混凝土表面缺陷分析

混凝土表面缺陷分析一、混凝土表面缺陷、产生原因及预防措施1．蜂窝麻面蜂窝是指砼构件中，表面无水泥浆或没有填满，使粗骨料颗粒间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则。

麻面是结构构件表面呈现无数小凹坑麻点。

蜂窝产生的原因：①混凝土分层下料捣固，振捣不实或漏振；②模板缝隙不严或过大，水泥浆流失；③钢筋较密，使用的混凝土坍落度过小或石子粒径过大；④基础、柱、墙根部下层台阶末梢间隙就继续灌上层混凝土，根部砂浆从下部涌出；⑤混凝土下料未设串筒,石子、砂浆分离。

预防措施：按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。

麻面产生的原因：①模板表面不光滑；②模板湿润不够，漏涂隔离剂，构件表面混凝土内的水分被吸去。

预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

2．露筋钢筋局部裸露在结构构件的表面，结构各部分均可能发生。

[产生的原因：①主筋保护层的垫块不足或强度不够在施工过程中破碎，或垫块绑扎不牢施工中移位，造成结构钢筋移位，紧贴模板；②违反混凝土操作规程，保护层处混凝土漏振或振捣不实；③施工把关不严，有大块骨料混入，卡在边角处钢筋网上。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3．气孔气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。

产生原因：(1)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 振捣不充分；(5)使用表面刷油的钢模板。

解决办法：(1)把好材料关。

严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；(2)选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；(3)选择适当的水灰比；(4) 高度重视混凝土的振捣；(5) 确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。

4．孔洞结构中有尺寸较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露，可以望穿砼结构的洞穴。

产生的原因：①在钢筋较密的部位，混凝土被卡住，未振捣就继续灌注上层混凝土；②模板拼接不实，施工中出现严重漏浆；③水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)就分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

~5．缝隙及夹渣混凝土内存在松散混凝土层及夹杂物。

产生的原因：①施工缝或变形缝处未经接缝处理，就灌注混凝土；②施工缝处锯屑、泥土、砖块等夹杂物未清除干净；③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽；④底层交接处未灌接缝砂浆层。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6．裂缝结构表面或局部截面出现细小开裂。

产生的原因：①构件制作时受到剧烈震动；②混凝土浇灌后模板变形或沉陷；③混凝土曝晒，养护不及时；④构件堆放、搬运、安装时其支承点、吊点位置不当，或受到碰撞，或构件反放；⑤钢筋被踩踏、错位（如雨篷）；⑥外荷载直接应力过大；⑦结构次应力较大；⑧结构变形变化（温度、湿度变化，混凝土收缩、膨胀、徐变，地基不均匀沉降）。

⑨一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。

预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间。

厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

7. 缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。

拆除时对构件棱角应予以保护。

>8. 墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先灌足够50mm厚以上的水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以堵塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50mm厚的水泥砂浆。

9. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。

浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓沿应采用钢架固定。

必要时二次浇筑。

11．其他缺陷磨损、腐蚀、老化、剥落、脱落、构件变形等也是混凝土常见的缺陷。

…12. 其他措施1)柱混凝土强度高于梁混凝土强度时，应按图在梁柱头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

2)有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

3)浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

二、修补措施1．采用混凝土处治对于混凝土桥梁结构中出现的蜂窝、空洞以及较大范围的破损缺陷，一般采用新鲜混凝土进行修补。

修补的程序：①把构件的蜂窝或空洞缺陷部分尽可能凿除，对混凝土修补部位进行凿毛处理，并使老混凝土表面保持湿润、清洁、不粘尘土。

②在钢筋和其周围的混凝土上涂抹一层水泥浆液或其他胶粘剂，如1：的铝粉水泥浆液、1：1 的铝粉砂浆、环氧浆液。

③在浆液涂抹后尚为凝固时，即可立即浇筑新的混凝土。

混凝土修补可以采用直接浇筑、喷射、压浆、涂抹施工。

面积较大的部分施工时应支设模板，模板与周围老混凝土面要贴紧、牢固。

混凝土振捣采取紧贴模板激振配以插入捣固相结合，按照通常混凝土的养护方法进行养护。

在混凝土达到规定强度后，用钢丝刷除去新老混凝土接缝表面各15cm 宽范围内的软弱浮浆，再刷净尘土，涂抹两层封闭浆液。

2．采用水泥砂浆修补（1）水泥砂浆人工涂抹法(对于小面积的缺陷、损坏深度较浅的部位的修补，常常采用水泥涂抹法进行修补。

采用的修补程序：准备→涂抹修补→反复压光处理→养护，修补一个月后再次检查、再次采用胶液进行防护。

（2）喷浆修补法将水泥、砂和水的混合料，经高压喷射到修补部位的一种修补法。

适用于重要混凝土结构物，或大面积混凝土表面缺陷和破损的修补。

喷浆前的准备工作：对老混凝土进行凿毛处理，并将表面清理干净；喷浆前一小时，应对手喷面进行洒水处理，保持受喷面的湿润，但表面应无水珠。

3．混凝土粘结剂修补法（1）表面封涂修补法对于混凝土桥梁结构表面的风化、剥落、露筋及小面积的破损，可以采用混凝土胶结剂进行修补。

施工工艺为：①缺陷表面处理：用刚刷反复擦刷缺陷表面层；②胶结剂拌制：机械拌制或人工翻拌；③缺陷封嵌：人工用铁皮、油灰砌筑铁板等，粉光抹平；④封涂养护，遮盖吸水物。

（2）浇筑修补法混凝土结构破坏较大且深入构造内一定深度时，可以采用混凝土胶结剂涂层的修补方法。

施工工艺为：①表面处理：凿毛、洁净、湿润，最好涂一层水泥砂浆；②支立模板，根据实际需要设置钢筋或钢筋网；③备料：拌制成砂浆或浆液混凝土；④灌注：采用机械或人工充分捣实；⑤湿治养护，初凝后遮盖、洒水湿养。

4．环氧树脂修补法环氧树脂具备较高的强度、抗腐蚀、抗渗透，能与混凝土材料牢固粘贴，湿一种较好的修补材料采用环氧树脂材料处治的混凝土表面要求无水渍、无油渍无灰尘及其它污物，无软弱带。

对混凝土面加以凿毛，保持平整干燥、坚固、密实。

环氧树脂材料处治的施工工艺如下：（1）涂抹环氧树脂基液~为使老混凝土表面能充分被环氧树脂浆液所湿润，保持良好的粘结力，在涂抹环氧砂浆或浇灌环氧混凝土时，应先在表面涂一层环氧基液。

涂刷可以采用人工涂布，也可以用喷枪喷射，为便于涂匀，可在基液中加入少量丙酮（3%～5%）。

涂刷时，应力求薄而均匀，钢筋和凹凸不平等难以涂刷的部位，要反复多刷几次，涂刷基液厚度应不超过1mm。

已涂刷基液的表面，应注意保护，严防杂物、灰尘落入其上。

涂刷基液后，要间隔一定时间，使基液中气泡清除后，再涂抹环氧砂浆或浇筑环氧混凝土。

时间间隔一般为30min～60min。

（2）涂抹环氧砂浆平面涂抹应均匀摊铺，每层厚度控制在1.0cm～1.5cm，底层厚度0.5cm～1.0cm，用铁抹子反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。

斜、立面涂抹，砂浆容易流淌，适当增加砂浆内的填料，使环氧砂浆稠度增大，同时用铁抹子不断压抹。

厚度以0.5cm～1.0cm 为宜，过厚要分层涂抹，超过4cm 应立模浇筑。

底面涂抹时，可使用粘度较大的基液，涂抹要尽量均匀。

环氧砂浆涂层厚度以0.5cm 为宜，超过0.5cm 应分层涂抹，每层厚度控制在0.3cm～0.5cm，每次涂抹均需用力压紧。

（3）浇筑混凝土浇筑环氧混凝土的工艺与普通混凝土基本相同，铺筑时应注意防止扰动已涂刷的环氧基液。

平面浇筑时要充分振捣，再用铁抹反复压抹；侧面及顶面浇筑时均须架立模板，并插捣密实。

（4）环氧材料养护一般养护湿度以20℃±5℃为宜，在夏季一般养护2d，冬季7d 以上，养护期的前3d，不应有水的浸泡或其他冲击。

》π板表面缺陷一、缺陷分析1）混凝土表面有麻面气孔；可能原因：混凝土浇筑时，个别部位振捣不实，振捣时间没有充分满足，混凝土中气泡没有完全排除，反映在混凝土表面上会出现一些气泡。

2）有少量漏浆痕迹；可能原因：上、下层模板拼装时，个别板缝超出标准，出现漏浆。

混凝土在浇筑振捣时，因上层模板和下层模板之间有错台，为了调节错台而调节下层螺丝，使下层模板与混凝土出现裂缝，使水泥砂浆渗入，故出现漏浆痕迹。

3）混凝土表面没有光泽；可能原因：混凝土在浇筑施工中对粘附在模板上面的已凝固的水泥浆没有及时清理，拆模后混凝土表面没有光泽。

二、预防措施此些情况不严重影响π板质量，在混凝土强度合格的情况下，对混凝土结构影响很小，但影响外观质量，为此可采取以下措施预防：（1）混凝土入仓前将再次均匀拌合，运输及自由下落高度以不大于2 m。

（2）仓面混凝土施工严格按浇筑要领图规定的顺序和层次进行铺料和振捣，严禁杜绝下料无次序，每层厚度不均现象。

为保证混凝土的振捣质量，每层混凝土厚度不超过40 cm。

（3）仓内混凝土平仓要以人工配合振捣器进行，禁止用振捣器拖料平仓。

如有大骨料和砂浆集中处，即用人工将骨料和砂浆分散均匀。

振捣器平仓并不替代振捣工序，平仓之后进行振捣时，振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，前后两次插入混凝土中的距离，￠100 棒约保持80～100 cm，￠70 棒约50 cm；振捣器距模板的垂直距离，￠100 棒为40 cm，￠70 棒为20 cm，并不得触动钢筋及预埋件。