新能源汽车副车架衬套的制作流程
浅谈汽车副车架的焊接工艺
浅谈汽车副车架的焊接工艺李萌浩金超长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车工程技术研究中心，河北保定 071000摘要：在汽车中，副车架作为汽车悬架的重要组成部分，同时也是汽车中底盘零部件的关键零件，它的焊接工艺是和它的整体质量有着密不可分的关系的。
本文就对汽车中的副车架的焊接定位和其焊接工艺进行深入的探讨。
关键词：汽车；副车架；焊接工艺中图分类号：TG44 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)60-0100-021 前副车架的分类按照前副车架的结构形式可分为2大类。
1.1 整体开放式结构焊接件的大块为大板型的结构，多为冲压板件合成焊接，承载和传递主要的负荷，其组成中有带稳定杆的连接支架、摆臂安装支架、转向器安装支架、差速器支架等结构件，完成前副车架的功能性作用，安装时四周辅以衬套管或衬套管支架与车身装配连接。
1.2 框架式封闭结构在前副车架主体上增加前横梁、纵梁，以增加防撞吸能的功能，功能更强。
广泛用于SUV的车型上，实际上是第一类前副车架的一种变型。
2 副车架制造工艺分析2.1 工艺流程在工艺流程和工序编排上，副车架架构清晰，分总成少，生产线多采用主体式一字线流水布局，过程清晰、分支少、过程稳定，过程能力指数ＣＰＫ值高，有着很强的过程稳定性。
焊装工艺流程为：分总成焊接→主体焊装单元1→主体焊装单元2→主体焊装单元3→主体焊装单元n→焊后处理单元→补焊清渣单元→检测单元→成品打标。
2.2 焊接工艺成型要点2.2.1 副车架主体是大板冲压件的合成焊接，主体关键焊装工序采用上下板扣合的方式，先行将上下板扣合后进行焊接，上下板形成一个整体，因此焊接工艺采用焊接完成后待其有一定的焊接伸缩，释放部分的内应力，再与其他零件进行焊接。
工艺上要考虑焊接变形的影响，这种零件往往在上下板搭接处形成一条长焊缝，有的多达1ｍ，甚至更长。
焊接完成后焊接变形不可避免，焊接变形按下式进行估算计算。
式中：k1为修正系数，与焊接方法和材料有关，见表1；aw为焊缝截面积，mm2；L为焊接长度，mm；A为构件截面积，mm2；△Ｌ为纵向总收缩变形量，mm。
新型汽车铰链轴钢基铜网耐磨衬套及其制作方法
剂 会 迅 速 老 化 ，从 而 造 成 钢 板 与 铜 网
内 温度 ９ ０ ，网 带 炉 的 电 动机 转速 ０℃ 为７ ０ ／ ｎ，烧 结 炉 内保 护气 体 的气 ０ ｍｉ ｒ
新型汽 车 铰
镧
耐 磨 衬 套 及 其 制 作 方 法
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械 、矿 山 机 械 、 水 利 机 械 、 建筑 机 械 、农 用机械 、扎钢设 备等 。
汽 车 铰链 轴 衬 套主 要采 用 耐磨 板 材 来 制作 与轴 配 套 的衬 套 。在 传动 作 业 系统 中 ，特 别是 轴 传动 系统 中 ，轴
而制成 的耐 磨板 材有 效提 高 并突破 了 市 场 上现有 耐磨 板材 的适 宜性 和耐 磨
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问题 ：耐磨 性 能差 ，耐 磨 时 间短 ，如
然偏 薄 ，耐磨 时间 偏短 ，若 盲 目加 厚 耐磨 塑 料 层 ，又 会 造成 耐 磨 塑料 层 烧
电动汽车整车装配工艺流程
电动汽车整车装配工艺流程
字数达到要求
一、电动汽车整车装配流程
（一）电动汽车框架装配
1.首先，将汽车框架安装在装配台上，确定钩位置，操作人员需要将安装台上的导轨按照要求的位置垂直安装；
2.安装汽车框架上的变速器，安装完毕后，检查变速器的运转情况，确保变速器能够正常运行；
3.接着安装发动机、驱动车轮，这是电动汽车的核心部件；
4.再安装汽车电池组，此步安装需要确保电池组无任何损坏，并用专用材料进行固定；
5.安装汽车箱体，箱体需要安装稳定，固定稳固，确保在汽车行驶过程中，汽车箱体质量稳定，能够抵抗路面的冲击力。
（二）汽车电系统安装
1.安装汽车整流器，确保安装正确，检查安装后的整流器在正常工作时的电流及电压值；
2.安装汽车车身电气控制器，此器件安装需要经过严格测试确保性能满足要求；
3.安装汽车车身电气系统，确保各部分之间的连接良好，检查电气控制器的正常使用，电气系统的安装需要按照严格的要求；
4.安装其他电气组件，包括电池外壳、电池管，等部件，确保电池外壳能够合理保护电池，确保电池安全；。
汽车零部件制造工艺流程简介
汽车零部件制造工艺流程简介随着汽车产业的快速发展，汽车零部件的制造工艺也不断演进和改进。
本文将介绍汽车零部件的制造工艺流程，以帮助读者更好地了解汽车零部件的生产流程。
一、零部件设计和规划在汽车零部件制造的过程中，首先需要进行零部件的设计和规划。
设计师根据汽车的需求和功能要求，进行零部件的三维模型设计，并确定其材料、尺寸和加工方法等。
随后，制定详细的制造工艺方案，包括加工工艺流程、工装夹具设计和检测标准等。
二、原材料准备在进行零部件制造之前，需要准备好所需的原材料。
常见的汽车零部件制造材料包括钢材、铝合金、塑料等。
材料通常需要经过采购、检验和储存等环节，确保其质量符合要求，并且能够满足制造工艺的需要。
三、零部件加工零部件的加工是汽车零部件制造的核心环节。
根据设计要求，零部件可以采用不同的加工方法，例如铸造、锻造、冲压、机械加工、塑料成型等。
在加工过程中，需要使用各类机床、设备和工具，如数控机床、冲床、车床、铣床等，以及各种刀具、模具和夹具等。
四、表面处理和装配在零部件加工完成后，往往需要进行表面处理，以提高其性能和表观质量。
表面处理的方法包括镀铬、热处理、喷涂、电泳涂装等。
这些处理方法能够增加零部件的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
随后，根据需要，零部件可能需要进行装配工艺，即将不同的零部件组装成完整的汽车零部件。
五、质量控制和检测在汽车零部件制造过程中，质量控制和检测是必不可少的环节。
制造厂商会制定严格的质量控制标准，确保零部件的质量符合设计要求和客户需求。
同时，生产过程中会进行各种检测手段，如尺寸测量、材料分析、硬度测试和功能测试等，以及非破坏性检测方法，如超声波检测和X射线检测等，以确保零部件的质量和可靠性。
六、包装和出厂最后，经过质量控制和检测的零部件会进行包装，并准备出厂。
包装通常根据零部件的特点和运输方式进行选择，以保证零部件在运输过程中的安全和防护。
零部件出厂后，会按照订单和合同进行交付，以供汽车厂商进行装配和生产。
液封悬置衬套及汽车的制作方法
液封悬置衬套及汽车的制作方法液封悬置衬套及汽车的制作方法悬置衬套是汽车悬挂系统中的一个重要部件，为了保证汽车的舒适性和行驶稳定性，对于悬置衬套的制作需要严格按照标准进行。
液封悬置衬套是一种新型悬置衬套，通过液体的物理特性来实现悬挂效果。
下面将详细介绍液封悬置衬套及汽车的制作方法。
一、液封悬置衬套的材料选取液封悬置衬套主要由橡胶材料和金属材料两部分组成，其中橡胶材料主要用于制作密封结构，金属材料主要用于支撑悬置衬套。
常用的橡胶材料包括丁苯橡胶、氟橡胶和丁腈橡胶等，常用的金属材料包括铁、铝和钢等。
二、液封悬置衬套的制作流程1.制作金属支架首先，需要根据悬挂系统的需要制作支撑悬置衬套的金属支架。
一般情况下，金属支架需要具备轻便、耐久、稳定等特点。
2.制作橡胶密封结构橡胶材料通过成型、硫化等工艺制作成密封结构。
需要注意的是，为了保证悬置衬套的密封性能，需要严格按照硫化曲线进行硫化。
3.安装橡胶密封结构到金属支架将制作好的橡胶密封结构安装到金属支架上，通过螺丝、焊接等方式固定橡胶密封结构。
4.液封悬置衬套的组装将制作好的液封悬置衬套组装到汽车悬挂系统上。
需要注意的是，液封悬置衬套在汽车运行过程中需要承受大的载荷，因此需要经过严格的试验和测试来验证其性能。
三、液封悬置衬套的优势相比于传统的悬置衬套，液封悬置衬套有以下几个优势：1.液封悬置衬套的悬挂效果更好。
液封悬置衬套中的液体可以对路面的震动进行吸收，从而提高汽车的行驶稳定性和舒适性。
2.液封悬置衬套的使用寿命更长。
由于液封悬置衬套中橡胶密封结构与液体隔离，因此悬置衬套的使用寿命更长。
3.液封悬置衬套的性能更稳定。
液封悬置衬套中的液体稳定性高，不容易泄漏，从而保证液封悬置衬套的稳定性能。
综上所述，液封悬置衬套是汽车悬挂系统中重要的组成部分，其制作需要严格按照标准进行。
相比于传统的悬置衬套，液封悬置衬套具有更好的悬挂效果、更长的使用寿命以及更稳定的性能，值得大家关注和使用。
新能源汽车生产工艺流程
新能源汽车生产工艺流程
《新能源汽车生产工艺流程》
随着全球对环境保护意识的增强，新能源汽车作为一种环保、节能的交通工具逐渐受到人们的关注和青睐。
新能源汽车生产工艺流程也因此备受关注，下面将对其进行介绍。
新能源汽车生产工艺流程首先涉及原材料的采购和加工。
与传统燃油汽车相比，新能源汽车所需的材料更加多样化，包括锂电池、电机、电控系统等。
因此，厂商需要建立完善的采购渠道，保证原材料的质量和供应量。
接下来是原材料的加工环节，不同的零部件需要经过精确的加工和装配，以确保汽车的性能和品质。
之后是车身焊装和总装工艺。
在新能源汽车生产中，车身焊装相对传统车型更加重要，因为电池等零部件的安装需要更高的安全和密封性。
同时，总装工艺也需要考虑到电池的安装和连接，以及电机和电控系统的调试和安装。
这些工艺流程都需要高度的技术和经验，以确保新能源汽车的性能和安全性。
最后是整车调试和检测环节。
新能源汽车的调试和检测涉及到多个系统，包括动力系统、电池管理系统、安全系统等。
厂商需要建立专业的检测设备和技术团队，对汽车进行全方位的检测和调试，以确保汽车的性能和安全性达到标准要求。
总的来说，新能源汽车生产工艺流程相较传统燃油汽车更加复杂和多样化，需要厂商投入更多的技术和人力资源。
随着技术
的不断革新和进步，相信新能源汽车的生产工艺流程也会不断完善和提升，为环保、节能的交通方式提供更好的选择。
汽车副车架焊接仿真分析流程
汽车副车架焊接仿真分析流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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副车架衬套隔振率计算公式
副车架衬套隔振率计算公式 隔振率是指材料或结构对振动的减振效果，是衡量隔振性能的重要指标。在汽车工程中，副车架衬套的隔振率对车辆的行驶稳定性和乘坐舒适性有着重要的影响。因此，了解副车架衬套的隔振率计算公式对于提高车辆的性能和舒适性具有重要意义。
副车架衬套隔振率计算公式可以通过以下步骤来进行推导和计算： 1. 确定副车架衬套的材料特性参数，包括密度、弹性模量、泊松比等。 2. 根据副车架衬套的几何形状和结构特点，计算其有效质量。 3. 根据振动理论和材料力学原理，建立副车架衬套在振动状态下的动力学方程。 4. 根据动力学方程，推导副车架衬套的隔振率计算公式。 在实际工程中，副车架衬套的隔振率计算公式可以通过有限元分析、振动试验等手段进行验证和修正，以确保计算结果的准确性和可靠性。
副车架衬套的隔振率计算公式一般可以表示为： \[ \eta = \frac{1}{1 + (\frac{\omega}{\omega_n})^2} \] 其中，η表示副车架衬套的隔振率，ω表示外加振动的频率，ωn表示副车架衬套的固有频率。
根据上述隔振率计算公式，可以得出以下结论： 1. 当外加振动频率ω远远小于副车架衬套的固有频率ωn时，隔振率η接近于1，说明副车架衬套对低频振动有较好的隔振效果。
2. 当外加振动频率ω接近或超过副车架衬套的固有频率ωn时，隔振率η迅速下降，说明副车架衬套对高频振动的隔振效果较差。 3. 通过调整副车架衬套的材料和结构参数，可以改变其固有频率ωn，从而实现对不同频率振动的隔振效果优化。
除了副车架衬套的材料和结构参数，外部环境条件也会对隔振率产生影响，如温度、湿度、载荷等因素都可能对隔振率产生影响，因此在实际工程中需要综合考虑这些因素进行综合分析和计算。
总之，副车架衬套的隔振率计算公式是基于振动理论和材料力学原理推导出来的重要工程公式，它可以帮助工程师和设计人员了解副车架衬套的隔振性能，并通过优化材料和结构参数来改善车辆的行驶稳定性和乘坐舒适性。在今后的汽车工程研发中，隔振率计算公式将继续发挥重要作用，为汽车的性能和舒适性提供技术支持。
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一种新能源汽车副车架衬套，涉及汽车部件技术领域，包括内套、中套加强板、外套、橡胶体、上端盖和下端盖，外套套设在内套的外部，中套加强板通过橡胶体设置在外套与内套之间，橡胶体填充在内套和外套之间，上端盖和下端盖分别固定铆接在内套的上端侧和下端侧位置，上端盖和下端盖的外部直径大于内套的外部直径，上端盖和下端盖的外端侧面上分别设置有梯形滚齿，上端盖外侧部设置有两个台阶，下端盖设置有一个台阶，中套加强板的外侧面上均匀设置有轴向的加强筋。
本技术新型耐久性能高，生产工艺简单，加强了咬合力，不同窜动和脱落，安全性和稳定性较高。
技术要求
1.一种新能源汽车副车架衬套，其特征在于：包括内套、中套加强板、外套、橡胶体、上端盖和下端盖，所述的外套套设在内套的外部，所述的中套加强板通过橡胶体设置在外套与内套之间，所述的橡胶体填充在内套和外套之间，所述的上端盖和下端盖分别固定铆接在内套的上端侧和下端侧位置，上端盖和下端盖的外部直径大于内套的外部直径，所述的上端盖和下端盖的外端侧面上分别设置有梯形滚齿，所述的上端盖外侧部设置有两个台阶，所述的下端盖设置有一个台阶，所述的中套加强板的外侧面上均匀设置有轴向的加强筋；所述的中套加强板的两端分别设置有U型槽，两端的U型槽成相互交错设置，所述的U型槽与加强筋也相互交错设置；所述的中套加强板一端的U型槽的数量分别为2个。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车副车架衬套，其特征在于：所述的上端盖一端的梯形滚齿的齿数为12根。
技术说明书
一种新能源汽车副车架衬套
技术领域：
本技术新型涉及汽车部件技术领域，具体涉及一种新能源汽车副车架衬套。
背景技术：
传统的汽车副车架衬套由金属内套、外套以及连接内外套的橡胶体组成。
在不改变其他方向刚度的前提下，为提高径向刚度，在内、外套间增设整圈的中套加强板。
硫化后因橡胶体自然冷却收缩，为消除应力，提高衬套耐久性能，在衬套硫化成型后采用外套缩径、内套扩孔的工艺。
为加大副车架衬套与汽车车身支架的咬合面积，内套通常采用上、下两端平面直径大于内套本身的工字型结构。
该结构内套加工难度大，价格成本高；硫化时内套的加料速度慢，橡胶体和粘合剂的硫化速度不同步，易出现粘结失效、产品脱胶报废的情况。
且加料辅助时间过长，生产效率低。
实用新型内容：
本技术新型所要解决的技术问题在于克服现有的技术缺陷，提供一种新型汽车副车架衬套：在不改变其他方向刚度、减少后道扩孔的工序前提下提高径向刚度；采用常规直管形内套和铆接端盖，摒弃传统的加工难度大、价格成本高、加料辅助时间长、生产效率低的工字型骨架，同时增加副车架衬套与汽车车身支架的装配面积和咬合力；以及预防副车架衬套在汽车车身支架中窜动和脱落的可能性，保证衬套的稳定性和安全性。
本技术新型所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
一种新能源汽车副车架衬套，其特征在于：包括内套、中套加强板、外套、橡胶体、上端盖和下端盖，所述的外套套设在内套的外部，所述的中套加强板通过橡胶体设置在外套与内套之间，所述的橡胶体填充在内套和外套之间，所述的上端盖和下端盖分别固定铆接在内套的上端侧和下端侧位置，上端盖和下端盖的外部直径大于内套的外部直径，所述的上端盖和下端盖的外端侧面上分别设置有梯形滚齿，所述的上端盖外侧部设置有两个台阶，所述的下端盖设置有一个台阶，所述的中套加强板的外侧面上均匀设置有轴向的加强筋。
所述的中套加强板的两端分别设置有U型槽，两端的U型槽成相互交错设置，所述的U型槽与加强筋也相互交错设置。
所述的中套加强板一端的U型槽的数量分别为2个。
所述的内套、中套加强板和外套依次通过橡胶体硫化成为一体。
所述的外套的中部外圆面上设有一圈内凹的凸台。
所述的外套的末端设置有封盖。
所述的端盖一端的梯形滚齿的齿数为12根。
本技术新型通过在内套、外套间设有中套加强板，在不改变其他方向刚度的前提下，提高了径向刚度。
而中套加强板上下两端各设有两个U形槽，衬套在工作过程中受外界载荷作用下橡胶分子间拉伸时，能有效消除应力，在减少后道扩孔工序的同时,提高衬套耐久性能；铆接于内套上、下两端的端盖，直径大于内套外径，端盖底平面各设有十二根梯形滚齿，加大了副车架衬套与汽车车身支架的装配面积和咬合力，增强了产品的稳定性；外套外圆设有一圈内凹的凸台，有效防止副车架衬套在汽车车身支架中窜动和脱落的可能性，保证衬套的稳定性和安全性。
本技术新型的有益效果是：本技术新型耐久性能高，生产工艺简单，加强了咬合力，不同窜动和脱落，安全性和稳定性较高。
附图说明：
图1为本技术新型结构示意图。
图2为本技术新型中套加强板结构示意图。
图3为本技术新型上端盖结构示意图。
图4为本技术新型下端盖结构示意图。
具体实施方式：
为了使本技术新型实现的技术手段、创作新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术新型。
如图1、2、3和4所示，一种新能源汽车副车架衬套，包括内套1、中套加强板2、外套3、橡胶体4、上端盖5和下端盖10，外套3套设在内套1的外部，中套加强板2通过橡胶体4设置在外套3与内套1之间，橡胶体4填充在内套1和外套3之间，上端盖5和下端盖10分别固定铆接在内套1的上端侧和下端侧位置，上端盖5和下端盖10的外部直径大于内套的外部直径，上端盖5和下端盖 10的外端侧面上分别设置有梯形滚齿6，上端盖5外侧部设置有两个台阶，下端盖10设置有一个台阶，中套加强板2的外侧面上均匀设置有轴向的加强筋11。
中套加强板2的两端分别设置有U型槽7，两端的U型槽7成相互交错设置，U型槽7与加强筋11也相互交错设置。
中套加强板2一端的U型槽7的数量分别为2个。
内套1、中套加强板2和外套3依次通过橡胶体硫化成为一体。
外套3的中部外圆面上设有一圈内凹的凸台8。
外套3的末端设置有封盖9。
端盖5一端的梯形滚齿6的齿数为12根。
以上显示和描述了本技术新型的基本原理和主要特征和本技术新型的优点。
本行业的技术人员应该了解，本技术新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术新型的原理，在不脱离本技术新型精神和范围的前提下，本技术新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术新型范围内。
本技术新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。