镀锌时ph对镀层的影响
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
镀锌工艺、原理及影响因素
镀锌工艺、原理及影响因素什么是镀锌？镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。
主要采用的方法是热镀锌。
锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。
锌在干燥的空气中几乎不发生变化。
在潮湿的空气中，锌表面会生成致密的碱式碳酸锌膜。
在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。
锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。
锌镀层经钝化处理、染色或涂覆护光剂后，能显着提高其防护性和装饰性。
镀锌工艺：镀锌工艺主要有热镀锌和冷镀锌两类。
冷镀锌又称电镀锌。
这里主要讨论电镀锌。
电镀锌种类繁多，五花八门。
但从镀锌镀液的PH值上分，主要有两在类：碱性镀锌和酸性镀锌。
碱性镀锌碱性镀锌工艺是指镀液的PH值是碱性。
但因络合剂不同，又分为氰化物镀锌和锌酸盐镀锌两种。
氰化物镀锌是个很古老的镀种。
镀液中主要有三种成分：主盐氧化锌，络合剂氰化钠和导电盐氢氧化钠（俗称火碱）。
早期的氰化镀溶液中是没有光亮剂的。
随着人们审美要求的提高，又在氰化液镀锌溶液中加入了起光亮作用的光亮剂。
氰化镀锌工艺稳定，镀层细致。
镀液分散能力好。
根据氰化钠含量的多少不同，又分为高氰，中氰和低氰镀锌三种。
氰化镀锌的最大缺点是毒性太大，对环境危害严重。
锌酸盐镀锌是近30年来发展较快的镀锌工艺。
它的主要成分是主盐氧化锌，络合剂兼导电盐氢氧化钠（俗称火碱）。
为了获得细致的分散能力好的光亮镀层，还要加入光亮剂。
国内锌酸盐镀锌的主要发展时期是20世纪70年代的大搞无氰镀锌年代，着名的DPE镀锌工艺和DE镀锌工艺一直使用着。
这种工艺虽然比不上氰化镀锌工艺的稳定、细致。
但它的最大优点是无氰。
对环境的危害要小的多。
锌酸盐镀锌有了新的发展，起泡和脆性等缺陷得到了克服，分散能力大为改进，可以和氰化镀锌比美。
锌合金表面涂装涂层附着力不良的原因
锌合金表面涂装涂层附着力不良的主要原因(本方案由东莞炅盛附着力促进剂整理发布)在腐蚀环境恶劣的情况下，需要对某些产品或工程设备采取更好的防腐措施，镀锌层加涂装涂层被认为是一种比较好的方法。
镀锌层一般分为电镀锌和热镀锌，在涂层完好的情况下，热浸镀锌层比电镀锌层防腐性能要好。
当在产品或零部件的镀锌层上进行涂装时，最常见的质量事故就是涂装涂层的附着力不良，造成短期内涂层脱落。
在涂装和使用现场的表现形式是涂装涂层的附着力时好时坏，质量不稳定。
造成镀锌层与涂装涂层附着力不良的主要原因：1.镀锌层本身与基体金属的附着力不好，导致镀锌层开裂和脱落（与镀液成分和镀层厚度有关）。
2.锌镀层内混入气体，在涂装涂层烘烤时发生膨胀，造成涂层脱落。
3.热镀锌板镀层较厚、镀层晶粒较粗，以致成型后表面粗糙度过大及零件表面黏附过多锌粉，干扰了磷化膜的正常形成。
4.因为镀锌板镀层中Al的溶解，以致Al3+在磷化槽中积聚，使磷化膜结晶粗大。
5.钝化膜表面太光滑或有油污、水渍影响附着力。
6.金属锌的活性强，富有反应性，使得涂层的黏度下降。
7.锌的二次生成物（碱式复盐）易溶于水，多数显示碱性，使用过程中，透过涂层的水与基板上的盐类发生溶解，破坏涂装涂层的附着力。
8.锌因为各种原因（如微电池作用）产生的锈蚀产物（白锈Zn（OH）255%·ZnCO340%·H2O5%）使体积膨胀（增加几十倍），影响涂装涂层的附着力。
9.锌在pH为9～11之内是比较稳定的，透过涂装涂层的水或水溶液的pH如果不在此范围内，锌则会溶解析出，从而影响涂装涂层的附着力。
10.锌与存在于涂料（某类油性涂料）中或涂层中的脂肪酸发生反应，可生成溶解于水的金属皂（树脂金属盐），常常成为涂装涂层脆化甚至剥离的原因。
原子灰直接刮涂在镀锌板上附着力极差，其原因是由于镀锌层与不饱和聚酯相互反应生成金属盐，产生锈蚀、小泡，进而造成原子灰大面积脱落。
镀锌板需经特殊处理（如钝化、专用钣金腻子或采用致密的底漆层隔离等）才能与原子灰配套使用。
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
关于镀锌钝化的盐雾问题
关于镀锌钝化的盐雾问题
关于镀锌钝化的盐雾问题,个人有以下几点管控给你参考
1,镀层膜厚(稍厚的膜厚,耐蚀性较好)
2,镀后清洗(钝化前表面如有未清洁干净的添加剂残留,会影响钝化层成膜速度和厚度)
3,镀层细腻度(工件表面粗糙比较影响镀层细腻度,也会影响盐雾)
4,镀层内应力(注意:使镀层内应力哦,内应力越高,镀层细缝越多,也会影响耐蚀)
5,镀层中有机物夹杂(这个不用讲了,这是常识)
6,镀层金属杂质(特别是铜杂质,严重影响耐蚀性)
7,钝化层的厚度(越厚不见得越耐蚀,但基本上是这个道理)
8,钝化液建浴时的PH调整(过猛的调整,会影响钝化剂某些微量成分变异)
9,热水洗的温度(温度不是越高越好,适当为佳,一般建议35~55即可) 10,钝化液中的铁,铜杂质(铁杂质为常见,铜杂质为危害严重物质) 11,钝化后工件摩擦问题.
12,钝化后烘干问题.
13,钝化液本身耐蚀性不佳.。
锌镀层的钝化处理
锌镀层的钝化处理发布时间：2008-09-12一、六价铬钝化处理锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。
镀锌后经过铬酸盐处理，以便在锌上覆盖一层化学转化膜，使活泼的金属处于钝态，这就叫锌层铬酸盐钝化处理。
这层厚度只有0．5μm以下的铬酸盐薄膜，能使锌的耐蚀性能提高6倍～8倍，并赋予锌以美丽的装饰外观和抗污能力。
目前钝化主要有六价铬钝化与三价铬钝化。
铬酸盐钝化不仅作为防护层，而且在一些低档产品上经白钝化，或者白钝化经有机料着色，可作为防护-装饰用途。
铬酸盐钝化液由铬酸、活化剂和无机酸组成，锌与钝化液发生作用，导致锌溶解、六价铬还原成三价铬，并在反应中消耗氢离子，当锌和溶液界面上的pH值上升到3以上时，产生一系列的成膜反应，凝胶状钝化膜就在锌界面上形成。
关于钝化膜形成的机理和膜层的化学组成仍有争论。
一般认为锌层钝化膜是由碱式铬酸铬、碱式铬酸锌和水合三氧化铬等组成的水合物。
经分析膜中三价铬含量占28．2％，六价铬占8．68％，水分占19．3％。
其中三价铬是钝化膜的骨架，六价铬靠吸附、夹杂和化学键力填充于三价铬的骨架之中，故六价铬的含量直接影响钝化膜的耐蚀性。
当钝化膜受到磕、划、碰伤时，在潮湿空气中六价铬可溶于水膜内，在破损处成膜给予自动修复，这是铬酸盐膜的重要优点之一。
长期以来人们认为钝化膜的彩虹色是由于化学组成决定的。
三价铬呈淡绿色和绿色；六价铬呈橙红至红色；不同价态和不同量的铬相混合就出现了五颜六色。
这就是化学成色学说。
但是它不能解释从不同角度看颜色各异；不同钝化手法可得到有层次的色阶；随钝化膜厚度增加颜色的变化规律同所见光光波所显示的颜色相同；以及干燥过程色彩变化等现象。
如是我国研究者提出了物理成色即光波干涉成色的学说。
根据光波干涉原理，入射光到达钝化膜表面一部分被反射，一部分透过钝化膜由锌层表面再反射出来，于是从外表面和从内表面反射出来的光产生光程差。
当光层差等于某颜色的光波之半或它的奇数倍时，就会发生光波干涉而抵消一部分，我们肉眼所见只是该色的辅色。
酸性镀锌与碱性镀锌的优缺点
酸性镀锌镀液PH值在4-6（PH值越小，酸性越强；PH值越大，碱性越强。
一般从0-7属酸性，7-14属碱性。
）目前镀锌工艺主为碱性锌酸盐和酸性氯化钾镀锌。
酸性镀锌（氯化钾镀锌）
优点：1、镀层鲜艳。
2、镀覆速度快，效率高，成本较低。
缺点：1、镀锌层为片状，结合力差，易脱落。
2、防腐能力差，镀层的耐盐雾性能实验无法保证。
3、镀层脆性大，时间长钝化膜易变色。
碱性镀锌（锌酸盐镀锌）
优点：1、镀层结合力较好，镀锌层为柱状结构；
2、防腐蚀能力强，镀层的耐盐雾性能试验较好，可达到72小时以上；
3、彩色钝化膜附着能力好，不易变色。
缺点：1、镀前处理要求较高；
2、电阻率大，生产效率低；
3、电镀时碱味重，刺鼻。
4、色彩相对较暗，不如酸锌鲜艳。
根据两种不同镀锌的优缺点，酸性镀锌无法保证产品符合ROHS标和要求，质量无法保证，应采用碱性镀锌工艺。
教你电镀故障引起原因与排除方法
教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。
以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。
但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。
镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。
如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。
合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。
遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。
镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。
但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。
一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。
零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。
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氯化物镀锌时pH对镀层的影响
1.PH值对镀液和镀层的影响
生产实践表明，PH值对氯化钾镀锌也是至关重要的。
镀液的PH值一般控制在5-6之间，过髙或过低都是不利的。
镀液值的大小会影响镀液性能，诸如阴极电流效率，分散能力和阳极溶解性能等。
值过高时,工艺性能将严重恶化，主要表现为,镀件光亮范围缩小〈即电流密度变窄〉，凹陷处镀层发暗；而髙电流密度处(如边缘和夹角处)容易烧焦,镀层粗糙、不光亮，同时也会影响镀层的韧性和结合力。
如果PH>6.8，并长时间在这样条件下进行电镀将会阻碍阳极溶解，并在阳极表面生成碱式锌盐膜,增加槽电压，还会使镀层局部出现灰黑色或黑色条纹。
这时就要注意镀锌光亮剂的选择。
过髙时,还会造成锌离子以氢氧化锌的形式沉淀，使镀液浑浊,巔终导致无法正常生产。
如果值过低(例如PH<5)，则会使阳极溶解加快，镀液中锌离子浓度就增髙,将会降低电流效率和分散能力。
PH值过低时，还会导致镀液中铁杂质不能形成氢氧化铁沉淀，因此，铁杂质会越积越多。
在滚镀时，因有铁杂质的干扰,还容易出现滚桶眼印。
为此，PH值应控制得略比5高一些为好。
此时,铁杂质容易沉到槽底,对镀层干扰较少。
氯化物镀锌出现漏镀的处理方法
(1)首先分析镀液的组成，若Zn离子和Cl-离子的浓度，严重失调，则必须稀释镀液以降低离子浓度，同时提髙氯离子浓度，即增加氯化钾。
(2)新的光亮剂在加入镀槽之前，最好在实验室用赫尔槽检验一下它的质量。
然后，按正常量加入。
总电流开1A、若赫尔槽试验片能全光亮，表明光亮剂质量好。
若低端无镀层，表明该光亮剂质量欠隹，应更换另一厂家的镀锌光亮剂。
⑶pH调节值的正确方法，应把浓盐酸稀释1-2倍，一边搅拌镀液，一边加入稀盐酸，并随时用精确的pH试纸测定pH。
当PH= 5.5时,要更小心地加盐酸。
当PH=5时,应停加盐酸。
如PH值太低，可用稀碱溶液（如5%NaOH）来调节。
当碱加入后，也许会出现白色的沉淀物，这是Zn(OH)2此沉淀物在激烈地搅拌下,会慢慢地溶解，而少量的不溶解物会自然地沉淀于槽底，不影响生产。
将pH值控制在5-6，镀液性能最好。
（4）如果所用的光亮剂，在本地区侦用镀液温度没有突破该光亮剂的使用温度范围时，只要镀液性能、镀层性能好，仍可选用。
如果在夏天该地区的镀液温度已突破该光亮剂的使用温度范围时，应该把该光亮剂停止使用，而选用宽温的镀锌光亮剂；或差的镀锌光亮剂继续使用，而另补加HW-2增溶剂，也可达到镀液的宽温目的。
有些地方，镀液温度超过了光亮剂使用温度，就采用冷冻机冷冻，或另配一槽轮流生产。
我们认为：前者做法浪费了电力；后者做法，不是加强工人劳动强度，就是减少了设备和镀液的利用率。
氯化物镀锌常见故障排除
1、控制电镀原材料的质量。
对电镀生产使用的化工原材料，需经检验才能确定为生产线上使用的原材料。
保证镀锌溶液中杂质含量控制在最低。
2、强生产管理。
经常清除菊可能对镀槽溶液带来污染的部位，保证铜排等导电部位的干净。
及时清除滚桶上夹杂的碎锌。
加强镀液清洁过滤，每班清洗滤芯二次。
及时用磁铁将掉缸工件打捞。
强化电镀现场的生产管理，严格生产工艺操作规程和控制生产工艺参数。
3、改变镀液成分补加方式。
根据电镀生产零件量，应及时进行镀液成分的分析化验，并且根据化验结果，补充溶液成分，通常是采取少加勤加的原则补加。
4、加强设备维护和检查。
经常加强电镀设备的维修保养，检查设备运行的完好率，保证电镀生产的正常进行和电镀生产质量。
5、适当改进电镀生产工艺。
根据己经出现的电镀故障和可能要出现的电镀故障，适当增加和改进电镀生产工序，如对灯头工件的预镀处理。
这对提高灯头零件滚镀锌质量，起到了很好的作用。
预镀采用具有高覆盖能力的镀锌液，在很短时间内，将灯头内孔腔迅速镀上一层均匀、平滑的薄锌层，起到了很好的保护作用。
实际上，通过这个例子可以看出，氯化物滚镀锌产生的综合故障，是有多种原因造成的，需要通过加强现场生产管理，控制镀液中杂质含量，保证电镀设备的完好使用，加强电镀原料的腿控制等，综合控制和处理才能保证镀液的稳定生产。
氯化物镀锌光亮剂的载体
1、载体合成要防止副产物生成的工艺措施包括以下几方面：
（1）降低过量的H2SO4；
（2）降低反应温度；
（3）提高搅拌速度；
（4）消除反应生成的水分；
（5）及时而恰当的中和。
只有严格控制以上各条件，才能获得外观为浅黄或红棕色油状胶体，pH值5.5～6.5在氯化物镀锌溶液中的浊点≥90℃，比重1.04～1.06，有效物含量≥∞～6O（现市售同类型载体光亮剂的有效含量为40～45）的载体光亮剂。
2、载体光亮剂的用量
（1）以测定光亮添加剂在氯化物镀锌溶液中的浊点来选择载体光亮剂的用量，光亮添加剂在镀液中的浊点应≥75C。
测定结果表明载体光亮剂用量增加，浊点升高；当达到最高值以后，继续提高用量，浊点变化不大；超过某一定含量，浊点反而略有降低（2）以克拉夫特温度选择载体光亮剂用量，试验表明，载体光亮剂用量增加，克拉夫特温度按反比例曲线规律降低应以克拉夫特温度小于或等于5℃为指标，确定载体光亮剂的用量。
3、应用效果载体光亮剂在氯化物镀锌光亮剂中的作用主要有：
（1）阴极效应，增大阴极极化，起辅助光亮作用；
（2）主光亮剂（如苄叉丙酮、邻氯苹甲醛等）的增溶作用；
（3）降低溶液表面张力，使阴极表面润湿，从而使氢气泡容易析出，防止镀层气痕和麻坑”。
有效控制镀液PH值应注意的六大方面
为了有效地控制镀液的PH值，除了定期用盐酸调整外，还应特别注意以下几个方面：
1、锌阳极在停镀（特别是电镀车检修和放假较长时间）时应及时取出，以减少锌阳极的化学溶解。
2、应尽量避免镀件及铁屑等物落入镀槽。
一旦入槽，应尽快捞出，以减少铁的溶解。
因为铁的溶解不仅使PH值上升，还严重污染镀液，缩短镀液处理周期，加大处理费用。
3、电镀时，特别在滚镀时，开始应用较大的电流进行冲击镀，使零件很快镀上镀层，以此来减少铁的化学溶解。
4、如果PH值调得过低，应用5%NaOH来调整。
此时，一面慢慢地滴加，一面加强搅拌。
NaOH不能用工业级的，应用C.P.或A.R.级化学试剂，以免引起其他金属杂质。
5、在用盐酸调PH值时，最好按比例加入硼酸，使镀液的PH值起到缓冲作用，一般每5KA.H要加入400ml38%HC1，并要加入42g硼酸。
6、PH试纸分为广泛试纸和精密试纸两种。
测定时应注意以下几点：
①最好先用广泛试纸，确定PH值范围，然后再用精密试纸准确测定PH值。
②同一个PH值范围的试纸，因生产厂家不同用其测得的PH值也略有差异。
③测定带色溶液的PH值，应以试纸上方渗湿部分的颜色为依据。
④试纸经长期搁置、日晒或某种化学物质作用都会失效。