精益生产之均衡化生产ppt课件
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工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整； 如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。
重新进行总量平衡
产量/台
30
20
0 1 2 3 4 5 n 1 2 3 4 5 m 日期
长期波动
12
如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允 许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制 在20%之内。
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 工位
工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产生库存， 这种能力不均会引起浪费。因此，要尽可能地减少这种不均衡的产 生，即消除不平均现象的均衡化。
4
批量生产均衡化案例
批量生产的不平衡
5
为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品， 而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配 （采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少， 每日平均生产成为可能。如下图：
仍以某月生产400台产品为例，
22
月合计：400台
24
如在当天需求量稍大于20台时，靠 平均 加班即可解决；需求小于20台时， 20 提前结束生产。
10
17
10 配置生产要素
提前结束
01 11
23456
短期波动
日期
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产 要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而 定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，
混流生产的均衡化
6
均衡化生产概念 均衡化生产也称平准化生产，各种产品的生产节拍与对应产
品的平均销售节拍一致。
采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采 购、全面品质管理等管理手段和方法来实现。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
4.2 总量均衡
定义：
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
加班
产量/台 30
案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
传统的生产排程 某月生产计划
每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生 产排程如表所示：
某月生产计划
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
Y
600
50个/日 30个/日
Z
400
20个/日
一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z 产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。 但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
Βιβλιοθήκη Baidu
17
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
某日生产计划
产品
产量 8:00 9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50
Y
600
Z
400
30 20
改进后的日生产安排
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比 例轮番生产。1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。 这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在 更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生 产中消耗的前工序的零部件数量尽可能小地波动。
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
人和设备要依照生产 量的高峰期做准备
总量均衡的重要性
产量减少时，容易产 生人员、库存等浪费
8
总量均衡案例分析
某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需 求不同，最高日30台/日，最低日10台/日，如图所示。
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
13
总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
14
4.3 品种均衡
品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是
各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前 工序的零部件数量不产生波动。
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
3
工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
4 均衡化生产
LOGO
本章要点
4.1 均衡化生产概念 4.2 总量均衡 4.3 品种均衡 4.4 均衡生产实施
2
4.1 均衡化生产概念
浪费、负载过重与不均衡概念
杜绝浪费是精益生产方式的核心。在日语中浪费用“Muda”表示， 在精益生产方式中，“Muri”（负荷过重）和“Mura”（不均衡）也 与Muda同等重要。
(单位：个)
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
1000
Y 600
600
Z 400
400
由表中可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产 品却大半个月无货可供。
16
传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市 场需求会出现很大差异。为满足需求多样性，进行如下改进：
重新进行总量平衡
产量/台
30
20
0 1 2 3 4 5 n 1 2 3 4 5 m 日期
长期波动
12
如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允 许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制 在20%之内。
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 工位
工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产生库存， 这种能力不均会引起浪费。因此，要尽可能地减少这种不均衡的产 生，即消除不平均现象的均衡化。
4
批量生产均衡化案例
批量生产的不平衡
5
为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品， 而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配 （采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少， 每日平均生产成为可能。如下图：
仍以某月生产400台产品为例，
22
月合计：400台
24
如在当天需求量稍大于20台时，靠 平均 加班即可解决；需求小于20台时， 20 提前结束生产。
10
17
10 配置生产要素
提前结束
01 11
23456
短期波动
日期
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产 要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而 定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，
混流生产的均衡化
6
均衡化生产概念 均衡化生产也称平准化生产，各种产品的生产节拍与对应产
品的平均销售节拍一致。
采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采 购、全面品质管理等管理手段和方法来实现。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
4.2 总量均衡
定义：
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
加班
产量/台 30
案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
传统的生产排程 某月生产计划
每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生 产排程如表所示：
某月生产计划
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
Y
600
50个/日 30个/日
Z
400
20个/日
一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z 产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。 但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
Βιβλιοθήκη Baidu
17
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
某日生产计划
产品
产量 8:00 9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50
Y
600
Z
400
30 20
改进后的日生产安排
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比 例轮番生产。1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。 这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在 更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生 产中消耗的前工序的零部件数量尽可能小地波动。
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
人和设备要依照生产 量的高峰期做准备
总量均衡的重要性
产量减少时，容易产 生人员、库存等浪费
8
总量均衡案例分析
某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需 求不同，最高日30台/日，最低日10台/日，如图所示。
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
13
总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
14
4.3 品种均衡
品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是
各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前 工序的零部件数量不产生波动。
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
3
工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
4 均衡化生产
LOGO
本章要点
4.1 均衡化生产概念 4.2 总量均衡 4.3 品种均衡 4.4 均衡生产实施
2
4.1 均衡化生产概念
浪费、负载过重与不均衡概念
杜绝浪费是精益生产方式的核心。在日语中浪费用“Muda”表示， 在精益生产方式中，“Muri”（负荷过重）和“Mura”（不均衡）也 与Muda同等重要。
(单位：个)
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
1000
Y 600
600
Z 400
400
由表中可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产 品却大半个月无货可供。
16
传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市 场需求会出现很大差异。为满足需求多样性，进行如下改进：