运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
加热炉热效率计算
热效率（反平衡）e=(1-(hu+hs+hl*ηr)/(hl+△ha+△hf+△hm))*100%
e热效率
hl燃料低发热量
△ha单位燃料量所需燃烧空气带入体系的热量
△hf单位燃料量带入体系的显热
△hm雾化蒸汽带入体系的显热
hs单位燃料量计算的排烟损失
hu按单位燃料量计算的不完全燃烧损失一般取0.5%hl
ηr散热损失占燃料低发热量的百分数无空气预热时取1.5%hl
有空气预热时取2.5%hl 热效率（正平衡）
e=（Wf（§Iv+(1-§)Il-Ii）*1000+Q）/hl*100%
e热效率
Wf管内介质流量
§炉出口汽化率
Iv炉出口温度下介质气相热焓
Il炉出口温度下介质液相热焓
Ii炉入口温度下介质液相热焓
Q其它热负荷。
加热炉热效率
加热炉热效率加热炉是炼油厂消耗燃料的主要设备，其能耗约占炼油厂能耗的一半以上。
因此，提高加热炉的热效率，对降低炼油厂总能耗具有重要的意义。
提高加热炉热效率的手段较多，涉及的因素也较广泛。
这里仅简单地介绍一下热效率的一些影响因素和提高措施。
(1) 提高热效率与节约燃料的关系提高加热炉热效率可以减少燃料用量，但加热炉热效率提高的百分比与节约燃料的百分比并不成等值关系。
节约燃料的百分比的定义如下：可见，加热炉原来的热效率越低，燃料的用量B 就愈多，提高热效率后节约燃料的收效就越大。
(2) 降低加热炉热负荷与热效率关系减少加热炉的热负荷是通过装置换热系统优化，提高入炉油温和改进工艺流程等措施来实现的。
热负荷减少后的加热炉，即使热效率较低，仍可能比热负荷大，热效率高的加热炉所消耗的燃料还要少。
而且如加热炉热效率越高，相应地减少热负荷后原来炉子的热效率提高值将越大。
所以，当加热炉热效率比较高时，节能措施应以降低热负荷为主；反之，应以提高加热炉热效率为主。
在减少炉子热负荷的%100⨯-=∆原来改造后原来B B B B基础上，进一步提高炉子的热效率是最理想，最有收效的方法。
(3) 提高燃烧空气温度燃料与空气的混合物只有被加热到着火温度时，才能在没有外热提供的条件下继续燃烧，即未经预热的燃烧空气与燃料混合后要先吸收足够的热量，后再着火放热。
因此，利用烟气余热来预热燃烧空气，可以进一步提高加热炉的热效率。
但是，燃烧空气的温度也不能提得太高，一般以预热至300℃左右为宜。
因为这个温度还要考虑到燃烧器的结构和材质问题。
另外，空气温度太高，会引起油枪端部结焦或引起预混式瓦斯火嘴回火，也可能使因雾化不良，流淌至风道内的燃料油着火。
(4) 集中回收烟气余热热负荷太小的加热炉，单独采用余热回收系统有困难或不够经济，可以将几个炉子的烟气集中回收余热，以提高热效率。
这样做还有一个优点是集中的烟气可以通过一个高烟囱排出，从而减少对地面环境的污染。
窑炉热效率的知识
窑炉热效率的知识
热效率定义
窑炉热效率指的是窑炉中燃料能量转化成有效热量的比例。
简单来说，就是指在窑炉燃烧过程中能够利用的能源占总能源输入的比例。
热效率的计算公式如下：
热效率 = 有效热量输出 / 燃料能量输入
通常以百分比或小数形式表示，热效率越高，表示窑炉的能源利用率越高。
影响因素
窑炉热效率受多种因素的影响，下面介绍几个重要的因素：
1. 燃料类型和质量：不同燃料的能量含量和燃烧特性不同，因此会对热效率产生影响。
高能量含量的燃料和燃烧充分的燃料有助于提高热效率。
2. 燃烧方式：燃烧方式直接影响燃料的燃烧效率。
合理的燃烧
方式可以提高燃料的利用率，提高热效率。
3. 窑炉结构和设计：窑炉的结构和设计也会对热效率产生影响。
良好的炉壁绝热材料和燃料供给系统可以减少能量损失，提高热效率。
4. 窑炉操作和维护：合理的窑炉操作和定期的维护保养可以保
证窑炉的正常运行，提高热效率。
总结
窑炉热效率是窑炉工作效果的重要指标，影响因素包括燃料类
型和质量、燃烧方式、窑炉结构和设计以及窑炉操作和维护等。
了
解这些知识，可以帮助我们优化窑炉运行，提高能源利用效率。
关于采油过程中加热炉节能措施的研究
关于采油过程中加热炉节能措施的研究1.长庆油田第七采油厂山城作业区甘肃环县 745000 2.云畅游戏科技股份有限公司西安分公司陕西西安 710066摘要：加热炉广泛应用于采油生产运行过程之中，加热炉起承担着油气产品的加热功能。
加热炉能够抑制油气生产中设备及管线的结垢结蜡问题。
然而加热炉的投用会对油田生产造成大量能量消耗，从而进一步降低油田生产的能力。
本文主要针对采油过程中加热炉的原理进行分析，探讨加热炉节能措施，从而提升加热炉生产效率。
关键词：加热炉；加热功能；能量消耗；节能；生产效率一、结构及原理分析在油田开采中，加热炉应用较为广泛的一种机械设备，利用的原理是利用当地大气热力的负压状态，对油气进行稳定加热[1]。
油田真空加热炉，构成结构相对复杂，一般主要包括对流室、盘管以及燃烧器、烟囱等。
对流室内，设置有大量炉管，炉管可以吸收大量的热量，利用盘管将热量传递给原油，烟囱负责将气体排出。
真空原理，在不同压力情况下，水能够被煮沸的温度存在不同，借助此原理，可以在加热炉内形成真空，使炉筒内的压力由正转负，对油田油气进行加热。
在燃烧器内部，空气中的氧气，可以和燃料混合均匀，燃烧产生的热量，传给热媒水，在炉筒内的负压作用下，热媒水形成的饱和蒸汽，可以通过气相变化，对油田油气进行加热，以保证油田加热要求[2]。
二、影响加热炉效率因素（1）负荷经调查显示，燃烧的燃料负荷，若控制在一定范围内，则不会对生产效率有明显的影响。
但是一旦负荷超过一定界限，则会促使热炉中的燃料不能和空气中的氧气充分混匀，燃料不能够充分燃烧，会与燃烧产生的烟气一同被烟囱排出，促使油田气在加热油田时，一直处于较低的概率，且还会消耗大量的燃料。
生产实践的数据表明，当燃料负荷超过100%时，会间接造成燃料的不充分燃烧，在此阶段，负荷越大，则燃料燃烧效率越低[3]。
在负荷不足100%时，燃料的燃烧效率，会随着热负荷的增大而逐渐增大，负荷越大，则燃烧效率越高，因此，想要达到燃烧效率与节能的双重要求，应该将燃烧负荷控制在百分之百的范畴前后。
运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
运转中的炼油厂加热炉热效率的计算，可以根据热量定理推算：热效
率=输出热量/输入热量，即加热炉的热效率=炼油厂产品的热量/燃料热量，由于加热炉是热力循环系统，输出热量可以由变量进行描述，炼油厂的产
品就是加热炉的热量输出，也就是说，热效率由炼油厂产品产量和燃料用
量决定。
另外，可以通过采用新型高热值燃料，改变燃烧室大小或采取其
他措施，来提高加热炉的热效率。
燃料用量的计算可以根据热量定理来计算：燃料用量=炼油厂产品的
热量/（燃料热量*热效率），即燃料用量=输出热量/（输入热量*热效率），可以看出，燃料用量与热效率密切相关，当热效率提高时，燃料用
量也会相应减少。
炼厂能耗评价方法
能耗费用在炼厂现金操作费用中占有很大比例，其控制的好坏直接影响到炼厂现金操作费用的高低，是炼厂可控费用的主要方面之一。
国内炼化企业与国外同行业相比，在能源管理方面还存在较大差距。
为此，深入了解节能技术、原理以及国外节能评价方法，对进一步促进国内炼油企业的节能工作具有非常重要的现实意义。
炼油厂的能耗计算方法一般采用以下几类：一类是以现有炼厂能耗的平均值（根据操作记录整理）为基础，确定能耗基准值，属于这一类方法的有原阿莫科公司的炼厂能量因数法、纳尔逊的复杂系数法、壳牌集团的能耗系数法等。
我国目前采用的也是这类方法。
另一类是以技术先进、经济合理为前提，“人为地”确定能耗基准，美国埃克森公司采用的就是这种方法，目前较为广泛应用的能源密度指数方法也采用类似方法，该类方法通过制定各工艺装置的标准能耗，计算和比较实际能耗与标准能耗之间的差距，指导节能工作和方向。
1、炼厂能量因数法这种方法由美国阿莫科公司的汤姆逊于八十年代提出，其要点如下。
(1) 以美国各炼厂工艺装置的平均能耗为基础。
原油蒸馏（常压）装置的能耗为28.75万大卡/吨，令其能量因数为1。
(2) 各工艺装置的平均电耗、蒸汽消耗和热能消耗以纳尔逊发表的数据为准。
蒸汽消耗和热能消耗的热效率为80%，电力换算标准为2520大卡/千瓦小时。
(3) 其他工艺装置的能量因数是将该装置每加工一桶原料油所消耗的能量与原油蒸馏装置每加工一桶原油所消耗的能量进行对比，按原油蒸馏装置的能量因数为1换算而得。
(4) 炼厂的能量因数计算方法如下：F = ∑（（Ci×Fi ) /Ct）式中： Ci—各装置的实际加工量Fi—各装置的能量因数Ct—常压蒸馏装置的实际加工量(5) 计算装置实际能耗时，以装置实际处理量乘以其能量因数即可。
计算全厂能耗时，以常压蒸馏装置的实际加工量乘以该厂的能量因数。
这种方法的优点是：简化了能耗的概念，易于对各装置间的能耗进行对比，也易于进行炼厂间的能耗对比。
(完整版)加热炉计算
4.加热炉的计算管式加热炉是一种火力加热设备，它利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰和烟气作为热源，加热在管道中高速流动的介质，使其达到工艺规定的温度，保证生产的进行。
在预加氢中需要对原料进行加热，以达到反应温度。
预加氢的量较小，因此采用圆筒炉。
主要的参数如下：原料：高辛烷值石脑油； 相对密度：2040.7351d =进料量：62500/kg h 入炉温度：I τ=350C ； 出炉温度：o τ=490C ；出炉压强：215/kg cm气化率： e=100%； 过剩空气系：α：辐射：1.35 对流段：1.40 燃料油组成：87%,11.5%,0.5%,1%C H O W ====加热炉基本参数的确定4.1加热炉的总热负荷查《石油炼制工程（上）》图Ⅰ-2-34可知，在入炉温度t1=350℃,进炉压力约15.0㎏/㎝2条件下，油料已完全汽化，混合油气完全汽化温度是167℃。
原料在入炉温度350C ，查热焓图得232/i I kJ kcal= 原料的出炉温度为490C ，查热焓图得377/v I kcal kg =。
将上述的数值代入得到加热炉的总热负荷 Q = m[eIV+(1-e)IL-Ii]=[1377232]62500 4.184⨯-⨯⨯37917500/kJ h =4.2燃料燃烧的计算燃料完全燃烧所生成的水为气态时计算出的热值称为低热值，以Ql 表示。
在加热炉正常操作中，水都是以气相存在，所以多用低热值计算。
(1) 燃料的低发热值1Q =[81C+246H+26(S-O)-6W] 4.184⨯=[8187+24611.5+26(0-0.5)-61] 4.184⨯⨯⨯⨯⨯ 41241.7/(kJ kg =燃料) (2) 燃烧所需的理论空气量0 2.67823.2C H S O L ++-=2.6787811.500.523.2⨯+⨯+-=13.96kg =空气/kg 燃料 (3) 热效率η设离开对流室的烟气温度sT 比原料的入炉温度高100C ，则350100450s T C=+=由下面的式子可以得到,100L I q q η=--，取炉墙散热损失,10.05LL q q Q ==并根据α和s T 查相关表，得烟气出对流室时带走的热量123%Lq Q =，所以 1(523)%72%η=-+= (4) 燃料的用量1379175001277/0.7241241.7Q B kg h Q η===⨯;(5) 火嘴数量假定火嘴的额定喷油能力比实际燃料大30%，选择标准火嘴的流量200kg/h ，则需要火嘴的数量为1.3 1.312778.3200200B n ⨯===进行取整取9n = (6)烟道气流量0(1.5)1277(1.5 1.413.96)g W B L α=+=⨯+⨯26873/kg h =4.3加热炉相关参数计算(1) 圆筒炉辐射室的热负荷根据工艺要求和经验，参照表4-1，选取四反加热炉为圆筒炉。
锅炉热效率简易计算公式
锅炉热效率简易计算公式
锅炉热效率可以用以下简易计算公式来表示：
热效率 = (实际热效率 / 理论热效率) × 100%。
其中，实际热效率是指锅炉在实际工作中产生的热量与燃料的
热值之比，而理论热效率是指在完全燃烧情况下，燃料所释放的热
量与燃料的热值之比。
另外，理论热效率可以根据燃料的种类和化学成分来计算，一
般来说，对于燃煤锅炉，其理论热效率可以通过煤的热值来计算；
对于燃气锅炉，可以通过天然气或液化石油气的热值来计算。
需要注意的是，这是一个简易的计算公式，实际的热效率受到
诸多因素的影响，如锅炉的设计结构、操作方式、维护保养情况等。
因此，在实际应用中，可能需要考虑更多因素来准确计算锅炉的热
效率。
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运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
炼油厂是一个极具能耗的工业装置，需要大量能源才能进行生产。
而炼油厂加热炉是消耗能源最多的设备之一，其热效率和燃料用量的计算对于企业节能减排和生产成本的控制至关重要。
加热炉热效率的计算
加热炉的热效率是指燃料转化为热能的效率，其公式为：
$$ \\eta = \\frac{Q_{out}}{Q_{in}} \\times 100\\% $$
其中，Q in表示加热炉输入燃料的热值，Q out表示加热炉输出的热量。
在实际操作中，为了提高加热炉的热效率，可以对加热炉进行优化改造，并对燃烧工艺、炉温和燃料供应等方面进行精细化控制。
燃料用量的计算
炼油厂加热炉的燃料用量计算是对炉内供应燃料的量进行评估，其公式为：
$$ F = \\frac{Q}{P \\times GCV_f} \\times 3600 $$
其中，Q表示加热炉输入的热量，P表示加热炉的功率，GCV f表示燃料的低位发热量，3600表示常数，将用量单位从小时转换为秒。
需要注意的是，由于炉内的燃烧过程是一个高度动态的过程，因此在实际操作中，需要对炉内温度、压力、瓦斯含量、氧含量等多个因素进行调整和控制。
结语
在炼油厂生产过程中，节能减排是一个永恒的主题，加热炉的热效率和燃料用量的计算是一个细致而重要的环节。
通过对加热炉的优化和调整，企业可以降低能源消耗，提高生产效率，减轻环境压力。
同时，精细管理的实现也为工业制造带来了更为可持续的发展前景。