坚持技术创新加快产品结构调整促进产业技术升级

武汉重型机床集团有限公司董事长、党委书记黄照坚持技术创新加快产品结构调整促进产业技术升级当前，受世界金融危机大环境的影响，我国经济出现了由高速发展走向逐步趋缓的态势，各个行业均受到了很大影响，国内机床行业也无可避免地受到了较大冲击，重型机床制造企业也或多或少地受到了不同程度的影响，只是相对中小型机床产品，重型机床受其影响则相对较小，主要还是产品与市场所决定的，这是我国机床企业受金融危机影响程度不同的主要原因。

面对金融危机，企业必须积极调整产品结构，不断提高产品技术水平，满足市场需要，这是决定企业生存发展的关键。

重型机床行业之所以在此次金融危机中，仍能保持一定的增长幅度，其原因一方面是受到国家产业政策拉动以及宏观经济调控的积极影响，另一方面也有企业积极调整产品结构、坚持自主创新不断发展的内在因素，这也是企业可持续发展的重要原因。

由于重型机床行业企业长期坚持技术创新，加大技术改造投资力度，加快产品结构调整，促进产业技术升级，抓住市场先机，不断提高产品技术水平和企业核心竞争力，为增强企业市场竞争力提供了重要技术支撑，这是重型机床行业先于其它行业厂家快速发展、平稳渡过金融危机的关键所在。

重型机床是制造业的工作母机，重型机床行业担负着向各重点行业领域提供基础装备的重任，为国民经济建设和国防建设做出了重要贡献。

重型机床产品服务的对象和应用领域决定了产品的技术价值，充分体现了在国民经济和国防建设中的重要战略地位。

企业要保持长期可持续发展，向市场提供高技术水平的产品，必须具备较强的自主创新能力。

再者，技术创新为结构调整提供了重要技术支撑，因此结构调整必须与技术创新有机结合，才能实现调整产品结构、促进产业技术升级的目标。

武重在调整产品结构、促进产业技术升级方面为行业的发展做出了重要贡献，产生了积极影响，也获得了企业持续发展的良好效果。

主要体现在如下几个方面：一、加快产品结构调整不断优化产品结构武重的技术创新，以市场需求定位，实施发展中高档数控重型机床产品占领市场的产品发展战略，加快产品结构调整，以高技术含量的产品作为市场主打产品，在激烈的市场竞争中寻求立足之本。

从建厂至今，武重的产品结构调整历经了三个发展阶段：第一阶段是由普通型向数控型升级，主要是以产品技术升级为目标，其完成时间是上世界的80年代初期；第二阶段是向柔性加工技术升级，以扩大工艺性能为发展目标，其实现时间为上个世纪的90年代；第三阶段是向复合加工技术升级，以技术为工艺性能复合为目标，是从上个世纪90年代开期至现在。

第一阶段：实现由普通型向数控型升级上世纪80年代初，武重就率先进行了产品结构调整，实施产品数控化升级发展战略，制定了数控机床上品种、上水平、上档次的产品技术发展规划。

1984年研制出我国第一台4米数控双柱立车———该设备是我国重型机床中唯一获得国家质量金奖的产品，实现了我国重型数控机床“零”的突破，开创了我国重型机床由普通型向数控型产品技术升级的新纪元。

1986年，武重又与德国希斯公司进行FB260型数控落地铣镗床的合作生产，使产品的数控化范围进一步扩大。

至此，武重在数控机床技术的引进、吸收、消化方面取得了成功。

随后，武重相继研制成功我国第一台2m数控龙门镗铣床，覫130mm数控卧式镗铣条、覫260mm数控落地铣镗床。

至80年代末期，武重主导产品已基本实现数控化，数控单柱和双柱立式车床、数控卧式镗铣床、数控落地式铣镗床等产品实现了系列化，在行业内率先淘汰了全部普通型产品，标志着我国重型机床已进入数控化时代。

80年代末90年代初，武重率先研制成功我国第一台16m超重型数控单柱移动立式车床，该产品的研制成功具有划时代的影响，被评为当年中国十大科技成果之首。

该机床有4个指标代表了立式车床的先进水平：加工16m的外圆直径、过中心距离10m、8m 工作台和550t承重。

当时这台机床的这4项指标在国内是最高的。

世界上只有2~3个厂家能生产这种超重型产品，业内专家的评价是：“它标志着我国重型机床产品已进入世界第一方阵”。

而今，武重在制的加工直径28m的大立车又打破了此记录，四项指标均为世界当今之最。

随着产品结构的优化，产品技术再上新台阶，使得超重数控立车和超重型卧式车床系列化进一步完善，成为促进产业技术升级的标志性产品，武重极限制造的典范。

第二阶段：向柔性化制造方向发展重型机床的工艺特点是加工工序单一，辅助时间长、加工周期也长，这决定了产品结构调整是重型机床今后发展的必然趋势，相应地，改变现有结构与性能，扩大工艺范围及工艺适应性，以柔性加工取代传统加工方式，提高加工效率，成为重型机床发展的必然方向。

国外早在上世纪80年代就普遍开发了重型柔性加工单元，以满足工艺技术要求和最大限度的挖掘工艺潜力。

武重在上世纪九十年代开始研究柔性加工单元，并将其作为产品结构调整的重点，以提高产品技术性能和扩大工艺性能为目标，同时进一步优化产品结构，提高产品技术水平。

其中，研发成功我国第一台镗杆直径覫130mm重型数控卧式加工中心和柔性卧式加工单元，以及立式柔性加工单元，实现了重型机床产品向柔性化的技术升级。

第三阶段：向高速高精复合化方向发展21世纪是我国重型机床技术水平提升最快的时期，产品技术更趋成熟，与国外差距进一步缩小，品种市场满足度越来越高，产品发展已转向以高速、高精、高效、大功率、复合加工为主的发展方向，研制成功一批具有当代国际先进水平的高档复合加工机床。

技术创新和产品技术升级步伐的加快，为企业取得了丰厚的技术成果。

武重逐渐意识到，产品结构调整是促进产品技术升级的助推器，由此结合自身实际搭建了独具特色的技术创新平台。

在研制成功我国第一台16m数控单柱移动立式车床这种代表性超重型机床产品的基础上，武重加快超重型机床产品研发制造，至今已生产了10多台同类型超重型机床产品，如研制出的18m、20m等超重型单柱移动数控立式铣车床、5×38m、5×42m和6.8×57m超重型数控龙门镗铣床等。

这些由武重制造的多台大规格超级“航母”，具有大功率、满负荷、高效率加工的特点，满足了发电设备、铁路、钢铁等大型制造企业加工特大、超重零件的需要，其结构型式即使在国外也不多见，显示出了武重自主创新的宏伟气概。

武重还承担完成了国家“863计划”项目CKX5680型七轴五联动数控重型车铣复合加工机床，该机床国产化首台重型高档数控复合加工机床，为我国船舶工业加工大型船用螺旋浆，打破国外技术封锁，替代进口，提高国防战斗力做出了贡献。

研制成功的CKX5368x95/160型专和数控单柱移动立式车铣复合机床是国内首台大型核电加工机床，为实现核电装机国产化零的突破奠定了基础。

值得一提的是，武重为世界瞩目的三峡工程建设项目提供了加工水轮机的关键设备———CKX53160型数控单柱移动立式铣车床，其技术要求之高，制造难度之大，创我国超重型机床之最。

该机床仅零件就有2000余件，自重近700吨，是国内机床重量之最。

该产品荣获2005年国家科技进步二等奖，中国机械工业技术进步一等奖，是当年国内机床行业获得的最高奖励。

二、坚持技术创新加快创新能力建设武重是国家级企业技术中心，是国内重型机床的研发基地，作为我国重型机床行业的排头兵，我们注重将企业的创新能力建设列入企业长期发展战略规划，在技术创新的体系建设、制度建设、平台建设、环境建设以及人才队伍建设等方面投入了很多精力和努力，作为国家认定的企业技术中心，武重技术中心每年都会获得销售收入的5%作为资金支持。

为实现技术创新，我们将创新能力建设与制度、管理、机制相结合，建立起一套完善的技术创新体系，走出了一条自主创新与技术引进相结合，即“消化—吸收—再创新”的道路，打造了以企业为主体、自主研发与产学研相结合的技术创新平台，通过建立以国家重大攻关项目为依托的技术创新模式，企业的技术创新步入了高起点、高标准、高水平发展轨道。

为实现可持续发展，创建创新型企业，公司不断加大技术创新的投入，加强创新能力建设，技术创新的环境与条件得到明显改善，我们主要做了如下方面的工作：1、构建创新体系与机制为完善技术创新体系，加强技术指导，公司成立了技术委员会和专家委员会，由技术中心负责公司的技术管理和协调工作。

技术中心下设6个专业化研究所，分别是：立车研究所、镗床研究所、铣床研究所、卧车研究所、工艺研究所和锻治研究所。

为规避产品开发的技术风险，特别组建了由资深老专家和高级技术专家组成的专家技术评审委员会，通过对每一台新开发的产品技术方案进行可行性及风险分析评估，以此避免新产品开发可能带来的技术风险和经济损失。

1）树立全新创新理念建立创新机制国内机床设计结构基本上是跟在别人后面克隆，新技术采用的不多，有的甚至还照搬国外早已淘汰的技术，致使国产机床水平落后，因此，设计理念的转变对提高机床技术水平起着至关重要的作用。

一直以来，作为我国能源、交通、冶金、机械、铁路、航天航空、军工等重要行业的装备制造基地，我们始终坚持自主创新与技术引起相结合的技术发展路线。

当前，武重的重型机床产品全部实现数控化。

其中，CKX53200型20m超重型数控单柱移动立式铣车床、CXK5680型工作台8m七轴五联动数控重型车铣复合加工机床等产吕代表了国家水平，填补了多项国内空白，大部分产品达到国际90年代水平。

超重型数控立式车床、超重型卧式车床、超重型数控龙门移动镗铣床达到当代国际先进水平。

“武重牌”数控立车产品是国家质监局授予的国家免检产品。

目前，已完成主导产品高档复合化技术升级，尤其是超重型机床全部实现了复合化加工，武重技术创新、极限制造均处行业的前列。

技术创新的关键是如何将各种创新资源和技术要素进行合理整合与有效利用，充分发挥各种技术资源优势，调动全体员工的主创性，这是有效实现自主创新目标的根本途径。

为此，公司为技术创新建立了灵活的激励创新机制———即以项目为依托，实施项目研发负责制，以合同项目金额提成作为奖励经费，将技术人员与项目利润挂钩，既有有偿奖励，又受合同项目赢利约束，利益风险同担，能够较好地发挥工程技术人员的积极性和主动性。

2）培养创新人才队伍灌输全员创新理念创新不单纯是工程技术人员的事，企业全体员工才是真正的创新主体。

为加强技术人才队伍建设，武重注重更新创新观念，强调树立全员创新理念———那就是每个员工、每个岗位都需要创新，调动公司每一位员工的积极性，让所有员工都来参与创新。

为此，我们积极从两方面入手，一方面积极营造“尊重知识、尊重人才、努力上进”的良好氛围，加大后备人才的培养，强化岗前培训与在职知识更新，使技术创新保持充足的人才资源储备。

并建立起了公司的技术设计研究平台、工艺创新平台和故障分析平台；另一方面为培养造就一批高素质人才队伍，不断招聘各类技术人才，充实技术人才队伍、技术标准队伍和技术情报队伍，形成了技术创新的人才链。