砼质量缺陷原因分析及处理措施
混凝土缺陷问题及处理方法
混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。
1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。
成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。
⑹、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施：⑴、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；⑸、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼是建筑工程中广泛使用的一种建筑材料，其具有高强度、防火、耐久性等优势。
然而，由于建筑材料的质量不同，以及施工过程中的管理不当等因素，砼在使用过程中也存在着各种质量缺陷问题，例如裂缝、麻面、空鼓、疏松等。
因此，为了保障建筑工程的质量和安全，整改砼质量缺陷至关重要。
一、原因分析：砼质量缺陷的原因主要有以下几点：1.原材料质量差：砼中的水泥、骨料、混凝土掺合料等原材料质量不合格，导致砼的强度、抗渗性等性能指标无法满足设计要求。
2.施工工艺不当：施工人员对于砼浇筑和抹面等工艺技术掌握不足，施工过程中的震动、压实、养护等关键环节操作不规范，就会导致砼的缺陷问题。
3.环境条件不良：砼浇筑时遇到温度、湿度、风力等环境条件不良，会对砼的质量产生影响。
例如高温下，砼中水分的蒸发速度大大加快，导致砼收缩、裂缝等问题。
二、整改措施：为解决上述问题，可以采取以下措施：1.原材料严格把关：按照国家标准，选用合格、良好的原材料，以保证砼的品质。
同时，要考虑现场环境和时间，保证混凝土在施工时稳定性。
2.加强施工管理：科学组织，精心安排，做到施工过程中加强控制和监测，防止出现不合格品又放行或混淆搞水分材料误用等情况。
要培训和考核现场操作人员，提高其技术能力和质量意识，确保施工工艺符合工程要求。
3.完善环境条件：在施工过程中，应根据实际情况，调整施工时间和方法，避免在风力大、气温高、环境潮湿等情况下施工。
保持现场清洁，不经常来往避免造成压力摩擦，以便确保砼的质量。
4.加强检查和评估：在施工过程中，加强检查和评估，随时发现并及时整改和处理。
对检查结果中存在的问题，要进行整改并制定行动方案，以降低质量发生率。
5.强化质量监督：加强建筑材料、混凝土试验等专业技术人员，加大现场监督和指导，对于存在质量问题的情况要及时处理，并确保未来避免重创。
6.建立档案，存储记录：建立砼浇筑的详细档案，包括砼强度、麻面结果等数据，以便后期查看和分析问题。
混凝土施工常见缺陷、原因及处理方法
混凝土施工常见缺陷、原因及处理方法混凝土麻面缺陷情况混凝土麻面质量缺陷主要出现在：剪力墙的暗柱和暗梁交接处，柱与楼板交接处。
原因分析麻面是混凝土表面缺浆、起砂、掉皮的缺陷,表现为构件外表呈现质地疏松的凹点，其面积不大（≤0.5M2）、深度不深（≤5㎜），且无钢筋裸露现象。
这种缺陷一般是由于模板湿润不够、支架不严，振捣时发生漏浆或振捣不足，气泡未排出以及捣固后没有很好养护而产生。
处理措施麻面虽对构件承载力无大的影响，但由于表面不平，在凹凸处容易发生各种物理化学作用，从而破坏构件表皮，影响结构的外观和耐久性，因此必须做规范的处理。
麻面的处理方法（1）用小钢钎或钢丝刷将混凝土麻面的疏松水泥浆和石子清理干净。
（2）用清水冲洗掉表面的粉尘，且充分湿润。
（3）经过充分湿润的混凝土表面无明显水迹时采用1：2的水泥砂浆抹平。
（4）抹平后的水泥砂浆要跟踪保养，防止水泥砂浆干缩脱落或起砂，并注意适时二次抹压。
（5）修补后按结构面层设计进行装修。
处理程序和处理情况验收（1）由质检员组织混凝土工长进行检查，对存在麻面的构件进行标识和书面记录。
（2）确定修补人员并按照处理方案进行现场交底。
（3）修补过程中每道工序必须经过质检员的验收，满足规范和处理方案的要求后方可进入下道工序。
（4）修补完成后先由质检员组织验收，并对不合格的修补及时进行返工整改。
质检员验收合格后再由项目部组织验收，满足规范和方案要求方报监理验收。
（5）修补部位经监理验收合格后进行隐蔽。
掉角残损、掉落混凝土掉角缺陷情况掉角指梁、柱、墙、板和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落。
原因分析产生掉角的原因主要有：（1）混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土失水或水化不充分，强度降低，拆模时棱角受损。
（2）模板拆除过早，混凝土的强度未达到拆除模板的要求，致使混凝土构件出现掉角。
（3）模板拆除方法不妥当，用力过大或材料搬运未对构件直角进行保护，造成直角部分局部脱落、劈裂受损。
混凝土施工质量缺陷及防治措施
混凝土施工质量缺陷及防治措施混凝土是一种广泛应用于建筑生产中的建筑材料，其施工质量直接影响着建筑物的使用寿命和安全性。
然而，混凝土施工质量中存在着一些常见的缺陷，如裂缝、空鼓、砂浆剥落等。
以下是混凝土施工质量缺陷及防治措施的详细介绍。
一、混凝土裂缝为了预防混凝土裂缝，应注意以下几个方面：1.控制混凝土的干燥收缩：在拌合料中添加适量的外加剂，如抗裂剂，以减少混凝土的干燥收缩。
此外，适当增加混凝土的初期湿度和养护时间也能有效控制干燥收缩。
2.加强混凝土的抗温度变形能力：在混凝土中添加适量的材料，如粉煤灰、矿渣粉等，以改善混凝土的高温和低温变形性能，从而减少裂缝的产生。
3.控制混凝土的抗剪切强度：适当增加混凝土的配筋，并采用合理的设计和施工工艺，以保证混凝土结构在荷载作用下的抗剪切能力，从而减少裂缝的产生。
二、混凝土空鼓为了预防混凝土空鼓，应注意以下几个方面：1.提高振捣质量：在施工中使用振捣器对混凝土进行振捣，确保混凝土的密实性和均匀性，从而减少空鼓的产生。
2.加强现场搅拌：在混凝土搅拌过程中，应加强现场质量检查，确保混凝土配料均匀，并控制混凝土的水灰比和砂浆含量，以保证混凝土的密实性。
3.延长模板拆除时间：在混凝土初凝后，应延长模板的拆除时间，以确保混凝土的充实度和强度。
三、混凝土砂浆剥落为了预防混凝土砂浆剥落，应注意以下几个方面：1.控制砂浆的水灰比：降低砂浆的水灰比可以提高砂浆的强度和粘结力，从而减少砂浆剥落的发生。
2.加强混凝土的养护：在混凝土施工后，应及时进行养护，保持适宜的温湿度条件，以加速混凝土的硬化和强化，从而增强砂浆与骨料之间的粘结力。
3.提高混凝土的强度：通过控制混凝土的配比和施工工艺，以提高混凝土的强度，从而减少砂浆剥落的产生。
总结起来，要预防混凝土施工质量缺陷，关键是在施工过程中严格控制材料配比、均匀搅拌、振捣、充分养护和强化等。
只有这样，才能确保混凝土施工质量的稳定和可靠，保证建筑物的使用寿命和安全性。
2023混凝土质量缺陷专项修补方案(通用5篇)
2023混凝土质量缺陷专项修补方案（通用5篇）混凝土质量缺陷专项修补方案1__X工程在混凝土结构自检验收过程中，发现少数楼层局部楼板存在裂纹，这些裂纹大多集中在大跨度板如客厅，卧室等部位，形状多为无规则曲线，少为网状；长度为几公分到1米多不等，深度有几毫米到十几公分不等；有的位于板上表面，有的位于板下表面，有的则形成上下贯穿的裂纹继而产生渗漏现象。
裂缝产生原因分析和处理方案如下。
一、裂缝产生的原因裂缝的成因较为复杂，比如板的跨中无抗裂钢筋网，板角及墙体的阳角处未设置足够的负筋等，本方案主要要从施工及管理方面进行分析，具体如下：1、楼面砼上荷载过早或荷载过于集中及支座处的负弯矩施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等。
这些因素都可直接造成混凝土楼板的弹性变形，致使砼早期强度低或无强度时，承受弯、压、拉应力，导致楼板产生内伤或断裂。
施工中不注意钢筋的保护，把板面负筋踩弯等，板的负筋位置偏下，致使板在负弯矩范围内首先开裂，继而在荷载作用下裂缝继续延伸。
终凝后上荷过于集中也会造成网状裂缝。
2、楼板内埋设电线套管板内PVC管使板内有效截面受到不同程度的削弱。
又因该管与混凝土的线胀系数不一致，粘结效果差，这时沿电线套管埋设方向就有可能因为应力集中而出现裂缝。
还有，水电管线多管重叠，致使板的有效厚度减少，沿管线方向会造成裂缝。
3、砼欠振或振捣不密实及支撑体系拆除后，砼在自身重力及（或）施工荷载作用下楼板在支座附近上部及跨中底部产生水平拉力，因欠振或振捣不密实砼内部压应力小于拉力而产生裂缝；另外混凝土初凝前不能有效振捣的搓毛造成裂缝是主要原因。
4、任意加大砼坍落度为了施工方便，任意加大板的砼坍落度，甚至在现场加水，造成浆料过多，混凝土离析；混凝土浇筑时表面为刮平方便随意浇水，部分浆料相对集中，表面收缩过大造成裂缝。
5、养护不当养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。
过早养护会影响混凝土的胶结能力。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼质量缺陷是指在砼的生产、施工或使用过程中出现的问题，包括砼的强度不达标、泛碱、裂缝、空鼓、起砂等。
为了改善砼质量缺陷，保证工程质量和安全，下面将提出一些整改措施方案。
1. 加强原材料的质量管理砼质量受原材料的影响较大，包括水泥、沙子、骨料等。
在原材料的选择与采购过程中，应加强供应商的质量管理，确保原材料的质量稳定。
对于水泥，应进行分析和试验，查看是否符合相关标准；对于沙子、骨料等，应进行筛选和分类，确保颗粒度合适。
2. 控制拌和过程中的水灰比水灰比是指水与水泥质量比值，对于砼的强度和质量起着至关重要的作用。
通过合理控制水灰比，可以保证砼的强度达标。
在拌和过程中，应根据工程的要求和水泥的品种，确定合适的水灰比，严格控制水的用量。
3. 加强拌合物搅拌过程中的控制在拌合物搅拌过程中，应加强对搅拌设备的管理和维护，确保设备的正常运行。
此外，还需关注拌合物的均匀性和搅拌时间。
对于搅拌不均匀的问题，应采取加长搅拌时间或调整搅拌方式的措施。
4. 加强浇筑过程中的施工技术在砼的浇筑过程中，应加强对施工技术的控制，确保浇筑质量。
首先，要注意浇筑速度和厚度的控制，避免出现冲击和层间缝隙。
其次，要保持适当的水泥浆膜，避免出现分层和泛碱现象。
另外，还需注意砼的坍落度和震动，确保砼的密实性。
5. 加强养护过程中的管理养护是保证砼强度和质量的重要环节。
在养护过程中，应加强对湿度、温度和风雨等环境因素的控制，确保砼逐渐硬化并获得足够的强度。
此外，还需注意养护期间的维护和检查，及时发现并处理砼表面的开裂和空鼓等问题。
6. 强化质量检验和检测质量检验和检测是评价砼质量的重要手段。
应建立完善的质量检验和检测机制，包括取样、试验和分析等环节。
对于已经出现质量缺陷的砼，应进行抽样检测，找出问题所在，并采取相应的整改措施。
7. 加强相关人员培训和管理砼质量整改需要相关人员的共同努力和配合。
为了确保整改措施的落实和有效性，应加强对相关人员的培训和管理。
常见砼质量缺陷产生原因及预防
-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。
1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。
1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。
1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。
普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。
蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。
混凝土工程质量检查及缺陷处理
混凝土工程质量检查及缺陷处理一、混凝土施工过程质量检查混凝土质量检查包括施工过程中的质量检查和养护后的质量检查。
施工过程的质量检查包括：检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次；检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次；在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；混凝土的搅拌时间应随时检查。
采用预拌混凝土时，应检查预拌厂提供的下列资料：水泥品种、标号、及每立方米混凝土中的水泥用量；骨料的种类和最大粒径；外加剂、掺合料的品种及掺量；混凝土的强度等级和坍落度；混凝土的配合比和标准试件强度；对轻骨料混凝土尚应提供其密度等级。
采用预拌混凝土时，应在商定的交货地点进行坍落度检查，实测的混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差应符合表5-38的要求。
表5-38 坍落度允许偏差二、混凝土强度评定混凝土强度评定，主要指抗压强度的评定。
混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体试件，在温度为20±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下，经28d养护后试验确定。
评定结构或构件混凝土强度质量的试块，应在浇筑处随机抽样制成，不得挑选。
试件留置规定为：①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次；②每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次；③每一现浇层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次；同一单位工程每一验收项目中同配合比的混凝土其取样不得少于一次。
每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数根据实际需要确定。
预拌混凝土除应在预拌混凝土厂内规定取样外，混凝土运到施工现场后，尚应按上述的规定留置试件。
每组三个试件应在同盘混凝土中取样制作，并按下列规定确定该组试件的混凝土强度代表值：①取三个试件强度的平均值；②当三个试件强度中的最大值或最小值之一与中间之差超过中间值的15%时，取中间值；③当三个试件强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度评定的依据。
混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理主要包括以下几个方面：
1. 缺陷分类：根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)和《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011)的规定，混凝土质量缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷，其中外观缺陷又可分为一般缺陷和严重缺陷。
2. 缺陷原因分析：针对常见的混凝土质量缺陷，如麻面、掉角、露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等，分析其产生的原因，如模板处理不当、混凝土振捣不实、浇筑过程中出现问题等。
3. 防治措施：针对不同类型的质量缺陷，采取相应的防治措施。
例如，对于麻面，应确保模板表面光滑、清理干净，混凝土振捣充分；对于掉角，应确保模板充分湿润，拆模时间合适等。
4. 处理措施：对于已经出现的质量缺陷，需要采取相应的处理措施。
一般缺陷可以通过表面修补进行处理，严重缺陷可能需要拆除重建。
具体处理措施应根据缺陷类型和程度来判断。
5. 检查验收与资料封闭：在处理质量缺陷后，需要进行严格的
检查验收，确保处理效果达到预期。
同时，应整理相关资料，进行资料封闭，以备查阅。
总之，混凝土质量缺陷的防治与处理应从缺陷分类、原因分析、防治措施、处理措施、检查验收与资料封闭等方面进行，以确保混凝土结构的质量和安全。
混凝土施工中常见的质量缺陷和改进措施
混凝土施工中常见的质量缺陷和改进措施混凝土是建筑施工中常用的材料之一，然而，在混凝土施工过程中可能会出现一些质量缺陷。
本文将介绍常见的混凝土施工质量缺陷，并提出相应的改进措施。
1. 表面不平整表面不平整是混凝土施工中常见的质量问题之一。
这可能导致表面粗糙、凹凸不平，影响建筑物的外观和使用。
为了解决表面不平整的问题，可以采取以下措施：- 控制混凝土的质量：确保混凝土的配合比、水灰比以及施工过程中的振捣等操作符合标准要求。
- 加强施工过程的监控：及时调整工艺参数，提高施工质量控制的精度。
- 使用适当的施工工具：如平整器、打磨机等，对混凝土表面进行修整和抛光。
2. 裂缝裂缝是混凝土结构中常见的质量缺陷，可能由于温度变化、收缩等因素引起。
为了防止和修复混凝土裂缝，可以考虑以下措施：- 控制混凝土的收缩：合理控制混凝土的配合比，选择合适的掺合料，以减少混凝土的收缩性。
- 采用预应力混凝土：预应力混凝土具有更好的抗裂性能，能够有效减少裂缝的产生和扩展。
- 进行定期维护：定期检查混凝土结构，修补和填充已有的裂缝，以防止其扩大和影响结构安全。
3. 骨料分布不均匀骨料分布不均匀是导致混凝土强度不均匀的原因之一。
这可能会对建筑物的承载力和耐久性产生负面影响。
要改善骨料分布的均匀性，可以考虑以下方法：- 加强混凝土的搅拌：确保混凝土搅拌过程中骨料能够充分均匀地分布。
- 采用合适的骨料：选择符合标准要求的骨料，确保其颗粒大小和形状适宜。
- 控制混凝土的流动性：通过控制水灰比和添加剂的使用，调整混凝土的流动性，提高骨料分布的均匀性。
结论为了确保混凝土施工的质量，需要注意并改善常见的质量缺陷。
控制表面平整度、防止和修复裂缝以及改善骨料分布的均匀性，是实现高质量混凝土施工的关键措施。
通过采取合适的措施，能够提高混凝土结构的质量和使用寿命。
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混凝土质量缺陷成因及防治措施混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定的比例拌制而成的。
混凝土在现代建筑工程中占有重要地位，应用十分广泛，尤其是混凝土的质量至关重要。
在混凝土工程施工中，往往由于思想上和技术上的种种原因，使混凝土工程出现各种缺陷，造成混凝土工程质量缺陷问题，甚至造成重大的经济损失，后果不堪设想。
1. 蜂窝1.1 现象混凝土结构局部不密实，表面缺少水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙，类似蜂窝状的窟窿。
1.2 产生原因⑴混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥等材料计量不准或计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多；⑵混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，或混凝土和易性差，振捣不密实；⑶未按操作规程进行混凝土灌注，下料不当或下料过高，未设灌注串筒或溜槽，造成混凝土离析，使石子过于集中，振捣不出水泥浆；⑷混凝土一次下料过多，未分段分层灌注，振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好；⑸模板缝隙未堵好堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，使水泥浆流失，造成严重漏浆；⑹钢筋布设过密，混凝土中石子粒径过大或坍落度过小；⑺基础、柱、墙跟部等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。
1.3 防治措施⑴按照设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到原材料计量准确，混凝土应搅拌均匀，并严格控制混凝土水灰比和坍落度；(2) 控制混凝土自由倾落高度在2 米以内，下料高度超过2 米应设串筒或溜槽；(3) 混凝土灌注应分层下料，分层振捣，做到振捣充分，防止漏振或振捣不足；(4) 模板缝隙应堵塞严密，灌注中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆，跑浆；(5) 基础、柱、墙根部等部位，应在下部混凝土灌注完后间歇1--1.5 小时，待下部混凝土沉实后再继续灌注上层混凝土，避免出现“烂脖子”；(6) 支模应严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模板内铺50mm 厚减石混凝土。
1.4 处理方法(1) 混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净并充分湿润后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆修补，并抹平压实压光；(2) 对于较大蜂窝，则先剔除蜂窝处松动的石子和凸出的颗粒，并凿去薄弱松散的混凝土，尽量做成外口大些，内口小些的喇叭口状，用清水冲洗干净并充分湿润后，刷一层水泥浆或界面剂后，支模，再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞捣实；(3) 对于较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2. 麻面2.1 现象混凝土结构表面局部出现缺浆粗糙面，形成许多小凹坑，但无钢筋外露现象。
2.2 产生原因⑴模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土结构局部表面被粘坏；⑵模板表面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多，出现麻面；⑶模板拼缝不严，局部漏浆；⑷模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结，造成麻面；⑸混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
2.3 防治措施⑴模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥浆渣等杂物；(2) 灌注混凝土前模板表面应浇水充分湿润；(3) 模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；(4) 模板隔离剂应选用长效的隔离剂，且涂刷均匀，不得漏刷；(5) 混凝土应分层振捣密实，直至排除气泡为止。
处理方法(1) 表面作粉刷的，麻面可不处理；(2) 表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆将麻面抹平压光。
3. 孔洞3.1 现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，且混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度，钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生原因⑴在钢筋分布较密集的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土灌注不畅通或混凝土下料被搁住或架住，不能充满模板间隙，振捣不充分或未振捣就继续灌注上层混凝土；⑵未按顺序振捣混凝土，产生漏振或振捣不足；⑶混凝土产生离析，砂浆分离，石子成堆，严重漏浆或跑浆，又未进行振捣；⑷未按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多、过厚，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散空洞；(5) 混凝土中有硬块和杂物等掺入或混凝土内掉入模板工具、木块、石块、泥块等杂物,致使混凝土被卡住；(6) 混凝土的施工组织不好或不佳,未按施工顺序和施工工艺认真操作。
3.3 防治措施⑴在钢筋密集处及复杂部位,可采用细石混凝土灌注,使混凝土充满模板间隙,认真分层振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合,严防漏振;(2) 预留孔洞处,应在两侧同时下料,下部往往灌注不满,振捣不密实,采取在侧面加开灌注门进行开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,严防漏振,然后往上灌注;(3) 砂子必须过筛,石子应拣除杂物并冲洗干净,木块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除;(4) 控制好下料量及下料高度,保证混凝土灌注时不产生离析;(5) 加强施工技术管理和质量检查工作。
处理方法(1) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗干净并充分湿润后,用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细灌注、振捣密实;(2) 对于较大孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可实施。
4. 露筋4.1 现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋因未被混凝土包裹而局部裸露在结构构件表面。
4.2 产生原因⑴灌注混凝土时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板，造成钢筋外露;⑵钢筋混凝土结构构件截面较小,钢筋过密,较大石子卡在钢筋间,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;⑶混凝土配合比不当,产生离析,灌注部位或靠模板部位缺浆或模板漏浆;⑷混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实,或振捣时振捣棒撞击钢筋或施工操作人员踩踏钢筋,使钢筋移位,造成露筋;⑸木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早,拆模时混凝土缺棱掉角,导致露筋。
4.3 防治措施⑴灌注混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确;(2) 为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,一般每隔1 米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块;(3) 钢筋密集时,应调整混凝土中石子的粒径,石子最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和具有良好的和易性和适当的坍落度;(4) 混凝土灌注高度超过2m,应用串筒或溜槽等进行下料,防止混凝土离析;(5) 为防止钢筋移位,混凝土振捣时严禁撞击钢筋,操作时避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等应及时调整,严格执行技术交底;(6) 保护层处混凝土要振捣密实,严防漏振或振捣不密实;(7) 正确掌握拆模时间,拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模,碰坏棱角;(8) 模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
处理方法(1) 对于表面露筋的,将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗干净并充分湿润后,在表面抹1:2 或1:2.5 水泥砂浆,将露筋部位抹平;(2) 对于露筋较多较深的,凿去薄弱混凝土和凸出颗粒,用水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土填塞压实。
5. 缝隙、施工缝夹层5.1 现象施工缝处混凝土结合不好,存在水平或垂直的松散混凝土层,有缝隙或夹有杂物,造成混凝土结构整体性不良。
5.2 产生原因⑴在灌注混凝土前,没有认真处理施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层或未经接缝处理或未充分湿润就灌注混凝土或灌注混凝土时振捣不密实;⑵灌注大体积混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间,施工缝处常有锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净,再次灌注混凝土时就会在施工缝处造成杂物夹层;⑶混凝土灌注高度过大,未设串筒或溜槽,造成混凝土离析;⑷底层交接处未灌注接缝砂浆层,接缝处混凝土未振捣密实,新旧混凝土结合不良。
5.3 防治措施⑴认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净,用清水冲洗干净并充分湿润后,灌注混凝土并仔细振捣密实;⑵混凝土灌注高度大于2m 时应设串筒或溜槽,防止混凝土离析;(3) 接缝处灌注混凝土前, 应先灌注50--100mm 厚原配合比无石子砂浆或铺抹一层水泥浆,并将接缝处的混凝土振捣密实,使混凝土结合良好;(4) 在施工缝处继续灌注混凝土,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,在混凝土抗压强度不小于1.2MPa 时才允许继续灌注混凝土;(5) 在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前,应清除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,用清水冲洗干净并充分湿润后,才允许继续灌注混凝土;(6) 在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物或冲洗。
冬季施工时可采用高压风将杂物全部清理干净后,再将通条开口封闭,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再灌注混凝土。
处理方法(1) 缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去, 洗刷干净并充分湿润后, 用1:2 或1:2.5 水泥砂浆填塞密实;(2) 缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,支模,再灌注细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理;(3) 当表面缝隙较细时,可用清水将缝隙处冲洗干净,并充分湿润后抹水泥浆;(4) 对于较大夹层的处理应慎重,补强前先搭设临时支撑进行加固,方可进行剔凿,将夹层中的杂物和松散混凝土清除并洗刷干净,充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞压实并认真养护。
6. 缺棱掉角6.1 现象混凝土结构或构件边角处混凝土局部不规则掉落,棱角有缺陷。
6.2 产生原因⑴木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土灌注后养护不好,棱角处混凝土水分被木模板大量吸收,造成脱水,致使混凝土水化不好,强度降低,或模板吸水膨胀,将边角拉裂,或拆模时,棱角被粘掉;⑵过早拆除侧面非承重模板,混凝土强度不足,棱角被碰坏;⑶拆模时,边角受外力或重物撞击或成品混凝土构件保护不好,棱角被碰坏;⑷模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均;(5) 冬季施工时,混凝土构件保护不好, 局部受冻。
6.3 防治措施⑴木模板在灌注混凝土前应充分湿润,混凝土灌注后应认真养护;(2) 拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2 以上强度,表面及棱角才不会被碰坏;(3) 拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,原则上“谁支模,谁拆模”；(4) 吊运模板时防止撞击棱角,运输时将成品构件用草袋等保护好,以免碰损;(5) 加强成品混凝土构件的保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土构件的阳角,拆模后要用槽钢等将阳角保护好,以免碰损;(6) 混凝土灌注完毕后,做好养护及覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。