生产能力、设备和过程能力分析报告 2010
过程能力分析
二)过程能力分析1.过程能力过程能力指产品生产的每个过程对产品质量的保证程度，反映的是处于稳定生产状态下的过程的实际加工能力，记为B。
获取产品生产的过程能力，是质量管理中收集样本的目的之一，以便了解过程的生产能力如何，即生产合格品的能力究竟如何。
如果生产能力过低，必需采取措施加以改进。
过程能力越高，稳定性越高，生产能力也强。
过程能力的高低可以用标准差σ的大小来衡量。
σ越小则过程越稳定，过程能力越强；σ越大过程越不稳定，过程能力越弱。
当生产过程稳定，且产品的技术标准为双侧时，B=6σ(见图11—10)。
过程能力包括长期过程能力和短期过程能力。
短期过程能力是指仅由偶然因素所引起的部分变异，它实际上反映了短期变异情况。
长期过程能力是指由偶然因素和异常因素所引起的总变异，它实际反映了长期变异情况。
过程能力只与标准差有关，而与产品的技术要求无关，只表示一个过程固有的最佳性能。
标准差决定于质量因素，即人、机、料、法、环，与规范无关。
为了反映和衡量过程能力满足技术要求得程度，引进一个新指标，即过程能力指数。
[例题6] 过程能力的高低可以用标准差σ的大小来衡量。
σ越小则（）。
A. 过程标准越高B. 过程越稳定C. 过程越不稳定D. 过程能力越强E. 过程能力越弱答案：BD2．过程能力指数过程能力指数反映过程加工中质量满足产品技术要求的程度，也即产品的控制范围满足顾客要求的程度。
过程能力指数=技术要求/过程能力(11—14)过程能力指数越大，说明过程能力越满足技术要求，产品质量越有保证。
对于产品特性值分布的平均值μ与规范中心M重合即无偏移时用Cp衡量，对于产品特性值分布的平均值μ与规范中心M不重合即有偏差时用Cpk衡量。
①无偏移双侧规范情况的短期过程能力对于双侧规范情况，无偏移短期过程能力指数Cp的计算公式如下：大的情况，即0≤K<1。
3．过程能力指数与产品不合格率的关系当生产过程处于稳定状态时，过程能力指数Cp和不合格品率P相对应。
生产效率评估总结汇报
生产效率评估总结汇报引言。
生产效率评估是企业管理中非常重要的一环，它可以帮助企业了解自己的生产效率水平，找出存在的问题并提出改进方案。
本文将对我们公司最近的生产效率评估进行总结汇报，以便更好地了解我们的生产情况并制定有效的改进措施。
评估方法。
我们选择了一系列指标来评估生产效率，包括生产能力利用率、生产成本、生产质量和生产周期等方面。
通过收集数据、分析比较，我们得出了一些有价值的结论。
评估结果。
首先，我们发现了一些生产能力利用率低的问题。
一些生产设备存在闲置现象，导致了资源的浪费。
其次，生产成本方面也存在一些问题，一些不必要的开支增加了我们的成本，降低了利润。
此外，质量问题也是我们需要关注的方面，一些产品存在质量不稳定的情况，这会影响我们的客户满意度。
最后，生产周期方面也存在一些延误，这影响了我们的交货时间，给客户造成了不便。
改进措施。
针对以上问题，我们已经提出了一些改进措施。
首先，我们将对生产设备进行调整，合理安排生产计划，以提高生产能力利用率。
其次，我们将对成本进行严格控制，削减不必要的开支，提高我们的利润水平。
同时，我们也将加强对产品质量的管控，提高产品的质量稳定性。
最后，我们将优化生产流程，缩短生产周期，提高交货效率。
结论。
通过本次生产效率评估总结汇报，我们对自己的生产情况有了更清晰的了解，并提出了一些有效的改进措施。
我们相信，通过不断地改进和优化，我们的生产效率将得到提高，我们的企业将迎来更好的发展。
感谢大家的支持和配合！。
设备产能分析报告
设备产能分析报告一．公司概况公司拥有16000㎡现代化的标准厂房、另有超过20000m³有效仓储空间；专业化的研究中心、企业配备先进的现代化国家研发中心及全自动生产检测设备，从来料检验、生产管理、物料管理到设备管理，都实现了资源配置的最优化，科王电器十分注重技术研发与产品创新，安装了连续配气装置，配置了综合测试系统、能效测试台、寿命测试台、恒温恒湿试验机、高温试验箱、热电偶耐久性试验台、盐雾试验机、色谱分析仪、湿式流量计、安全性能综合测试仪等业内先进的生产设备和检测设备，是一间集新产品开发、生产制造为一体的技术主导型生产企业。
二．现有生产设备状况三．现有设备产能核算1.预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、星期天）。
2.代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
四．产能需求平衡/预警机制1.产能负荷率计算注：1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。
2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划； 3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。
过程能力(工序能力)分析
2)过程变异的因素（5M1E） ?人（Man） ?机(Machine) ?料(Material) ?法(Methad) ?测(Measure) ?环(Environment)
●异常变异（系统因素变异或特殊原因变异） a)可避免的，属人为因素造成，必须彻底追查原因采取措施，这种原因对过 程影响很大，会造成很大的损失（如使用失效的仪器测量，测量的方法不对 或使用未经培训的人员测量等； b)异常波动没有统计规律； c)系统性因素引起的差异为条件误差。
4）过程能力（工序能力）指数 是指过程能力与过程目标相比较的定量描述的数值，即表示过程满足产品质 量标准（产品、规格、公差）的程度。一般以 Cp 或 Cpk 表示。 ?Cp 适用于质量标准规格的中心值与实测数据的分布中心值一致即无偏离的 情况下；
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3)过程变异类别 没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都有存在许多变差的原因。
在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。工序能力分析是 质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证能 力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必 要的资料和依据。
产品间的差距也许很大，也许小得无法测量，但这些差距总是存在的。位于 规定的公差的范围的零件是可接受的，超出规定公差范围之外的零件是不可 接受的；然而，在管理任何一个过程减少变差时，都必须追究造成变差的原 因，首先是区分普通原因和特殊原因。 ●正常变异（偶然因素变异或普通原因变异） a)不可避免的原因，是属于控制状态下的变异，这种原因对过程响程度很小， 不值得调查、不值得改善，如果要去改善，成本很高； b)正常波动服从统计规律； c)偶然性因素引起的差异为随机误差。
APQP五大阶段文件目录
TS16949五大工具一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。
1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析 DFMEA: 设计失效模式及后果分析 PFMEA: 过程失效模式及后果分析 1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去； 使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。
1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。
测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。
量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。
1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系策过程设计和开发产品与过程确认生 产反馈、评定和纠正措施策划产品设计和开发 计划 确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准 项目批准PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP是试生产阶段所产生的资料PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP 计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审 2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA →样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA 分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP 提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP 的实施1、计划和确定项目阶段（13项） 1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 3）确定设计目标和设计要求 1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP 过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持序号 输入输出 备注 1 顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验市场调研报告 或顾客要求清单2 业务计划/营销战略 顾客要求评审 新产品可行性分析报告3 产品/过程标杆数据4 产品/过程设想5 产品可靠性研究6 顾客输入7 立项申请 新产品开发建议书8 成品核算 成本核算报告/报价表 9成立APQP 开发小组《APQP 小组名单》10 小组会议，进行总体策划《新产品开发进度计划》11设计任务设计目标12 可靠性与质量目标13 初始材料清单14 初始过程流程图15 初始特性明细16 试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则17 明确设计项目的各类保证措施产品保证计划18 总结评审评审记录，管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。
设备效益分析报告模板
设备效益分析报告模板1. 引言设备效益分析报告是对特定设备在一定时间范围内的综合评估和分析。
本报告旨在对设备效益进行全面评估，并提供数据和结论，帮助决策者更好地了解设备的运行状况和效益。
2. 设备信息2.1 设备概述在本节中，我们将对所评估的设备进行基本信息的概述。
包括设备的名称、型号、规格、功能等。
2.2 设备运行情况本节主要记录设备的运行情况，包括设备运行时间、生产数量、设备故障次数等。
3. 设备效益评估3.1 产能效益在本节中，我们将对设备的产能效益进行详细评估。
3.1.1 产量分析我们将对评估时间范围内设备的产量进行分析。
记录生产数量、单位时间产量变化趋势等数据。
3.1.2 效率分析根据设备的运行时间和生产数量，我们可以计算出设备的效率。
该指标可以帮助我们评估设备的利用率和生产效率。
3.2 能耗效益本节将对设备的能耗效益进行评估。
3.2.1 能耗数据收集我们将收集设备的能耗数据，包括耗电量、耗水量等，以便进行后续的分析。
3.2.2 能源利用率分析通过对能耗数据进行分析，我们可以计算出设备的能源利用率。
该指标可以帮助我们评估设备的能源消耗情况。
3.3 维护效益本节将对设备的维护效益进行评估。
3.3.1 维护成本分析我们将对设备的维护成本进行收集和分析。
包括维护费用、维护时间等。
3.3.2 故障率分析通过对设备故障次数和运行时间的记录，我们可以计算设备的故障率。
这将帮助我们评估设备的稳定性和可靠性。
4. 结论在本节中，我们将总结设备的效益评估结果，并给出相应的结论。
5. 建议和改进措施本节将根据设备效益评估结果，提出相应的建议和改进措施，以优化设备的效益。
6. 参考文献在本节中，将列出本报告中所使用的参考文献。
7. 附录在本节中，将包含进一步详细的数据和图表，以供参考和进一步研究。
以上是设备效益分析报告模板的基本内容，根据具体的设备和评估要求，可以对各个部分进行相应的扩展和调整。
机械设备工作总结汇报
机械设备工作总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我在机械设备工作方面的总结。
在过去的一段时间里，我一直致力于提高设备的效率和性能，同时
也不断学习和探索新的技术和方法。
以下是我在这方面取得的一些
成绩和经验的总结：
首先，我在设备维护和保养方面取得了一些重要进展。
通过定
期的检查和维护，我成功地减少了设备故障的发生率，提高了设备
的可靠性和稳定性。
这不仅减少了生产中的停机时间，也降低了维
修成本，对于公司的生产效率和经济效益都产生了积极的影响。
其次，我在设备升级和改进方面也做了一些有益的工作。
通过
引进新的技术和设备，我成功地提高了设备的生产效率和质量，同
时也降低了能耗和资源消耗。
这不仅使公司更具竞争力，也符合了
环保和可持续发展的要求。
此外，我还积极参与了设备安全和操作规程的制定和执行工作。
通过加强员工的安全意识和培训，我成功地降低了事故率和伤害率，
保障了员工的生命安全和身体健康。
总的来说，通过这段时间的工作和努力，我对机械设备工作有了更深入的了解和认识，也积累了一些宝贵的经验和技能。
我会继续努力学习和提高自己，为公司的发展和进步贡献自己的力量。
最后，我要感谢公司领导和同事们对我的支持和帮助，也希望大家能够继续关注和支持我在这方面的工作。
谢谢大家！。
生产能力、设备和过程能力分析报告_2010
浙江汽车配件有限公司设备状况、生产能力及过程能力分析报告－－生产部Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A 类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。
本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。
各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。
本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。
从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。
本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下：这些数据表明，本公司目前的设备是受控的，设备总体趋势良好。
随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下：今年从3月份以来，各车间员工都能按照设备操作规程操作，人身安全意识有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间Q/YX5.6-02 №:02针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故；在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下：至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下：CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。
生产部：2010年3月20日。
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浙江银星汽车配件有限公司(含枞阳银星汽车电器制造有限公司)
设备状况、生产能力及过程能力分析报告
－－生产部/付凯波
Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A 类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。
本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。
各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。
本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。
从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。
本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下：
这些数据表明，本公司目前的设备是受控的，设备总体趋势良好。
随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下：
今年从3月份以来，各车间员工都能按照设备操作规程操作，人身安全意识有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间
Q/YX5.6-02 №:02
针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故；
在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下：
至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下：
CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。
生产部：付凯波
2010年3月20日。