精益生产之均衡化生产ppt课件
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精益生产之均衡化生产
精益生产之均衡化生产概述精益生产是一种以流程优化为核心的生产管理理念，旨在通过消除浪费，提高生产效率和质量，进一步提升企业的竞争力。
而均衡化生产则是精益生产的一个重要概念，它强调在生产过程中各个环节的平衡，以实现生产线的流程平稳和资源的有效利用。
均衡化生产的原则均衡化生产的核心原则是通过合理分配资源和优化生产流程来实现生产环节之间的平衡。
这里的资源包括人力、设备、原材料等，而生产流程则包括各个环节之间的工序、物料流动路径等。
为了实现均衡化生产，需要遵循以下原则：1. 根据客户需求进行生产计划均衡化生产的首要原则是以客户需求为导向。
只有充分了解客户需求，才能合理安排生产计划。
生产计划的制定应该考虑到不同产品的需求量、交货期限以及企业的生产能力，从而实现生产过程的平衡。
2. 平衡生产线的各个环节生产线上的各个环节应该在时间和能力上保持平衡。
通过合理地安排工序和物料流动路径，避免出现瓶颈环节或者空闲环节。
这样可以最大限度地提高生产线的效率。
3. 避免资源的浪费均衡化生产追求资源的最大化利用。
因此，需要避免资源的浪费，包括人力浪费、设备能力的浪费以及原材料的浪费。
通过优化生产流程，避免不必要的等待和运输时间，可以降低资源的浪费。
4. 强调持续改进均衡化生产是一个持续改进的过程。
通过不断地优化生产流程，改善生产环节之间的平衡，可以进一步提高生产效率和质量。
因此，企业应该建立持续改进的机制，不断寻找优化的空间，并进行相应的改进措施。
实施均衡化生产的关键步骤实施均衡化生产需要经过以下关键步骤：1. 分析生产过程首先需要对企业的生产流程进行分析，理清各个环节之间的关系和依赖。
通过绘制流程图或者价值流图，可以清楚地看到整个生产过程中的瓶颈环节和资源浪费的问题。
2. 识别问题和机会点在分析生产过程的基础上，需要识别问题和机会点。
问题包括生产线上的瓶颈、资源浪费以及质量问题等，而机会点则是指可以进一步优化的环节或者改进的措施。
生产均衡化优质获奖课件
品种 X Y Z
数量 50 30 20
日生产计划（每日生产8小时）
8:00AM
11:00AM
2:00PM
1个/9.6分钟
1个/16分钟
1个/24分钟
5:00PM
▪ 3．订单决定生产数量 在JIT生产中，生产一种产品要花多少时间，不是由机器设备或作业者旳作
业速度决定旳，而是由市场旳订单数量来决定旳。所以，在JIT生产方式中不存 在“生产一种产品要花多少时间”，而是“多长时间生产出一种产品”才好。
生产均衡化
精益生产系列讲座之一
什么是生产均衡化？ 为何要实施生产均衡化？ 怎样实现生产均衡化？ 生产均衡化给我们带来了什么好处？
§思索：我们企业适合实施生产均衡化吗？
什么是生产均衡化？
▪ 从理论概念中了解——内涵 ▪ 从JIT生产系统中旳位置了解——体系 ▪ 从生活实例中了解——类比
生产均衡化旳内涵
▪ 在这么旳生产规则下，假如后工序领取零部件时，在数量上和种类上毫 无规则地变动，就会令前工序变得无所适从，从而不得不准备足够旳库 存、设备、人力，以应付取料数量变动旳峰值，显然会造成人力、物力 和设备能力旳闲置和挥霍。另外，多工序相互衔接旳生产过程中，各后 工序取料数量旳变动程度将伴随向前工序推动旳程度而相应地增长。
生产计划编排旳变化
▪ 1．老式旳生产排程
在老式旳生产排程中，一般是采用分段生产旳方式，即生产完一种产 品后来再去生产另外一种产品。
月生产计划
品种
数量
第一周
第二周
第三周 ▪ 第
四
面
X
1000
1000
※暴露旳Y问题： 600
600
1、一部分Z 车间旳设40备0 和人员超负荷运营，原材料、外购件供给不4上00。一
精益生产之均衡化生产ppt课件
50
500
100
30
60
150
20
60
160
C零件 150 60 100
从表中可知，每天按X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动 较大。例如，当生产X产品时需要A零件为10个，当生产Y产品时需要 A零件为2个，这样容易产生库存和人员的浪费。
19
如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个 工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
针对市场需求量与生产量差异较大的问题，可采用两种方法；
设法将变动的幅度控制在10%以内。 如果要结束某种特定类型产品的生产，必须事先 通知供应商，并对相关损失进行补偿。
31
4.4 均衡生产实施
均衡生产实施阶段
迅速适应需求变化的生产
准时生产（仅能销售的数量生产能销售的物品）
每月的适应（对应于总 量的销售速度<循环时 间的生产）
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
13
总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
14
4.3 品种均衡
精益生产之均衡化生产(优质参照)
案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
特选课堂
传统的生产排程
(单位：个)
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
3
特选课堂
工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
产量/台
月合计：400台
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
特选课堂
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
特选课堂
4.2 总量均衡
定义：
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
特选课堂
传统的生产排程
(单位：个)
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
3
特选课堂
工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
产量/台
月合计：400台
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
特选课堂
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
特选课堂
4.2 总量均衡
定义：
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
精益生产(4--均衡化生产)
均衡化/平准化(leveling production/level production)生产 是指在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工 作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。 均衡生产是拉动式生产的前提，均衡不仅是数量，而且包 括品种、工时、设备负荷的全部均衡。 设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工 人技术水平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡生产的前 提和保证。各个环节都提供保障才能实现生产的均衡，尤 其是在压缩在制品的情况下组织均衡生产难度更大、更艰 巨。
消除不平均现象的均衡化（P56图4-2）
精益生产(Lean Production)
多品种少批量生产方式中，后道工序不应采用集中连续 的顺序装配同一产品，而应采用在某一单位时间内各品 种出现的比率均等的顺序进行装配（采用混流生产）， 即均衡化生产。
精益生产(Lean Production)
一、均衡化(平准化)生产概念
精益生产(Lean Production)
二、总量均衡
总量均衡是指将一个单位期间内的总订单量平均化，即 将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。 实施总量均衡之后，需求仍有可能发生波动：短期波动 靠加班就可以解决，而长期波动需要重新进行总量均衡配 置生产要素。 生产总量均衡可以防止两种浪费：工厂在不同时间不均 衡造成的浪费；不同工序之间不均衡产生的浪费。
精益生产(Lean Production)
工厂中生产线各工位和设备的生产能力不 均衡，造成能力不匹配现象的不均衡
能力需求：100件/H
项目 能力 达成率
工序1 100件/H
100%
工序2 125件/H
125%
工序3 80件/H
80%
消除不平均现象的均衡化（P56图4-2）
精益生产(Lean Production)
多品种少批量生产方式中，后道工序不应采用集中连续 的顺序装配同一产品，而应采用在某一单位时间内各品 种出现的比率均等的顺序进行装配（采用混流生产）， 即均衡化生产。
精益生产(Lean Production)
一、均衡化(平准化)生产概念
精益生产(Lean Production)
二、总量均衡
总量均衡是指将一个单位期间内的总订单量平均化，即 将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。 实施总量均衡之后，需求仍有可能发生波动：短期波动 靠加班就可以解决，而长期波动需要重新进行总量均衡配 置生产要素。 生产总量均衡可以防止两种浪费：工厂在不同时间不均 衡造成的浪费；不同工序之间不均衡产生的浪费。
精益生产(Lean Production)
工厂中生产线各工位和设备的生产能力不 均衡，造成能力不匹配现象的不均衡
能力需求：100件/H
项目 能力 达成率
工序1 100件/H
100%
工序2 125件/H
125%
工序3 80件/H
80%
精益生产(4--均衡化生产)
产量/台 20
30 22
24 月合计：400台
17
10
10
0 1 2 3 4 5 6 日期
增加临时雇佣工，让其在非关键工序上面进行作业，让老员工 分布在关键工序，临时雇佣工则分布在只需简单培训即可上岗 的工序上，结果，同样的设备通过倒班即可使得生产量增加。
精益生产(Lean Production)
长期波动，重新进行总量均衡
产量/台 20
重新进行总量均衡 25
月合计：400台
月合计：500台
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6 日期
精益生产(Lean Production)
三、品种均衡
概念：品种均衡是指在一个单位期间内生产的产品组合 平均化，使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产 各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。 传统的按月进行生产计划排程 为了满足需求的多样性，按天按批量进行生产 进一步细化生产单位，每天按最小循环周期生产
产品名称 批量
A零件
XLeabharlann 50500Y
30
60
Z
20
60
B零件 2 5 8
B零件 100 150 160
C零件 3 2 5
C零件 150 60 100
每天每种产品所需的零部件的需求量存在较大的波动，容易 产生库存和生产人员的浪费。
精益生产(Lean Production)
改进后每一个循环的零部件消耗数量均衡
选定 X Y X Z X Y X Z X Y
精益生产(Lean Production)
生产比倒数法应用程序
（1）求出各种产品产量的最大公约数。
（2）求生产比：
第i产 品 的 产 量 xi 最大公约数
精益生产之均衡化生产培训
实际应用效果： 员工在实际工作 中能够运用所学 知识，提高生产 效率和质量
改进建议：针对 培训中存在的问 题和不足，提出 改进建议，为今 后的培训工作提 供参考
感谢您的观看
精益生产与均衡化生产结 合
均衡化生产理论培训
均衡化生产的概念和意义 均衡化生产的原理和方法 均衡化生产的应用和案例 均衡化生产的优势和未来发展
精益生产实践培训
精益生产理念及目标 均衡化生产概念及意义 均衡化生产流程及方法 实践案例分享及效果评估
均衡化生产实践培训
培训目标：提高生 产效率，降低成本， 提高产品质量
培训内容：均衡化 生产的概念、原理、 方法及实施步骤
培训方式：理论讲 解、案例分析、实 践操作
培训效果评估：通 过数据分析和反馈 ，不断改进和优化 培训内容和方式
培训效果评估方法
培训反馈调查：通过问卷调查、 访谈等方式收集员工对培训的 意见和建议
培训成果转化：评估员工在工 作中是否能够将培训所学应用
均衡化生产目标
减少生产波动，实现平稳生产 提高生产效率，降低成本 优化资源配置，提高资源利用效率 提升产品质量，满足客户需求
均衡化生产原则
均衡生产的原则和实施方法
均衡生产与精益生产的关系
均衡生产的概念和意义
均衡生产在生产管理中的应 用
确定生产目标：明确生产数量、交 货期等要求
制定生产计划
制定物料需求计划：根据生产计划， 确定物料需求量和时间
消除浪费：通过消除生产过程中的 浪费，提高生产效率和降低成本
精益生产目标
客户需求导向：以满足客户需求为 导向，快速响应市场变化
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添加标题
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持续改进：不断寻求改进机会，提 高产品质量和生产效率
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下图为改善前焊装车间的布置图。
加班
产品C的挂架每个架子可挂9个，共有2个架子。 总之，生产总量均衡可以防止两种浪费：
产量/台 30
某其汽无车 自装由配位仍线轮装排以配图如A某、下B月：两种生车产型，4装0配0顺台序是产4个品A型为车和例2个，B型
22
下图为如生产在a、当b、天c三需种车求型的量装稍配线大。 于20台时，靠 平均
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
某日生产计划
产品
产量 8:00 9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50
Y
600
Z
400
30 20
改进后的日生产安排
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比 例轮番生产。1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。 这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在 更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生 产中消耗的前工序的零部件数量尽可能小地波动。
改进后的零部件消耗数量
产品
批量
A零件
B零件
X
5
Y
3
62
41
Z
2
X
5
Y
3
62
41
Z
2
X
5
Y
3
62
41
Z
2
C零件 31 31 31
以这样的思路改进下去，不断细化生产单位，直到可以按照“X—Y —X—Z—X—Y—X—Z—X—Y”的顺序重复生产，达到最小的观察时间 单位，满足精益生产倡导的以小时、分钟为单位进行安排的要求，实现 均衡化生产。
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工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整； 如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。
重新进行总量平衡
产量/台
30
20
0 1 2 3 4 5 n 1 2 3 4 5 m 日期
长期波动
12
如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允 许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制 在20%之内。
案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
传统的生产排程 某月生产计划
(单位：个)
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
1000
Y 600
600
Z 400
400
由表中可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产 品却大半个月无货可供。
16
传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市 场需求会出现很大差异。为满足需求多样性，进行如下改进：
每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生 产排程如表所示：
某月生产计划
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
Y
600
50个/日 30个/日
Z
400
20个/日
一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z 产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。 但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
加⑧ ⑨ 工位
工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产生库存， 这种能力不均会引起浪费。因此，要尽可能地减少这种不均衡的产 生，即消除不平均现象的均衡化。
4
批量生产均衡化案例
批量生产的不平衡
5
为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品， 而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配 （采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少， 每日平均生产成为可能。如下图：
仍以某月生产400台产品为例，
22
月合计：400台
24
如在当天需求量稍大于20台时，靠 平均 加班即可解决；需求小于20台时， 20 提前结束生产。
10
17
10 配置生产要素
提前结束
01 11
23456
短期波动
日期
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产 要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而 定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，
混流生产的均衡化
6
均衡化生产概念 均衡化生产也称平准化生产，各种产品的生产节拍与对应产
品的平均销售节拍一致。
采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采 购、全面品质管理等管理手段和方法来实现。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
4.2 总量均衡
定义：
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
17
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
某日生产计划
产品
产量 8:00 9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50
Y
600
Z
400
30 20
改进后的日生产安排
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比 例轮番生产。1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。 这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在 更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生 产中消耗的前工序的零部件数量尽可能小地波动。
4 均衡化生产
LOGO
本章要点
4.1 均衡化生产概念 4.2 总量均衡 4.3 品种均衡 4.4 均衡生产实施
2
4.1 均衡化生产概念
浪费、负载过重与不均衡概念
杜绝浪费是精益生产方式的核心。在日语中浪费用“Muda”表示， 在精益生产方式中，“Muri”（负荷过重）和“Mura”（不均衡）也 与Muda同等重要。
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
13
总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
14
4.3 品种均衡
品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是
各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前 工序的零部件数量不产生波动。
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
3
工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
人和设备要依照生产 量的高峰期做准备
总量均衡的重要性
产量减少时，容易产 生人员、库存等浪费
8
总量均衡案例分析
某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需 求不同，最高日30台/日，最低日10台/日，如图所示。
重新进行总量平衡
产量/台
30
20
0 1 2 3 4 5 n 1 2 3 4 5 m 日期
长期波动
12
如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允 许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制 在20%之内。
案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000
件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
15
传统的生产排程 某月生产计划
(单位：个)
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
1000
Y 600
600
Z 400
400
由表中可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产 品却大半个月无货可供。
16
传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市 场需求会出现很大差异。为满足需求多样性，进行如下改进：
每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生 产排程如表所示：
某月生产计划
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
X 1000
Y
600
50个/日 30个/日
Z
400
20个/日
一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z 产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。 但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。
20
据此配置生产要素
0 1 2 3 4 5 6 日期
实行总量均衡
10
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产 要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两 种情况。
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当需求量增大时可以采取加
班方式，需求量减少时则提早结束生产。
加⑧ ⑨ 工位
工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产生库存， 这种能力不均会引起浪费。因此，要尽可能地减少这种不均衡的产 生，即消除不平均现象的均衡化。
4
批量生产均衡化案例
批量生产的不平衡
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为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品， 而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配 （采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少， 每日平均生产成为可能。如下图：
仍以某月生产400台产品为例，
22
月合计：400台
24
如在当天需求量稍大于20台时，靠 平均 加班即可解决；需求小于20台时， 20 提前结束生产。
10
17
10 配置生产要素
提前结束
01 11
23456
短期波动
日期
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产 要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而 定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，
混流生产的均衡化
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均衡化生产概念 均衡化生产也称平准化生产，各种产品的生产节拍与对应产
品的平均销售节拍一致。
采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采 购、全面品质管理等管理手段和方法来实现。
总量
品种
均衡
均衡化生产
均衡
实现准时化的前提 条件，实现看板管 理的基础。
7
4.2 总量均衡
定义：
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
17
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
某日生产计划
产品
产量 8:00 9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50
Y
600
Z
400
30 20
改进后的日生产安排
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比 例轮番生产。1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。 这样，对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在 更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生 产中消耗的前工序的零部件数量尽可能小地波动。
4 均衡化生产
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本章要点
4.1 均衡化生产概念 4.2 总量均衡 4.3 品种均衡 4.4 均衡生产实施
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4.1 均衡化生产概念
浪费、负载过重与不均衡概念
杜绝浪费是精益生产方式的核心。在日语中浪费用“Muda”表示， 在精益生产方式中，“Muri”（负荷过重）和“Mura”（不均衡）也 与Muda同等重要。
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
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总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
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4.3 品种均衡
品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是
各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前 工序的零部件数量不产生波动。
可视为上述两“M” 的波动结果, 其来自 不合理的生产日程， 或是由于内部问题 而导致的产量波动
Muda 浪费
未能创造价值，不 增值的活动
Mura
Muri
不均衡 负荷过重
员工或设备的负荷 过重
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工厂中生产线工位生产能力不均衡示例：
瓶颈
不平衡时产生库存
能力 10 10
平均
9.7
11 8
9 10 10 10.5 8.5
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将 连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
人和设备要依照生产 量的高峰期做准备
总量均衡的重要性
产量减少时，容易产 生人员、库存等浪费
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总量均衡案例分析
某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需 求不同，最高日30台/日，最低日10台/日，如图所示。