加工精度就越高。
3.夹具的定位和固定：夹具的定位和固定对于轴的加工精度和效率起着决定性的作用。
在夹具的设计中，需要合理安排定位元件和固定元件，以确保轴的精度和稳定性。
4.夹具的安全性：在夹具的设计中，需要考虑到操作人员的安全。
夹具应该设计成易于操作和安装，同时需要设置安全保护装置，以防止事故的发生。
5.夹具的可调性：在夹具的设计中，需要考虑到不同尺寸和形状的轴进行加工的需求。
夹具应具有一定的可调性，以适应不同的加工要求。
总结：轴加工工艺和夹具设计是轴制造和加工中的重要环节。
通过合理选择材料、采取切削加工和热处理等工艺步骤，可以提高轴的质量和性能。
同时，通过合理设计夹具，可以提高加工精度和效率，并确保操作人员的安全。
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目录摘要 (1)一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)1、技术要求分析 (2)2、零件的工艺分析 (2)3、轴类零件的装夹 (2)二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)1、选择毛坯 (3)2、毛坯尺寸的确定 (3)三、选择加工方法，制定加工工艺路线 (4)1、定位基准的选择 (4)2、零件表面加工方法的选择 (4)3、制定工艺路线 (6)四、工序设计 (6)1、根据工序选择机床 (6)2、选用夹具 (7)3、选用刀具 (7)4、确定尺寸 (7)五、夹具设计 (8)1、制定方案 (8)2、分度设计 (8)3、定位差分析 (8)六、总结 (9)参考文献 (9)摘要机械制造业的发展对于世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。
输出轴零件的主要作用是支撑零件、实现回转运动并传递转矩和动力。
本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度。
表面粗糙要求等，而这些都会在文中得以体现。
关键词：制造输出轴加工工艺夹具设计一、零件的工艺分析及生产类型的确定（一）零件的作用主要作用：一时传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
（二）零件的材料及其力学性能零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易发生裂纹。
小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。
其加工较便宜，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达52HRC-45HRC。
1.技求要求分析题目所给定的零件输出轴，其主要作用：一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中承受载荷；三是支撑传动零部件。
零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢。
综合力学性能良好，淬透性低，淬火时易生裂纹。
综合技术要求等文件，选用铸件。
由于是大批量生产，故采用模锻。
2.零件的工艺分析结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um，大端断面为Ra3.2um，其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格表现在φ55的左端面。
φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm，φ20的孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm，键槽对φ55外圆轴线的堆成为0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBS，保持均匀。
通过分析该零件，起布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
3.轴类零件的装夹轴类零件的加工通常采用三爪卡盘，三爪卡盘能自动定心，装卸工件快。
但是由于夹具的制造和装夹唔差，其定心精度约为0.05-0.10mm左右。
由于零件较长，常采用一夹一顶的装夹方法，即工件定的一端用车床主轴上的卡盘夹紧，另外一端用尾座顶尖支撑，这样克服了刚性差不能承受重切削的缺点，为进一步提高加工精度，可采用中心架作中间辅助支撑，适用于半精加工和精加工。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.选择毛坯轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或者结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。
由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均匀分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或者冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。
根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。
自由锻多用于中小批量生产；模锻适用于大批量生产，而且毛培制造精度高，加工余量笑，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。
本零件生产批量未大批量，所以综上所叙选择模锻。
2.毛坯尺寸的确定毛坯图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》、《金属机械加工工艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量，从而可得毛坯余量。
结果为：外圆角半径：r=2；内圆角半径：R=3。
外模锻斜度α=5°，内模锻斜度α=7°。
下图为本零件毛坯图图1.1 毛坯输出轴零件图三、选择加工方法，制定加工工艺路线1.定位基准的选择本零件为带孔的管状零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合二产生的误差，应选孔未定位基准，即遵守“基准重合”的原则。
由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此选外圆及一断面为粗基准。
工件加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ55外圆柱面作为粗基准来加工φ176外圆柱和右端面。
以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。
在选精基准时采用有基准重合，基准统一。
这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。
2.零件表面加工方法选择当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可以分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供基准。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的加工余量，为主要表面的精加工做好准备。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要描边的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
④热处理工序的安排：热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。
热处理主要分：预备热处理，最终热处理和内应力处理等。
本零件输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。
基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证个位置精度的要求，然后把其余部分加工出来。
先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备先面侯孔对该零件应该先圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工φ176外圆柱面，做为定位基准再来加工其余量各孔。
工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使安装时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，很少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况和我们的具体加工条3.制定工艺路线按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行：备料——模锻——车端面打中心孔——粗车外圆——调质——车端面修中心孔——精车外圆——精镗孔——钻均布的孔——铣键槽——钻斜孔——去毛刺——检验考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：1 备料锻造毛坯2 粗车粗车右端面及圆柱面，半精镗φ50，φ80，φ104的孔，钻中心孔3 粗车粗车φ55，φ60，φ75外圆柱面，30°斜面，钻中心孔，倒角4 调质处理5 精铰中心孔6 半精车半精车φ176端面，半精镗φ80的孔7精镗精镗φ80的孔到达要求8半精车半精车φ55，φ60，φ65，φ75外圆柱面9精车精车φ55，φ60，φ65，φ75外圆柱面达到要求10钻孔钻φ20的底孔，扩φ20的孔，铰φ20的孔到达要求11铣键槽铣键槽到规定的要求12钻斜孔钻φ8的孔13去毛刺14检验工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求。
四、工序设计1、选择机床根据工序选择机床（1）工序2、3、6、7、9是粗车和精车。
各工序的工步数差不多，大批量生产不要很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。
本零件外轮廓尺寸不打，所以选用常用的CA6140型卧式车床。
（2）工序2、8为镗削。
由于加工零件外轮廓尺寸不打，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选用C616A型卧式车床。
（3）工序11铣削。
工序工步简单，外轮廓尺寸不打，考虑本零件属大批量成产，所选机床使用范围较广泛为宜，故课选用X61W型铣床能满足加工要求。
（4）工序10和12是扩、钻、铰孔。
可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故选用Z525。
2、选用夹具本零件除铣削，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
前面销工序用三爪自定心卡盘的心轴。
3、选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。
由于零件车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件是摩擦严重，切削温度高，而YT类硬质合金刀具有较高的硬度和耐磨性，尤其具有高的耐热性，在告诉切削钢料时刀具磨损小寿命长，所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。
粗车外圆柱面：90°半精车，精车外圆柱面：前角为90°的车刀。
钻头：高速钢刀具，直径为φ30；直径为φ18；扩孔钻：直径为φ19.8；直径为φ20.镗刀：刀杆长度为200.B*H=16*25。