ERP高级计划》APS案例分析---物料约束和能力约束逻辑(3)
供应链高级计划系统(APS)(doc 11页)
供应链高级计划系统（APS）(doc 11页)供应链高级计划系统（APS）APS与传统的企业资源计划（ERP）不同，它试图在直接考虑潜在瓶颈的同时，找到跨越整个供应链的可行最优(或近似最优)计划一、前言近年来，许多企业开始把注意力放在自己的核心竞争能力上，对一些非强项业务则尽可能外包给别的公司。
结果，销售给顾客的产品或服务，其特征和质量在很大程度上取决于供应链上的所有相关企业。
这便带来了新的挑战：如何实现供应链的集成？如何更有效地协调和控制企业间的物流、信息流和资金流？对于这些问题，需要有一个全新的管理理念和方法-供应链管理。
SCM方法的研究和实施为企业带来了很大的经济效益，今天，许多企业都选择了供应链和物流管理作为获取新的竞争优势所必须采取的战略步骤。
在过去十年中，信息技术(如强大的数据库管理系统)，通信手段(如通过INTERNET的电子数据交换)，以及复杂数学模型的各种求解方法(如数学规划)的发展为计划和控制供应链非常复杂，现实中要处理的每个细节并非都能(或应当)在计划中考虑，因此，有必要根据现实建立一个模型，以此作为制定计划的基础。
建模的艺术就是要尽可能简单、尽需要详细地表现真实，也即简单而又不忽略现实中的重要约束。
预测和仿真模型用于预测未来的状况，解释复杂系统输入和输出之间的关系，但它不支持从大量可行活动中根据标准来选择最优方案，这一工作通常由优化模型来完成，它与前者的差别在于增加了一个可用来求最大或最小的目标函数。
计划不是一成不变的，计划的有效期受到预定计划范围的限制。
当达到计划范围时，需要重新制定一个新的计划来反映当前供应链的状况。
根据计划范围的跨度和所做计划的重要性，计划任务通常可分为三个不同的计划层次：长期计划：这一层次的决策也称为战略决策，它制定了未来企业/供应链开发所必要的框架，通常涉及供应链的设计和结构，对今后几年有长期影响。
中期计划：在战略决策的范围内，中期计划决定常规运作的框架，特别是决定了供应链中流程和资源的总的数量和时间，其计划范围从6个月到24个月，考虑了需求的季节性变化。
完整word版,高级计划与排程
高级计划与排程-APS 转贴2009-04-05 11:22被誉为供应链优化引擎，有称高级计划系统(Advanced Planning System)，也有叫高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)。
定义不是最重要的。
最重要的是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。
不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。
其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。
这就彻底改变了批处理的计算模式。
可以并发考虑所有供应链约束。
当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。
也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术，它的目标是寻找最好的解决方案。
这种搜索技术是一种优化组合，它以模仿生物进化过程为基础。
基因算法的基本思想是进化就是选择了最优种类。
基因算法将应用在APS 上，以获得“最优”的解决方案。
现在APS系统以将网络结构的APS主要是基于多层代理技术与制造内部的APS主要是基于模拟仿真结合起来，使得网络导向结构的APS解决制造同步化问题，模拟仿真APS的优化顺序器解决工厂的顺序冲突问题。
这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。
APS应包括哪那些内容？1. 基于订单任务(Job-based)订单优先级计划2. 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划3. 基于资源(Resource-based，TOC)瓶颈约束计划4. 基于物料约束的可行的计划5. 基于历史，现在，未来的需求计划6. 基于供应资源优化的分销配置计划APS为制造业的四类制造模型提供解决方：1. 流程式模型，APS主要是顺序优化问题。
供应链高级计划系统APS
供应链高级计划系统（APS）APS与传统的企业资源计划(ERP）不同，它试图在直接考虑潜在瓶颈的同时，找到跨越整个供应链的可行最优（或近似最优)计划一、前言近年来,许多企业开始把注意力放在自己的核心竞争能力上，对一些非强项业务则尽可能外包给别的公司。
结果，销售给顾客的产品或服务,其特征和质量在很大程度上取决于供应链上的所有相关企业。
这便带来了新的挑战:如何实现供应链的集成?如何更有效地协调和控制企业间的物流、信息流和资金流?对于这些问题，需要有一个全新的管理理念和方法-供应链管理。
SCM方法的研究和实施为企业带来了很大的经济效益,今天，许多企业都选择了供应链和物流管理作为获取新的竞争优势所必须采取的战略步骤。
在过去十年中,信息技术（如强大的数据库管理系统)，通信手段（如通过INTERNET的电子数据交换），以及复杂数学模型的各种求解方法(如数学规划)的发展为计划和控制供应链流程开阔了新的视野。
顾客订单、需求预测或市场趋势可以被分解成必要的活动,立刻送到供应链各组织当中，并通过高级计划系统(APS)生成准确的生产计划和程序来保证按时完成订单。
APS与传统的企业资源计划（ERP）不同，它试图在直接考虑潜在瓶颈的同时，找到跨越整个供应链的可行最优(或近似最优)计划.本文通过对层次计划(HIERARCHICAL PLANNING）和供应链计划任务的阐述，介绍了高级计划系统(APS)。
二、什么是计划？为什么要计划?整个供应链中每分钟都有成百上千个决策需要制定和协调，这些决策的重要性不尽相同，既有相当简单的问题如“下一步各机床计划完成哪项工作？”，也有非常重要的决策如是否新开或关闭一家工厂。
一个决策越重要,就越需要更好地准备,这种准备工作就是计划。
计划通过识别将来的各种可行活动，选择其中好的甚至最好的来支持决策.计划过程可分为几个阶段：认识和分析决策问题；定义目标;预测未来状况；识别和评估可行活动；最后是选择最优方案。
《ERP》Unit_05_物料需求计划与能力需求计划
举例：表上作业法
21
准备 MRP 处理所需的各种输入，将 MPS 作为确认的生产订单
下达传给MRP。
根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至
最低层处理完毕为止。
A
LT=2
0层
低位码处理
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)
C(2)
LT=2
1层
LT=1
B(1)
1层
C(2)
1.00 1.00 1.00
M-----自制件
《ERP原理与应用》
B-----外购件
15
16
A B(1) C(2) D(2)
0层 1层 2层 3层 4层
低层码 / 低位码： 相同的元件出现 在不同的层次 上——采用低层 码技术处理，即 取其最低层次号，
D(3) G(3kg)
C(2)
E(3)
D(3)
A 2 （0 层）周
B 1 （1 层）周
C 2 （2 层）周
总需要量 预计到货量 0 现有数 净需要量 计划发出订货量 总需要量 预计到货量 2 现有数 净需要量 计划发出订货量 总需要量 预计到货量 5 现有数 净需要量 计划发出订货量
20 5 10 15 15 15 5
22
15
-5 5 26
《ERP原理与应用》
Unit 5 物料需求计划与能力需求计划
Material Requirements Planning (MRP) & Capacity Requirements Planning (CRP)
1 、物料需求计划 （ MRP ）概述 2 、 MRP 系统及其处理逻辑 3 、能力需求计划 （ CRP ）
APS计划系统和生产排程系统的基本原理和排程步骤
APS计划系统和⽣产排程系统的基本原理和排程步骤APS⾼级计划与排程系统作为ERP和MES之间的桥梁，是承上启下的作⽤，⽤于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货⽇期。
APS系统包括需求和供应计划、运输和⽣产计划排程等各种供应链计划模块，下⾯主要介绍APS中⽣产计划排程模块的基本原理。
⼀、APS系统基本原理和排程步骤APS⾼级计划排程是实时的、动态集成的、基于内存计算，主要⽤于车间订单⼯序的排程。
是基于事件的有限约束排程，意味是实时的考虑⽬前的负荷和能⼒和材料供应等多因素。
可以⽀持不同的优化⽅法，考虑基于规则的资源和⼯序选择如最少换装时间、最⼩闲散时间和尽可能的迟考虑排序的相关性等。
APS⾼级计划排程系统⼀般分三步：预见性排程，可以给⼀组订单预先准备优化的排程。
响应性排程，可以在多变的环境中适应变化以维护可⾏的排程。
交互性排程，可以⽤⽢特图触摸屏⼿⼯拖拉⼯序排程调度。
⽣产计划排程的⽬的是为车间⽣成⼀个详细的⽣产计划，⽣产排产计划明确给出了计划范围内的每⼀个订单在所需资源上的加⼯开始时间和结束时间，也给出了在所需资源上订单的加⼯⼯序，⽣产排产计划可以通过⽢特图和数据报表可视化查看。
⼆、排产计划⽣成由车间模型⽣成排产计划的⼀般程序可简单地描述为下⾯6个步骤：▊建模车间模型必须详细地配置⽣产⼯艺、BOM物料构成和相应的资源约束，以便以最⼩的成本⽣成可⾏的⽣产计划。
由于⼯⼚制造产品的能⼒只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需对车间现有全部资源的⼀部分，也就是将可能成为瓶颈的资源，建⽴⼀个清晰的模型。
关于建模⽅法的细节我们将在后⾯进⼀步阐述。
▊提取需要的数据⽣产计划排程使⽤的数据来⾃ERP系统导⼊、EXCEL导⼊或者APS系统⼿⼯录⼊，数据主要包含物料、销售订单、主⽣产计划和需求计划等。
⽣产计划排程仅利⽤这些模块中可⽤数据的⼀个⼦集，因此，在建⽴⼀个⽣产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。
▊⽣成⼀组假定（⽣产状况）除了上述数据源中接收的数据之外，车间或⽣产单位的决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进⼀步的预测和判定，这些信息在其它地⽅（如软件模块中）是不能得到的。
aps培训教程
Part #2 Untreated
案例2: 绕线车间
资源组 ~ 制造能力
资源组 小尺寸 (SM)
WC[R]EXT-SMALL
中尺寸 (MD)
WC[R]EXT-MEDIUM
大尺寸 (LG)
WC[R]EXT-LARGE
次要资源
空间, 操作员, 准备机器
资源 WC[R]Line #1 WC[R]Line #2 WC[R]Line #3 WC[R]Line #4 WC[R]Line #1 WC[R]Line #2 WC[R]Line #1 WC[R]Line #3
缩小/放大和适中 工序属性: 订单, 工序, 资源 延迟订单和工序
c. 未分配订单
一次一个 (顺序查看窗户 ) 所有订单
顺序显示器
1.顺序显示器
d. 分配订单
一次一个 (未分配任务窗户 ) 所有相关特殊的成品订单
所有订单 一套子订单(基于瓶颈资源)
e. 手工编辑一排程
拖和拉一个工序 锁定和未锁定工序 工序拆分
派工清单和计划员行动 报告
父项接受 按工序的小时 按工序的单位完成数
针对资源组和实际资源的报告
案例1:烘箱工序
资源组
资源组
资源
烘箱类型 A (OVENA)
WC[R]OVEN-TYPEA 同步资源类型
WC[R]Oven #1 WC[R]Oven #2 WC[R]Oven #3
同步烘干处理 ~ 基于物料属性
工序Op数量
重叠工序
重叠工序Op 偏置(单位数量和时间)
替换工序
资源组和优先资源 工序替代步骤和工序替代步骤时间限制
其他: 资源
瓶颈资源标志 允许尽早准备标志
ERP 和APS 集成
ERP的物料需求计划和能力需求计划匹配分析
（1）每天可用能力 : WC-10：1*8*95%*95%=7.22，WC-15：1*8*80%*90%=5.76，WC20：1*8*95%*95%=7.22 （2）每周可用能力 : WC-10：7.22*5=36.1，WC-15：5.76*5=28.2，WC-20：7.22*5=36.1 2.2.4 加工 E 和 C 在 WC-15 累加的负荷（表 5 和图 2） 由物料需求计划产生的第 6、7、8 周的生产计划订单，考虑到生 产提前期，在第 2、3、4、5、6 周出现生产负荷，针对 E 和 C 两种产 品都需在 WC-15 加工，因而有累加负荷。
1 概述
物料需求计划是（MRP）在企业资源计划（ERP）中是一个核心 内容，ERP 对零部件和物料的控制是通过 MRP 展开进行的，它回答 了 4 个制造业中带有普遍性的问题：一是要生产什么？二是要用到什 么？三是已经有了什么？四是还缺什么？ 上述 4 个问题构成了“制造业的通用方程式”，A×B-C=D，由 物料需求计划的运算结果得到物料需求数量，生产计划和主生产计划 的编制解决了企业要生产的内容；物料清单表明了产品的构造；工艺 路线说明了产品生产的技术方法过程；库存管理则明确了已经有的产 品物料，至于还必须制造什么或采购什么及其制造与采购的数量与时 间，则是 MRP 所要解决的问题。 由主生产计划生成的物料需求计划是否可以执行要有一种方法和 标准来检验，这就是能力需求计划，它根据各个工作中心的物料需求 计划和各物料的工艺路线，对各生产工序和各工作中心所需的各种资 源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，然后根 据各个工作中心各个时段的可用能力对各个工作中心的能力与负荷进 行平衡，以实现物料需求计划和主生产计划。
参考文献： [1] 郑 称 德， 陈 曦 著 . 企 业 资 源 计 划 [M]. 北 京 : 清 华 大 学 出 版 社 ,2010(04). [2] 罗 鸿 著 . 企 业 资 源 计 划 :ERP 教 程 [M]. 北 京 : 电 子 工 业 出 版 社 ,2006.
（ERPMRP管理）erp基本运算逻辑
（ERPMRP管理）erp基本运算逻辑ERP--MRP走近ERP引子当今时代，在全球竞争激烈的大市场中，无论是流程式还是离散式的制造业，无论是单件生产、多品种小批量生产、少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造；制造业内部管理都可能遇到以下一些问题：如企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产线上的工人却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；实际上，采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；许多公司要用6～13个星期的时间，才能计算出所需要得物料量，所以订货周期只能为6～13个星期；订货单和采购单上的日期和缺料单上的日期都不相同，没有一个是肯定的；财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本。
不能否认，以上这些情况正是我们大多数企业目前所面临的一个严峻的问题，然而，针对这一现象，我们又能有什么有效的办法来解决它呢？――事实是，在中国的企业界还没有完全意识到这一问题的严重性的时候，国外的ERP/MRP II的软件厂商早已悄然地走进了中国市场，并随着时间的推移，ERP开始逐渐被中国的企业界、理论界所认识。
ERP现象到了现在，只要我们随手翻翻有关管理、信息技术方面的报纸杂志，就会有大量的、各式各样的MRP II/ERP广告和相关报道跃然纸上。
就在人们还在为到底什么是ERP而感到困惑的时候，新一代的像"电子商务时代的ERP"、"iERP"等概念又不断地迎面扑来。
事实上，ERP所能带来的巨大效益确实对很多企业具有相当大的诱惑力。
据美国生产与库存控制学会（APICS）统计，使用一个MRP II/ERP系统，平均可以为企业带来如下经济效益：1．库存下降30％～50％。
这是人们说得最多的效益。
因为它可使一般用户的库存投资减少1.4~1.5倍，库存周转率提高50%。
2．延期交货减少80％。
APS高级生产计划与生产排程
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APS的优化算法
• 优化(Optimization)是用系统的方法,在业务约束基础上,来
改善计划或排程.
• 优化的主要算法有:
(1).数学规划(线性和混合整数规划),较适用于战略计划如
资源分 配规则
排 队 顺 序 规 则
选择规则
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四类规则举例
1、生产订单下达规则
解决哪个订单先下达,如按交货期,优先级等
2、顺序规则
当资源不够用时, 生产订单和负荷在排队，解决 排队的顺序，如最小加工时间，最小工序数等。
3、选择规则
当资源需要动态选择加工时，也就是对顺序规则从
APS 引擎 化计划
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用可视化的APS实现精益制造
1,接单可视化
2,BOM,工艺可视化 3,计划与排程可视化 4,制造过程可视化 5,运作绩效可视化
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APS的主要过程
(1)承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料
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无限与有限排程 • 无限负荷需求只是证明能力的存在。它允许超出可 用能力。 • 有限排程只在可用能力内计划。
1
24 16 8
32
2 4
2 3 4
1 2 3 4
erp高级计划2-物料约束和能力约束逻辑（二）★
erp高级计划2-物料约束和能力约束逻辑（二）★第一篇：erp高级计划2-物料约束和能力约束逻辑(二)《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（二）（蔡颖）2.后推计划定义：Latest Possible Start Time(LPST)最迟可能开始时间：生产任务能开始的最迟日期，但是，仍然能准时完成计算公式 : LPST = 完成日期-(准备时间+运行时间+常规缓冲保守时间)每一生产任务都有一个 LPST 如图：3.前推计划定义：Earliest Possible Start Time(EPST)最早可能开始时间：任务可以最早开始日期计算公式 : EPST = 取最大(服务开始日期（作业）, 物料可用日期)4，确认计划开始时间定义：Planned Start Time(PST)确认计划开始时间：希望开始日期，任务将开始考虑物料可用公式：PST =最大化(EPST , LPST)(待续)第二篇：中学生如何提高自我管理和自我约束能力中学生如何提高自我管理和自我约束能力高二（9）班黄耀凯老师，同学们，大家好！很荣幸我能参与今天的国旗下讲话，我要讲的内容是中学生如何提高自我管理和自我约束能力。
在我们身边，时常会发生这样的事：上课时，有些同学注意力不集中，总想与他人讲话，或是低着头，在抽屉里玩手机；老师不在教室时，班级里总会有人在大声喧哗；考试时，总有同学想作弊；平时总会有人迟到或是仪容仪表不符合学校的规定……为什么会发生上述现象呢？我认为，这是缺乏自我管理和自我约束能力造成的。
约翰逊曾经说过：“人最重要的价值在于克制自己的本能的冲动。
”伟大领袖毛泽东拥有巨额的稿费收入，这些钱除用来买书外，他派人下去调研、补贴亲友与部分社会贤达、资助身边工作人员等均从中开支，不花国家一分钱。
1962年国家困难，毛主席身边某些工作人员随他外出时索要地方财物，买东西走后门不给钱。
毛主席发现后给予严厉批评和处分，并拿出自己的稿费替他们退赔。