电耗计算过程
产品电耗统计计算准则
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载产品电耗统计计算准则地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容产品电耗统计准则1.总则电耗指标是衡量用电单位技术水平和经营管理水平的一项综合性技术经济指标,是计算节电成果和确定用电指标的依据。
统一电耗统计方法便于各用电部门间产品电耗的分析对比,促进企业合理用电和降低电能消耗。
2.电耗的统计计算2.1电耗指单位产品在确定范围内直接生产和间接生产所消耗电量之和。
2.2直接生产用电:指产品(或半成品)在生产工艺、设备中直接消耗的各项电量。
2.3间接生产用量:指产品生产过程有关的其经用电量,包括:a、修理、原物料准备,检验用电。
b、供水、供气用电。
c、生产设备大、中修,事故检修及检修后试行用电。
d、生产中安全环保设施用电量。
e、厂区、生产厂房及生产办公等照明用电量。
f、与上述各项用电量有关的用电单位内部供电设施的损耗电量。
2.4产品用量统计不包括:a、向外转供用电。
b、基建工程用电。
c、非生产性(如文化、生活福利设施)用电量。
d、新产品开发、研制和投产前试生产的电量。
e、自备发电厂的自用电量。
f、与上述有关的用电单位内部供电设施的损耗量。
3.1产品产量的统计3.1产品产量计量单位应与生产计划、统计中所用的计量单位相一致。
3.2产品产量应是报告期内,符合国家标准规定的产品数量,不包括产品开发试生产阶段产量。
4.工序电耗的统计范围：4.1生料工序电耗:原材料进厂、破碎、运输、粉磨直至生料入库,全过程的用电量与生料产量的比值。
公式:工序用电量+摊入的间接生产用电量生料工序电耗(KWH/T)=统计期内生料产量4.2熟料工序电耗:生料出库、输送、煅烧、冷却、熟料输送至熟料入库(含煤粉制备)全过程用电量与熟料产量的比值。
供水企业供水电耗计算公式
供水企业供水电耗计算公式随着人口的不断增长和经济的快速发展，供水企业的供水电耗成为一个重要的指标。
供水企业供水电耗的计算公式可以帮助企业了解和优化能源消耗，提高供水效率，降低成本。
供水企业供水电耗计算公式一般采用如下形式：供水电耗 = 供水量× 供水高度× 供电时长× 电能转化系数其中，各项指标的含义如下：供水量：指供水企业在一定时间内供应给用户的水量，通常以立方米为单位。
供水量的计算可以通过对供水管网流量的监测和累加得到。
供水高度：指供水企业为将水输送到用户需要的高度而需克服的重力势能差。
供水高度的计算可以通过供水管网的地形高程差来确定。
供电时长：指供水企业在一定时间内供电的时间长度，通常以小时为单位。
供电时长的计算可以通过供电记录和监测得到。
电能转化系数：指供水企业将电能转化为供水能量的效率系数。
电能转化系数的计算可以通过供水设备和供电设备的能效比来确定。
在实际计算中，供水企业还需要考虑到一些特殊因素，例如水泵的效率、管网的损耗、供水水质等。
这些因素对供水电耗的影响需要在计算公式中进行相应的修正。
为了降低供水电耗，供水企业可以采取一系列措施。
首先，优化供水设备，选择高效节能的水泵和配件，提高供水设备的效率。
其次，加强供水管网的管理和维护，减少管网的泄漏和损耗。
此外，对供水过程中的能耗进行监测和分析，及时发现和解决问题，进一步降低供水电耗。
除了供水企业自身的努力，政府和用户也应承担一定的责任。
政府可以通过制定相关政策和标准，鼓励和引导供水企业采取节能措施。
用户可以加强节水意识，合理使用水资源，减少对供水企业的需求，从而降低供水企业的供水电耗。
供水企业供水电耗计算公式是一个重要的工具，可以帮助企业了解和优化能源消耗。
通过合理计算和控制供水电耗，供水企业可以提高供水效率，降低成本，为社会提供高质量、可持续的供水服务。
渗滤液吨水电耗计算公式
渗滤液吨水电耗计算公式
首先，我们需要知道以下几个参数：
1. 渗滤液的流量（单位为吨/小时或者立方米/小时）。
2. 渗滤液的进出口电压（单位为伏特）。
3. 渗滤液的进出口电流（单位为安培）。
4. 运行时间（单位为小时）。
然后，我们可以使用以下公式来计算渗滤液的吨水电耗：
吨水电耗 = (进口电压出口电压) 进口电流运行时间 / 流量。
这个公式的含义是，首先计算电压差（进口电压减去出口电压），然后乘以进口电流，再乘以运行时间，最后除以流量，就可以得到渗滤液的吨水电耗。
需要注意的是，这个公式是一个基本的计算公式，实际应用中可能会涉及到更多的参数和复杂的情况，比如考虑设备的效率、功率因数、电费等因素。
在实际使用中，应该根据具体情况进行调整和修正，以得到更准确的结果。
水泥厂综合电耗计算方法
综合电耗计算方法※计算说明:以1#水泥磨P.O42.5为例.水泥单耗: =49.70KWh/t-水泥(实测值)水泥中熟料单耗:水泥中熟料配比=79.28%;即1t水泥消耗熟料0.7928t; 熟料单位电耗为:24.88KWh/t-熟料(实测值)，折成水泥单耗为24.88KWh/t-熟料×0.7928t-熟料/t-水泥=19.72KWh/t-水泥水泥中煤粉单耗:煤粉用量9684t (实测值)，熟料产量65874t (不利条件计算值)，熟料煤粉单位消耗=9684t/65874t=0.147t-煤粉/t-熟料;煤粉单位电耗为:29.01KWh/t-煤粉(实测值)，折成熟料单耗=0.147t-煤粉/t-熟料×29.01KWh/t-煤粉=4.26KWh/t-熟料，折成水泥单耗=4.26KWh/t-熟料×0.7928t-熟料/t-水泥=3.38KWh/t-水泥水泥中生料单耗:煤粉煤灰含量选27% （不利条件假定），熟料中煤灰掺入量=熟料煤粉单位消耗×煤粉煤灰含量=0.147t-煤粉/t-熟料×27%=0.040t-煤灰/t-熟料;入窑生料烧失量=35.8%，则生料/熟料生产消耗比(考虑窑灰回库和1%生产损失)=(1－熟料中煤灰掺入量)/[(1－入窑生料烧失量)×(1－生料生产损失)]=(1－0.040)/[(1－35.8%)×(1－1%)=1.51t-生料/t-熟料(计算时选1.52);生料单位电耗为:20.24KWh/t-生料(实测值)，折成熟料单耗=1.52t-生料/t-熟料×20.24KWh/t-生料=30.76KWh/t-熟料，折成水泥单耗=30.76KWh/t-熟料×0.7928t-熟料/t-水泥=24.39KWh/t-水泥;水泥综合电耗=水泥单耗+水泥中熟料单耗+水泥中煤粉单耗+水泥中生料单耗=49.70KWh/水泥(实测值)+19.72KWh/水泥(计算值)+3.38KWh/水泥(计算值)+24.39KWh/水泥(计算值)=97.19KWh/水泥(计算值)。
炉窑电耗的计算公式
炉窑电耗的计算公式炉窑电耗是指在工业生产过程中，炉窑所消耗的电能与生产产量的比值。
炉窑电耗的计算公式可以帮助企业了解其生产过程中的能源利用效率，从而有针对性地进行节能改造，提高生产效率，降低生产成本。
本文将介绍炉窑电耗的计算公式及其应用。
炉窑电耗的计算公式为：炉窑电耗 = 炉窑耗电量 / 产量。
其中，炉窑耗电量是指在生产过程中炉窑所消耗的电能，通常以千瓦时（kWh）为单位；产量是指生产过程中的产量，通常以吨为单位。
通过这个公式，可以计算出单位产量所消耗的电能量，从而评估炉窑的能源利用效率。
在实际应用中，炉窑电耗的计算需要考虑到多种因素，例如炉窑的类型、规格、工作状态、生产工艺等。
不同类型的炉窑在工作状态下的耗电量会有所不同，因此在进行电耗计算时需要根据实际情况进行综合考虑。
炉窑电耗的计算公式可以帮助企业进行节能评估和能源管理，从而找到节能降耗的关键环节，制定合理的节能措施，提高生产效率，降低生产成本。
下面将介绍炉窑电耗计算公式的应用案例。
某企业使用一台规格为3m×3m的煤气炉进行生产，炉窑在工作状态下的耗电量为500kWh，生产过程中的产量为100吨。
根据上述公式，可以计算出该炉窑的电耗为：炉窑电耗 = 500kWh / 100吨 = 5kWh/吨。
通过这个计算可以得知，该炉窑在生产过程中，每生产1吨产品就需要消耗5kWh的电能。
企业可以根据这个数据来评估炉窑的能源利用效率，制定相应的节能措施。
在实际应用中，炉窑电耗的计算还可以结合其他因素进行综合分析。
例如，可以考虑炉窑的工作时间、生产原料的特性、生产工艺的优化等因素，以更全面地评估炉窑的能源利用效率。
除了对单台炉窑的电耗进行计算外，企业还可以对整个生产线的能耗进行综合评估。
通过对整个生产线的能耗进行分析，可以找到能源消耗的重点区域，从而有针对性地进行节能改造，提高整体生产效率。
总之，炉窑电耗的计算公式可以帮助企业评估炉窑的能源利用效率，制定合理的节能措施，提高生产效率，降低生产成本。
制氢电耗计算
制氢站的注意事项：
• 制氢站总的PID图的合理性 • 必要的防静电措施、安全措施 • 冬季采暖、夏季通风等合理性 • 氢气站必须有安全防护标识 • 国家标准和规范GB-50177-2005 • 氢气最轻，处理器 控制柜
可视化控制软件 脱氧干燥器 闭式冷却系统 反渗透水处理
制氢 设备
整流 装置
水箱
选配
PLC等
储罐
冷冻机
减压分配装置
碱箱
加水 泵
在线检测仪器仪表
水电解制氢（氧）气系统
H2
供水
H2 分离器
冷却器
H2
H2
除湿器
用户
供电
电解 反应
O2 分离器
O2
冷却器
O2
O2
除湿器
用户
氢气最轻，责任最重！
我们如何选择水电解制氢装置？ 建设制氢站应该注意哪些事项？
• 如何选择制氢装置？
首先供应商必须提供：总电流、总电压、 小室数量、直流电耗等关键参数和指标。 • 用户通过这些指标可计算出：氢气产量、 每立方米氢气电耗，从而便于计算出实 际的运行成本。
计算并联电解槽氢气产量的公式：
并联式电解槽
•
氢气产量(m3H2/h) •β=小室数×直流电流×效率 （0.99）×293÷(2390×273×2)
计算直流电耗公式：
直流电耗(kwh/m3H2) =电压×电流÷β（实际计算的产气量）
电耗的差异所带来运营成本增加
• 按每天开机24小时，每年开机350天。 • 电价按0.4元/Kwh • 每小时产气量按1000m3 • 生产每立方氢气电耗相差 0.05kwh/m3H2 • 每天多增加电耗为
=24*1000*0.05=1200KW/天 • 每天多增加费用为=1200*0.4=480元/天 • 每年按照开机350天计算所增加费用 =480*350=168000元
吨铝液电耗计算方法
附件：
吨铝液电解交流电耗含义及计算方法
一、含义
指生产每吨电解铝液消耗的交流电量，只是电解槽的用电，不包括停槽、启动的用电量。
二、计算方法
WJ＝[QJ-（QTj+QQj）]/Ply，式中：
WJ—报告期内电解铝液交流电耗（千瓦时／吨）；
QJ—报告期内电解系列工艺消耗的交流电量（千瓦时）；可通过相应整流器交流侧电能计量装置获得。
QTj—报告期内电解系列中停槽导电母线及短路口损耗交流电量（千瓦时）；每一台停槽每天按0.3V电压扣除消耗的交流电量，等于0.3V×系列电流强度×24小时×停槽天数。
QQj—报告期内电解系列中电解槽焙烧、启动期间消耗的交流电量（千瓦时）；每一台启动槽按30V总电压扣除消耗的交流电量，等于30V×系列电流强度×24小时。
PLy—报告期内电解系列电解铝液产量（吨）。
1。
工业增加值能耗计算方法
单位GDP能耗、电耗及工业增加值能耗和增（降）率的核算一、单位GDP能耗、电耗及工业增加值能耗的计算方法1、计算公式：单位GDP能耗=地区能源消费总量/地区GDP单位GDP电耗=全社会用电量/地区GDP单位工业增加值能耗=工业综合能源消费量/工业增加值2、核算原则GDP和工业增加值按2005年价格计算；地区能源消费总量采用等价热值计算，工业综合能源消费量采用当量热值计算；各地区电力消费量=各地区电力生产量-本地区调出外地区电量+外地区调入本地区电量；单位工业增加值能耗的统计范围是规模以上工业企业；二、增（降）率的计算方法降低（或增长）率=（能耗增长指数/GDP（增加值）增长指数－1）×100能耗增长指数=本期能源消费量/上年同期能源消费量计算工业能耗增长指数时，上年同期数使用本期统计的上年同期数；增加值增长指数，按照省统计局核定的各地区GDP（规模以上工业增加值）增长速度换算；增加值增长指数=增加值增长速度÷100＋1三、关于各省考核的基数与考核指标国务院下发的《国务院批转节能减排统计监测及考核实施方案和办法的通知》（国发〔2007〕36号）明确“万元GDP 能耗下降率”这一考核指标，是对各省（区、市）报告期（2010年）万元GDP能耗与基期（2005年）万元GDP能耗相比的增降率进行考核；即本地区“十一五”期末万元GDP能耗水平比本地区“十一五”期初万元GDP能耗。
2005年制定各省基数时，各省由于经济发展水平、经济结构、技术水平、资源可获得性、能源输出输入状况不同，各省万元GDP能耗基数差距很大。
比如云南的万元GDP能耗为1.73吨标煤，而北京的万元GDP能耗为0.80吨标准煤；云南“十一五”期间万元GDP能耗下降17%；即与2005年全省万元GDP能耗1.73吨标煤比较，到2010年云南万元GDP能耗不高于1.44吨标准煤，即算完成。
四、对一些误解考核指标的说明1、国家目前考核的节能目标是一个地区报告期与基期“单位GDP能耗降低率”，而不是对“人均GDP能耗水平”进行考核；2、国家目前对地区的考核没有“能耗下降总量”这一指标；3、各地“单位GDP能耗降低率”只是本地区纵向比较，而不是与其它地区进行横向比较；4、单位GDP能耗，是从单位能耗所创造的增加值来全面观察地区一、二、三产业是否转变了经济增长方式。
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一、综合电耗：
1、2013年1-9月份综合电耗：用2013年1-8月份实际总用电量除以8，乘以9，得出1-9月份预计总用电量。
用1-9月份总用电量除以1-9月份原煤生产吨数56.17万吨得出2013年1-9月份综合电耗为61.5。
2、2013年全年综合电耗：用2013年1-8月份实际总用电量除以8，乘以12，得出2013年全年预计总用电量。
用2013年预计的总用电量除以2013年全年预计原煤生产吨数78.67万吨得出2013年全年综合电耗为58.56。
3、2014年全年综合电耗：用2013年1-8月份用电量最高月份乘以12得出2014年预计总用电量，用2014年预计总用电量除以2014年预计生产吨数90万吨、103万吨，得出2014年全年综合电耗为54.9、
47.97。
二、原煤电耗：
1、2013年1-9月份原煤电耗：将1-8月份实际的通、排、压、提及下井用电的总电量求和除以8，乘以9，得出2013年1-9月份原煤电量，除以1-9月份原煤预计吨数56.17得出1-9月份预计原煤电耗为40.7。
2、2013年全年原煤电耗：将1-8月份实际的通、排、压、提及下井用电的总电量求和除以8，乘以12.得出2013年全年预计原煤生产总电量，除以2013年全年原煤预计吨数78.67得出2013年全年预计原煤电耗为38.7。
3、2014年全年原煤电耗：用2013年1-8月份通、排、压、提及下井用电的总电量的和最高的月份乘以12得出2014年预计原煤生产总用电量，除以2014年预计生产吨数90万吨、103万吨得出原煤电耗为40.2、35.13。