底座盖模具设计注塑模具
注塑模课程设计说明书罩盖塑料模具设计
Hefei University课程设计COURSE PROJECT Array题目：罩盖塑料模具设计系别：机械工程系专业：材料成型及控制工程学制：四年姓名：……学号：……………导师：张远斌摘要：塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。
注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。
注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。
本次毕业设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。
本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。
实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。
关键词：塑料, 注塑成形, 模具设Abstract :Plastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products .Keywords:Plastic , Injection molding , Mold design目录前言 (4)一、设计课题 (5)二、塑件成型工艺性分析 (6)2.1塑件工艺分析 (6)2.2 ABS性能分析 (6)2.2.1 一般性能 (6)2.2.2力学性能 (6)2.2.3热学性能 (7)2.2.4电学性能 (7)2.2.6使用性能 (7)2.2.7成型性能 (7)2.3 ABS塑料的成型加工 (8)2.3.1注射成型过程 (8)2.3.2注射工艺参数 (8)三、拟定模具的结构形式 (9)3.1分型面位置的确定 (9)3.2型腔数量和排列方式的确定 (10)3.2.1 型腔数量的确定 (10)3.2.2 型腔排列形式的确定 (10)3.2.3 模具结构形式的确定 (10)3.3注射机型号的确定 (11)3.3.1 注射量的计算 (11)3.3.2浇注系统凝料的体积初步估算 (11)3.3.3选择注塑机 (11)3.3.4注射机的相关参数的校核 (12)3.3.5锁摸力校核 (12)四、浇注系统的设计 (13)4.1主流道的设计 (13)4.1.1主流道尺寸 (14)4.1.2主流道的凝料体积 (14)4.1.3主流道的当量半径 (14)4.2分流道的设计 (15)4.3浇口的设计 (16)4.4校核主流道的剪切速率 (17)五、成型零件的结构设计和计算 (18)5.1零件的结构设计 (18)5.2成型零件钢材的选用 (19)5.4成型零件的尺寸及动模垫板厚度的计算 (23)六、模架的确定 (24)七、排气槽的设计 (25)八、脱模推出机构的设计 (25)8.1推出方式的确定 (25)九、冷却系统的设计 (27)9.1冷却介质 (27)9.2冷却系统的简单计算 (27)十、导向与定位结构的设计 (28)十一、总装配图和零件图的绘制 (29)十二、三维图 (31)结论 (34)参考文献 (34)前言所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。
底座注射模具设计
底座注射模具设计底座注射模具设计的第一步是确定产品的结构和形状。
底座通常由几个主要部分组成，包括底座本体、螺钉孔、固定孔等。
设计师需要根据产品的实际需求确定这些部分的数量、位置和尺寸。
此外，还需要考虑产品的外观要求，例如是否需要设计花纹、文字或标志。
底座注射模具设计的第三步是选择合适的材料。
底座通常由塑料制成，不同的塑料材料具有不同的性能和工艺要求。
设计师需要根据产品的使用环境和性能要求，选择合适的塑料材料。
例如，如果产品需要具有良好的耐磨性和强度，可以选择聚丙烯材料；如果产品需要具有良好的电气绝缘性能，可以选择聚氯乙烯材料。
底座注射模具设计的第四步是确定模具的结构和类型。
底座注射模具通常由上模和下模两部分组成。
上模用于形成底座的外形，下模用于形成底座的内部结构。
设计师需要根据产品的结构和形状，确定模具的结构和类型。
例如，如果产品的形状复杂，可以选择多腔模具；如果产品的数量较少，可以选择单腔模具。
底座注射模具设计的第五步是确定模具的制造工艺。
模具的制造工艺决定了产品的质量和成本。
设计师需要考虑多个因素，包括加工精度、模具材料、表面处理等。
例如，如果产品的尺寸要求较高，可以选择高精度加工工艺；如果产品的材料要求较高，可以选择高硬度、耐磨的模具材料；如果产品需要具有良好的观感和防腐性能，可以选择表面处理工艺，如喷砂、电镀等。
底座注射模具设计的最后一步是进行模具的仿真和测试。
通过模具的仿真和测试可以评估模具的性能和质量，及时发现和解决问题。
例如，可以使用有限元分析等软件对模具的应力、变形等进行分析；可以使用注塑机对模具进行试模、修模等测试。
总之，底座注射模具设计需要考虑多个因素，包括产品的结构、形状、尺寸以及制造工艺等。
设计师需要根据产品的实际需求，选择合适的材料和工艺，以确保模具的性能和质量。
通过合理的设计和测试，可以提高底座注射模具的制造效率和产品的质量。
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
注塑模具UG模架设计具体步骤2
4、Gooling Fittings（冷却系统标准件）
在冷却系统标准件类型中仅有喷嘴Connector Plug，喷 嘴是冷却系统的冷却液的入口。喷嘴的一般(yībān)结构 形式如图所示。
第三十六页，共91页。
5、滑动(huádòng)
标准件库中的滑 动标准件仅有一 种，即单斜导柱 滑块标准件。它 主要(zhǔyào)用于 产品的侧抽芯脱 模。单斜导柱滑 块Angle Pin-APD标 准件，如图所示 。
第二十页，共91页。
(9)确定模板尺寸 (chǐ cun)(一模一 腔）
L=S+A+S
L=90+220+90=400mm
N=S+B+S
N=90+140+90=320mm
H=h+t
H=100+30=130mm
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（10）选取模板标准(biāozhǔn)尺3寸50×400mm
（11）选定模架基本型号
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2.固定(gùdìng)板 作用(zuòyòng)：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件 要求(yāoqiú)：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
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3.支承(zhī chénɡ)板
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件 的轴向移动并承受(chéngshòu)一定的成型压力。
1 Injection（浇注(jiāo zhù)系统标准件） 标准件库中多家世界著名厂商提供了模具系列 标准件，在浇注(jiāo zhù)系统标准件里就包 括有定位环和浇口套。 1) 定位环 2) 浇口套
通用底壳注塑模设计
Science and technolo gy project科技专题3年月刊塑料制造65通用底壳注塑模设计陶永亮1，薛敏杰2，余永光2（1、重庆川仪工程塑料有限公司，重庆，400712；2、重庆宇海模具有限公司，重庆，402760）摘要：通用底壳采用耐候PC 塑料制作。
为达到产品的装配使用要求，对200多个较小孔的处理，模具成型部位采用全镶块结构组成，便于加工制作。
文中对模具设计和主要零件设计进行了阐述，提出了模具设计制造及加工工艺要求，完成了模具制造。
模具经生产验证，模具结构设计合理，操作性强，塑件完全符合技术要求，并受到了用户的好评。
关键词：通用底座，镶块结构，注塑模，设计，制造General sum p injection m old designTao Yo ng Lian g 1,XueMinJie 2,YuYon gGu an g 2（1,Cho ng qing ch uan yi e ngin ee ring pla stic Co.,LTD,Ch on gqin g ，400712Ch ina2，Cho ngq ing yuh ai mou ld Co.,LTD,Ch on gq i n g ，402760，China )Abstract ：Un iversal bo tt om s hell o f a weath er res istan t PC p lastic p ro du ct io n.In orde r t o ach ieve prod u ct ass emb ly req uirem ent s,In 200a nu mb er o f small ho le p ro cessin g ,Mo ld p art s using th e inse rt b lock s tru ct ure,It is co nven ien t to prod u ce.Th e mo ld d esig n an d t he m ain p art s d esig n is discu ssed in this pap er,Pu t fo rward the m o ld d esig n and man ufact urin g an d p ro ce ssin g t ech n olog y,Co m pleted d ie man ufact urin g.Mo ld pro du ct io n validat io n,The d ie structu re is reaso nab le in de sig n,Stro ng o p erat io n,Fu lly m eet t he t ech nical req uirem ent s of p las tic p arts,An d b y th e u sers o f p raise.Keyword ：Co mm on base ，In sert blo ck structu re ，Inject io n mo ld ，Design ，Manu facture1产品介绍图1通用底壳产品示意图通用底壳是L D 显示屏上使用的一个固定件，采用耐候塑料制作。
6068家用插线板底座注塑模具设计说明书
XXXXX学校XXXX 系 XXXX 届毕业设计说明书设计题目家用插线板注射模模具专业XXXX班级姓名xxxx指导老师xxx 职称 XXXXXXXX年XX月目前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1指⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4一、⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4二、塑件及资料剖析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4三、模具构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯61 、分型面⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯62 、型腔布局⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73 、注系⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯74 、排气系⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯85、成型零件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯96、脱模机构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯167、模温与冷却系⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯208、其余⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯239、向抽芯机构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2610 、装置⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯28三、小⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯30参照料⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯31引言本明我机械系XXXX届模具也制造生明，意在我的学生在大学期所学知的合观察、估。
要在有限的时间内独自达成设计。
也是在走上工作岗位前的一次观察。
本设计说明书是自己完好依据《塑料模具技术手册》的要求形式及有关的工艺编写的。
说明书的内容包含：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计领会及参照文件等。
编写说明书时，力争切合设计步骤，详尽说了然塑料注射模具设计的方法，以及各样参数的详细计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。
因为自己胸无点墨，知识根基不牢，缺乏经验，在模具构造设计计算和编写设计说明书的全工程中，获取张蓉老师以及其余机械、模具基础课的老师的仔细指导，同时也获取同学的热忱帮助和指点，在此谨以道谢。
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面 注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的 注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料 穴等组成，用于将熔融的塑料从 注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动 模和定模在合模时的相对位置精 度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。 根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参 数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压 时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南
底座盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书
专业模具设计与制造班级模具102 姓名
一、课题名称：底座盖注塑模具设计
二、主要技术指标：零件如右图所示
1. 零件名称：底座盖
2. 未注圆角为R1
3. 材质：PC
4. 大批量生产
三、工作内容和要求：
1. 对图示零件进行冲压工艺分析，编制注塑工艺方案，进行必要的工艺计算。
2. 按照注塑模的特点进行浇注、推出、冷却加热系统、侧抽芯等机构设计。
3. 应用各CAD软件设计图示零件的模具装配图及所有非标准零件图。
4. 编制所有需加工的模具零件的加工工艺规程并填写相关工作单。
5. 毕业设计报告应符合设计报告撰写的内容与格式的要求，字数在0.8万字左右。
四、主要参考文献：
1. 齐卫东.塑料模具设计与制造[M].第二版.北京:高等教育出版社，2008年2月.
2. 李洪达.塑料模具设计与制造[M].第一版.北京:科学出版社，2012年1月.
3. 宋志国. UG NX4实例教程[M].第一版.北京:人民邮电出版社，2009年1月.
4. 冯炳尧等.模具设计与制造简明手册[M].第二版.上海:上海科学技术出版社，1998年1月.
学生（签名）12 年12月8 日
指导教师（签名）年月日
教研室主任（签名）年月日
系主任（签名）年月日。
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注塑模具毕业设计题目：底座盖模具设计所属系部: 机械工程学院所属班级： 13模具02班学生姓名：指导教师：2013年月日专业综合能力考核（论文）任务书学生姓名：学号：专业班级：所属系部：机械工程学院题目：底座盖模具设计与制造任务内容：1 对塑件进行工艺分析，确定工艺方案，绘制零件二维图2 设计模具结构，编制非标准件的机械加工工艺3 用模具CAD/CAM软件绘制模具装备图和模具零件图，进行模具零件的三维造型并生成二维工程图。
技术参数和论文撰写要求：时间安排：实训内容时间安排备注1 布置题目，讲解设计要求1天2 查资料，分析题目1周3 制定方案，设计计算1周交指导教师检查工艺方案4 绘制结构草图0.5周交指导教师检查结构草图5 绘制零件图（生成实体然后转成工程0.5周图）6 把零件装配，然后生成装配图1周7 编写模具零件工艺卡片1周8 编写模具零件制造工艺路线0.5周.9 指导教师审核，学生修改图纸及工艺0.5周10 分析模具装配工艺，制定装配方案0.5周11 编写设计说明书1周12 制作幻灯片0.5周13 答辩，提交文本资料1天14 讲评，给出成绩1天目录1 原始资料分析 (5)1.1 塑件的工艺分析 (5)1.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数 (6)1.2.1材料分析 (6)1.3塑件的结构工艺性 (6)1.3.1塑件的尺寸精度分析 (6)1.3.2塑件的表面质量分析 (7)1.3.3塑件的结构工艺性分析 (7)1.3.4塑件的生产批量 (8)1.4.注射机的选择 (8)1.4.1计算塑件体积和重量 (8)2 分型面及浇注系统的设计 (11)2.1分型面的选择 (11)2.2浇注系统的设计 (12)2.2.5浇口的设计 (16)2.2.6冷料穴的设计 (17)3 模具设计方案论证 (18)3.1 型腔布置 (18)3.2 成型零件的结构确定 (18)3.3 导向定位机构设计 (18)3.4.推出机构设计 (19)3.4.2导向定位机构设计 (20)3.5.冷却系统设计 (21)3.7 温度调节系统的设计 (22)4 主要零部件的设计计算 (23)4.1 成型零件的成型尺寸 (23)4.2模具型腔壁厚的确定 (25)4.3推出机构的设计 (26)6工艺过程卡 (29)7模具设计中软件的应用 (32)7.1Pro-E设计中的零件装配图 (32)7.2Pro-E设计中的零件图 (32)总结 (33)致谢 (34)参考文献 (34)附录 (35)1 原始资料分析1.1 塑件的工艺分析塑件成型工艺分析如图1.1所示：图1.1 底座盖熟读塑件图样，在头脑中建立清晰的塑件三维形状，底座盖的形状简单，两边带有两个孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。
外壳注塑材料首先选用PC。
我们必须很好多处理底座盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。
1.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数1.2.1材料分析PC化学名称聚碳酸酯，是一种高性能工程塑料，广泛应用于AV家电，OA机器、汽车标牌、显示器等产品之上。
其优良的透明性能适于印刷加工之外，作为有高度耐热性能的功能材料，还能满足各种工业领域更高的规格要求。
而且它是工程塑料片材，拥有多样的厚度，外观、色彩，可以生产出附加值更高的产品。
(1)优良的耐热性能热变形温度135℃，适合设计规格100℃以上要求的高温部位。
(2)优良的加工性能可以进行印刷、冲孔、真空成形、胶合粘贴、弯曲等多样加工。
(3)优良的透明性，总光通量达90％，拥有有机玻璃、PVC数十倍的抗冲击性，可用于其它材料不适用的部位或者大面积要求的产品。
(4)多彩的外观和色调，外观上，光面之外，还有中砂、哑光等；色调上有各种烟色。
(5)可以提供卷材、片材之外，还有与连续印刷、连续成形匹配的卷材。
收缩率：0.4～0.6% 熔融温度：230～275℃成型温度：138～160℃比重：0.902～0.906 成型压力：3.4～1.4Mpa 流比长：100～200 结晶性：半结晶性射速：高速注射。
1.3塑件的结构工艺性1.3.1塑件的尺寸精度分析该塑件需标注公差的尺寸有Φ5,0.110+Φ属于一般精度要求，其他尺寸均为未标注公差的为自由尺寸，可按MT5查取有关尺寸公差。
下表所列为塑件主要尺寸的公差要求。
表1-1 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件标注尺寸塑件尺寸公差外形尺寸35 0 - 0.56 18 0 - 0.38 Φ15 0 - 0.38100 +0.1928.0-内形尺寸R1+0.2 0R3.54.2+Φ10 8.20+12+0.38 026.5+中心距22 ±0.221.3.2塑件的表面质量分析该塑件要去外观光洁、色彩艳丽，不允许有成形斑点和熔接痕，塑件表面粗糙度无特殊要求。
1.3.3塑件的结构工艺性分析(1)从图纸上看，该塑件的外形为四方壳，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
(2)由于该塑件无侧孔和内凸，所以不用考虑侧向分型抽芯装置。
(3)为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设1°～2°的拔模斜度。
综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
1.3.4塑件的生产批量该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。
1.4.注射机的选择 1.4.1计算塑件体积和重量gV =4141.7903mm3=41.418cm3塑件的质量计算：查有关手册，取PC 的密度为ρ=1.03g/cm ³,所以塑件的质量为M=V ×ρ=41.418×1.2g/cm ³=49.7g 。
1.4.2确定型腔数量由于塑件的内孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔数目，而该塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生存率，决定采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡1.4.3确定注射成型的工艺参数根据以上所计算的结果，可选择设备型号、规格、确定型腔数。
注射机的额定注射量为Vb ，每次的注射量不超过它的80%，即 n=(0.8b V -j V )/gV式中 n —型腔数； Vj —浇注系统的体积（g ）；gV —塑件体积。
估算浇注系统的体积Vj ：根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。
jV =0.783cm由于该塑件外形较小，且需要比较简单的抽芯机构，因此采用一模两腔，即n=8则 Vb=(nVg+Vj)/0.8= 415.1553cm根据该塑件的结构特点和PC 的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见下表：表1.4.3塑件的注射成型工艺参数工艺参数 内容工艺参数 内容 预热和干燥温度80～90℃成型时间/s 注射时间 3～5时间2h保压时间 15～30 料筒温度/℃后段 180～200冷却时间 15～30中段 210～230总周期40～70前170～190螺杆转速/（r/min ）30～60 喷嘴温度/℃180～190后处理方法红外线灯烘箱 模具温度/℃60～80温度/℃70注射压力/MPa 70～90时间/h2～41.4.4确定模具温度及冷却方式PC 为非半结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提下应尽量可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。
所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60～80℃。
1.4.5确定成型设备由于塑件采用注射成型加工，使用一模两腔分布，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：W=8w+w废料=8X49.7+49.7×20%=407.54g。
根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑件品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选SX—ZY-500型螺杆式注射机。
记录下SX—ZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数，见下表：表1.4.5 SX—ZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值1 最大注射量/cm³5002 注射压力/MPa 10403 锁模力/kN 14004 动、定模模板最大安装尺寸/（mm×mm）620x5205 最大模具厚度/mm 4506 最小模具厚度/mm 3007 最大开模行程/mm 5008 喷嘴前端球面半径/mm 129 喷嘴孔直径/mm 410 定位圈直径/mm 1252 分型面及浇注系统的设计2.1分型面的选择2.1.1分型面选择原则塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。
定模和动模相接触的面称分型面。
通常有以下原则：（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。
而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。
如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。
拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
（4）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。
该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，如采用的是一模两腔的设计结构，如图所示。
2.2浇注系统的设计2.2.1浇注系统设计分析浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。
（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。
（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。
（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。
（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。