无损检测案例分析报告
无损检测安全案例
无损检测安全案例分析1. 引言在工业领域，无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）技术被广泛用于检测和评估材料、组件和结构的完整性。
尽管这些技术在确保产品质量和安全性方面发挥着关键作用，但如果不遵循适当的安全措施，它们也可能带来潜在的风险。
本文档将通过分析不同的无损检测安全案例，来强调安全管理的重要性，并提出相应的预防措施和应急响应策略。
2. 无损检测技术概述无损检测技术包括多种方法，如X射线、伽马射线、磁粉、液体渗透、超声波、红外热像、电磁和视觉检测等。
每种技术都有其特定的应用领域和操作要求。
3. 安全管理的重要性安全管理是确保无损检测过程中人员安全和健康的关键环节。
它涉及对潜在危险的识别、风险评估、安全措施的实施以及应急准备。
4. 安全案例分析案例一：辐射安全事件在一次X射线检测中，由于操作人员未遵守安全规程，发生了辐射泄露事件。
这导致现场人员受到不必要的辐射暴露，引发了健康问题。
案例二：磁粉检测中的健康风险一名工作人员在未佩戴适当防护装备的情况下进行磁粉检测，结果吸入了过量的磁粉，导致呼吸系统受损。
案例三：超声波检测设备事故由于维护不当，一台超声波检测设备发生故障，导致高压电泄露，造成操作人员严重电击伤害。
案例四：渗透检测的化学危害在进行液体渗透检测时，使用的某些化学品未得到妥善处理，造成了环境污染和操作人员的化学烧伤。
5. 安全预防措施为了预防类似的安全事件，必须采取以下措施：-制定严格的安全操作规程-定期对设备进行维护和检查-提供必要的个人防护装备-对工作人员进行专业的安全培训-确保化学品的正确存储和处理6. 应急响应计划建立有效的应急响应计划，以便在发生安全事故时迅速采取行动，减少伤害和损失。
7. 培训与教育通过持续的培训和教育，提高工作人员对无损检测安全的认识，确保他们能够正确使用设备并遵守安全规程。
8. 结论无损检测技术的安全性对于保护工作人员的健康和环境至关重要。
起重机超声波检测报告
起重机超声波检测报告一、引言起重机是工业生产和物流运输中常用的设备，它承担着重要的任务。
因此，确保起重机的安全运行至关重要。
超声波检测是一种常用的无损检测方法，可以帮助评估起重机的结构完整性和故障情况，为其安全运行提供保障。
二、检测对象本次检测的对象工业厂房内使用的起重机，主要检测其抱杆、大臂、小臂和升降机构等部位。
三、检测方法采用超声波检测仪器对起重机进行检测。
检测仪器将超声波信号传输至起重机各个部位，并接收反射回来的超声波信号。
通过分析反射信号的波形和特征，提取出有关起重机结构完整性的信息。
四、检测结果1.抱杆抱杆是起重机最重要的结构之一，负责承载货物的重量。
经过超声波检测，发现抱杆表面存在少量表面裂纹，但无深度裂纹。
整体结构完整，未发现其他异常。
2.大臂和小臂大臂和小臂负责承载抱杆及货物的运动。
经过超声波检测，发现大臂和小臂表面存在少量表面腐蚀，但未影响其强度和稳定性。
未发现裂纹和其他结构缺陷。
3.升降机构升降机构控制起重机的升降运动。
经过超声波检测，发现升降机构的支撑结构存在轻微的压力疲劳现象，但尚未达到出现裂纹的程度。
我们建议对该部位进行定期检查，并进行相关维修和加固。
五、结论通过超声波检测，我们对起重机的结构完整性和故障情况进行了评估。
抱杆、大臂和小臂等部位表面存在少量表面裂纹和腐蚀，但整体结构完整，未发现其他异常。
升降机构的支撑结构存在轻微的压力疲劳现象，但尚未出现裂纹。
建议对升降机构进行定期检查，及时进行维修和加固。
六、建议1.对抱杆、大臂和小臂等部位进行定期清洁和防腐处理，以延长其使用寿命。
2.对升降机构的支撑结构进行定期检查，密切关注其压力疲劳情况，及时进行维修和加固。
3.提供起重机使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养起重机，避免不必要的故障和事故。
七、附录1.超声波检测仪器型号：XXXX2.检测仪器参数：工作频率：XMHz，探头类型：X型3.检测时间：XX时XX分~XX时XX分4.检测人员：XXX（检测员编号：X）。
无损检测案例分析
焊缝无损检测缺陷图片图813夹鸨、条形夹渣与条形气孔图814条形夹渣图8-1-5条形气孔二、未焊透图816未焊透四、未熔合图817未熔合五、裂纹图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂纹）六、咬边七、内凹图8-1-11内凹八、烧穿图8-1-12烧穿焊缝无损检测案例分析【案例1】无损检测工艺规程1、背景某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。
2、问题描述查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“…… 像质计的使用参照SY/T4109-2005,……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其暴光曲线为固定时间，电压一厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其暴光曲线惟独一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。
3、问题分析(1)工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求, 对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。
(2)暴光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其暴光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的暴光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个暴光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其暴光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。
4、问题处理(1)重新编制工艺规程，将标准中的内容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。
(2)要求检测单位对每一台设备做暴光曲线，并制定暴光曲线校验制度。
【案例2】无损检测工艺卡1、背景某5万方储油罐无损检测工程，施工规范为GB50128 — 2005，最底层板厚为24mm，最上层板厚为8mm。
无损检测实训报告
无损检测实训报告背景无损检测是一种非破坏性的测试方法，用于评估材料或构件的内部和外部缺陷，以确定其质量和可靠性。
这种技术广泛应用于航空航天、汽车制造、核能、建筑等领域，以确保产品符合质量标准并提高安全性。
本次实训旨在培养学生对无损检测技术的理论知识和实际操作的掌握能力。
通过使用不同的无损检测方法，学生将能够识别和评估材料或构件中的缺陷，并提供相应的解决方案。
分析1. 选择合适的无损检测方法在进行无损检测之前，我们需要根据被测试材料或构件的特性选择合适的无损检测方法。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和X射线检测等。
每种方法都有其优缺点和适用范围，因此需要根据具体情况进行选择。
2. 准备测试设备和工具在进行实际操作之前，我们需要准备好相应的测试设备和工具。
这包括无损检测仪器、传感器、探头以及其他辅助工具。
确保这些设备和工具的正常运行是保证测试准确性和可靠性的关键。
3. 进行实际操作在进行实际操作时，我们需要按照事先设计好的测试方案进行操作。
这包括选择合适的检测位置、调整仪器参数、采集数据等步骤。
我们还需要注意安全事项，例如佩戴个人防护装备和遵守相关操作规程。
4. 分析测试结果在完成实际操作后，我们需要对所获得的数据进行分析。
通过对数据进行处理和解读，我们可以判断材料或构件是否存在缺陷，并评估其严重程度。
根据分析结果，我们可以提供相应的建议和解决方案。
结果通过本次无损检测实训，我对不同的无损检测方法有了更深入的了解，并掌握了一定的实际操作技能。
我学会了选择合适的无损检测方法，并正确使用相关设备和工具进行测试。
通过分析测试结果，我能够准确判断材料或构件中存在的缺陷，并提供相应的解决方案。
建议为了进一步提高无损检测实训的效果，我提出以下建议：1.加强理论知识培训：在实际操作之前，加强对无损检测方法的理论知识培训，包括原理、适用范围和操作要点等方面的内容。
2.提供更多实践机会：增加实际操作的机会，例如组织更多的实验和案例分析，以便学生能够熟悉不同材料和构件的无损检测方法。
无损检测报告范文
无损检测报告范文1.总结和简介无损检测是一种通过非破坏性手段对材料、结构或设备进行评估和检测的方法。
本报告旨在提供在对其中一特定对象进行无损检测后所获得的结果和评估。
2.研究目的研究的目的是评估被测对象的完整性和可靠性。
通过检测和评估，对对象进行合适的维护和修复。
3.检测方法和设备在本次检测中，使用了多种无损检测方法和设备，包括：-X射线检测-超声波检测-磁粉检测-涡流检测4.检测结果和评估通过使用上述无损检测方法和设备，我们对被测对象进行了全面的评估。
以下是我们的主要发现和评估结果：4.1X射线检测通过X射线检测，我们发现被测对象的内部结构存在一些问题。
具体来说，我们发现了一些裂纹和焊缝的不良连接。
这些问题需要及时修复，以确保对象的完整性和可靠性。
4.2超声波检测超声波检测显示了被测对象的表面和内部的问题。
我们检测到一些腐蚀和厚度不均匀的区域。
这些问题可能导致对象在使用中发生故障，需要进行维修。
4.3磁粉检测磁粉检测显示了被测对象的表面存在裂纹和缺陷。
这些问题可能会导致对象的结构强度减弱和破坏。
建议进行及时修复和更换。
4.4涡流检测通过涡流检测，我们发现了被测对象中的一些细微缺陷。
尽管这些缺陷对对象的基本功能没有直接的影响，但它们可能在未来导致问题。
建议定期检查和维护。
5.建议和结论根据我们的无损检测结果和评估，我们建议以下措施：-对X射线检测中发现的裂纹和焊缝进行修复。
-对超声波检测中发现的腐蚀和厚度不均匀的区域进行修复。
-对磁粉检测中发现的裂纹和缺陷进行修复和更换。
-对涡流检测中发现的细微缺陷进行定期检查和维护。
总之，无损检测报告提供了关于被测对象完整性和可靠性的重要评估信息。
通过及时采取修复和维护措施，可以确保被测对象的安全和有效运行。
无损检验报告书
无损检验报告书1. 概述本报告书旨在记录无损检验结果以及相关评估和建议。
无损检验是一种非破坏性检测方法，用于评估材料或构件的内部和表面缺陷。
本报告书将介绍检验的目的、方法、结果和结论，并提供相关建议。
2. 检验目的本次无损检验的目的是对目标材料或构件进行质量评估和缺陷检测，以确定其是否符合相关标准和要求。
通过无损检验，可以检测出可能对材料或构件性能和可靠性产生负面影响的缺陷，从而采取相应的措施进行修复或替换。
3. 检验方法本次无损检验采用了以下方法：3.1 超声波检测超声波检测是一种常用的无损检测方法，适用于检测材料或构件的表面和内部缺陷。
该方法利用超声波在材料中传播的速度和反射来识别缺陷的存在和位置。
3.2 磁粉检测磁粉检测适用于对磁性材料进行缺陷检测。
该方法利用磁粉的磁性特性以及磁场的变化来检测表面和近表面的缺陷。
3.3 射线检测射线检测利用射线的穿透能力来检测材料或构件内部的缺陷。
X射线或γ射线经过被检测材料或构件后，通过探测器接收到的射线强度来判断是否存在缺陷。
4. 检验结果和评估根据以上的无损检验方法，对目标材料或构件进行了全面的检测，并得出了以下结果和评估：4.1 超声波检测结果在超声波检测过程中，未发现任何可疑的内部或表面缺陷。
材料或构件的声速和声阻抗均符合标准要求，表明其质量良好。
4.2 磁粉检测结果磁粉检测过程中发现了少量的微小表面裂纹。
根据裂纹的性质和尺寸，初步判断这些裂纹并不会对材料或构件的性能和可靠性产生重大影响。
建议对这些裂纹进行记录，并在日常使用过程中进行定期监测。
4.3 射线检测结果射线检测过程中未发现任何内部缺陷或不合格部分。
材料或构件的密度均匀性和尺寸符合标准要求，表明其经过合适的加工和控制。
5. 结论和建议根据以上的无损检验结果和评估，得出以下结论和建议：•目标材料或构件整体质量良好，未发现重大缺陷。
•建议对磁粉检测中发现的微小表面裂纹进行记录，并在使用过程中进行定期监测。
无损检测技术在轨道交通行业中的应用案例分析
无损检测技术在轨道交通行业中的应用案例分析摘要：无损检测技术在轨道交通行业中的应用越来越广泛。
本文将重点分析无损检测技术在铁路、地铁和有轨电车等轨道交通领域的应用案例，并对其在提高安全性、减少维护成本和延长设备寿命等方面的优势进行评估。
引言随着城市化的快速发展和交通运输需求的增加，轨道交通成为了现代城市中重要的交通方式之一。
然而，随之而来的是轨道交通设备的频繁使用，使得设备磨损加剧，安全隐患逐渐增多。
因此，如何及时、准确地发现设备的缺陷和隐患，保证轨道交通运行的安全性和可靠性成为了轨道交通行业的重要课题。
无损检测技术的应用无损检测技术是一种不破坏材料和设备完整性的检测方法，通过应用一系列物理原理和工程手段，检测出材料和设备内部的缺陷、裂纹和磨损情况，为设备的维护和保养提供重要的参考。
在轨道交通领域中，无损检测技术得到了广泛的应用，既提高了设备运行的安全性，又降低了维护成本。
铁路领域的应用案例在铁路领域，无损检测技术主要应用于铁轨、轮对和牵引系统等设备的监测与维护。
例如，通过超声波检测技术，可以快速、准确地检测铁轨内部的裂纹、腐蚀和磨损情况，及时采取措施进行修缮。
此外，在轮对的检测方面，利用磁粉检测技术可以发现轮对表面的细微裂纹，以防止因轮对损坏导致的火灾和事故发生。
这些无损检测技术的应用不仅提高了铁路设备的安全性，还延长了设备的使用寿命，减少了运营成本。
地铁领域的应用案例在地铁领域，无损检测技术常用于地铁隧道和车厢的检测与维护。
随着地铁线路的日益增多和使用年限的增长，地铁隧道的安全性和稳定性成为了重要的问题。
利用地质雷达和超声波检测技术，可以准确地检测出地铁隧道内部岩体的裂缝和松散区域，及时采取补强措施，确保地铁隧道的稳定性和安全性。
此外，无损检测技术还可应用于地铁车厢的底盘、车轮和车体等关键部件的检测与维护，提高地铁运行的可靠性和安全性。
有轨电车领域的应用案例有轨电车是城市轨道交通体系的重要组成部分，无损检测技术在有轨电车领域的应用同样重要。
无损检测技术在航空维修中的应用案例
无损检测技术在航空维修中的应用案例航空维修对于航空安全至关重要。
然而，维修过程中不可避免地会导致零部件的损坏或磨损，因此确保飞机的结构完整性和飞行安全对于航空公司和维修机构来说至关重要。
为了实现这一目标，无损检测（Non-destructive Testing，简称NDT）技术已经被广泛采用。
本文将通过介绍几个实际的案例，探讨无损检测技术在航空维修中的应用。
首先，让我们看看常见的无损检测技术种类，以便对其使用和应用案例有更好的理解。
目前，航空维修行业主要使用的无损检测技术包括超声波检测（Ultrasound Testing，UT）、射线检测（Radiographic Testing，RT）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing，MT）和涡流检测（Eddy Current Testing，ECT）。
一种常见的无损检测技术应用案例是利用超声波检测技术来检测飞机结构中的缺陷。
例如，一家航空公司的一架客机在飞行途中出现剧烈震动，前往机场后，维修人员使用超声波检测技术对飞机翼部进行检测。
经过多次检测，维修人员发现了翼部内部的一处裂纹，这对飞机的飞行安全构成了威胁。
通过及时修复和更换受损的零部件，成功地避免了一次潜在的事故发生。
另一个应用案例是使用射线检测技术来检测飞机发动机中的裂纹。
一家航空公司的一架飞机在陆地上起飞时发动机突然失效，经过检查发现发动机组件出现裂纹。
为了更有效地检测裂纹的位置和大小，航空维修人员使用射线检测技术对发动机进行全面扫描。
通过这种技术，裂纹可以清晰地显示出来，并且能够提供准确的大小和深度信息，从而帮助维修人员做出正确的决策。
此外，磁粉检测技术在航空维修中也有广泛应用。
例如，在一次飞机维护期间，维修人员发现了飞机座椅的钢制结构中存在着可疑裂纹。
为了进一步确认问题的严重程度和裂纹的位置，维修人员使用磁粉检测技术对钢制结构进行了全面检测。
通过在表面涂覆磁粉粉末，然后应用磁场，任何存在的裂纹都会在表面上产生可见的磁粉粒子集聚。
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焊缝无损检测缺陷图片一、气孔与圆缺图8-1-1 分散的气孔图8-1-2 密集气孔图8-1-3 夹钨二、条形夹渣与条形气孔图8-1-4 条形夹渣图8-1-5 条形气孔三、未焊透图8-1-6 未焊透四、未熔合图8-1-7 未熔合五、裂纹图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂纹）六、咬边图8-1-9 咬边图8-1-10 外咬边七、凹图8-1-11 凹八、烧穿图8-1-12 烧穿焊缝无损检测案例分析【案例1】无损检测工艺规程1、背景某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。
2、问题描述查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“……像质计的使用参照SY/T4109-2005，……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其曝光曲线为固定时间，电压－厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其曝光曲线只有一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。
3、问题分析（1）工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求，对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。
（2）曝光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其曝光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的曝光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个曝光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其曝光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。
4、问题处理（1）重新编制工艺规程，将标准中的容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。
（2）要求检测单位对每一台设备做曝光曲线，并制定曝光曲线校验制度。
【案例2】无损检测工艺卡1、背景某5万方储油罐无损检测工程，施工规为GB50128－2005，最底层板厚为24mm,最上层板厚为8mm。
2、问题描述在检查工艺卡的过程中，发现以下容：透照厚度填写为8～24，电压填写为150Kv～240kV，曝光时间填定为1～3min，查其现场操作记录，所有的工艺参数确实能包含在这些围之，现场人员解释说这样只是为了省事，其工艺卡没有技术上的问题。
3、问题分析（1）工艺卡的容必须要覆盖工程中所有检测对象，但绝不是像标准中一样用一个区间去覆盖，是一一对应的覆盖，一就是一，二就是二，如：厚度为8mm，电压填写150kV，曝光时间填写1min 等，必须使现场检测人员，能准确无误地根据板厚，读出各项参数，拍出合格底片。
（2）现场操作记录中的数据可以说不是来自于工艺卡，而是来自于现场工作人员的经验，也就是说这种工艺卡没有在技术上直到指导作用，是一毫无价值的工艺卡。
4、问题处理（1）重新编制检测工艺卡。
（2）进一步检查其现场记录中的参数是否符合其工艺规程及所用标准的要求，所拍底片的各项指标是否合格。
【案例3】无损检测人员资格1、背景长输管道φ508×7，50km，设计要求射线检测100%，联头及穿越段超声100%，执行标准均为SY/T4109-2005。
2、问题描述某检测公司承揽这一工程，检查中发现，该公司现场共有检测人员4人，两个检测机组，每个机组均综合检测RT、UT；其中王某为项目负责人，持证情况为RTⅢ、UTⅢ、PTⅡ、MTⅡ，某为项目技术负责人、评片员，持证情况为RTⅡ、UTⅡ、PTⅡ、MTⅡ，王某注册单位为该公司，某为其他单位。
另有机组长某持RTⅡ；周某持UTⅡ；均注册在该公司。
王某提出可以用合并检测机组，同时某负责评片，周某负责超声报告，而由王某统一审核。
3、问题分析（1）根据该项目的情况，该项目至少要有RTⅢ、UTⅢ各一人项，RTⅡ、UTⅡ若干人项，RT Ⅰ、UTⅠ各两人项。
工作分别人Ⅲ级编制工艺、审核报告，Ⅱ级根据记录评定结果、编制检测报告；Ⅰ级以上人员在Ⅱ级和Ⅲ级人员的指导下负责现场操作，做好记录。
（2）该检测项目部现有人员，某为非法执业，其所出具的检测报告均为无效。
（3）现场机组长证书不全，至少应当持有所从事的检测类别Ⅰ级以上证书。
（4）很多检测项目，在人员报批时资质都是足够的，但是在检测过程中，极容易出现资质不够的情况。
（5）项目负责人王某提出的方案，从资质上讲能符合要求，但是在实际工作中是不可能实现的，故王某的方案不可取，就是该项目人员配备不合格。
4、问题处理（1）警告并清退某，对其所出具的检测报告进行复核并重新出具，并按《特种设备安全监察条例》及相关法规，视情节轻重进行处罚。
（2）勒令该公司限期增加检测人员，达到最低限度以上。
【案例4】无损检测部位指定1、背景某管线，规格为φ377×10，射线检测抽查比例为50%、Ⅱ级合格，超声检测比例为100%、Ⅱ级合格。
有现场监理，检测焊口由现场监理指定。
2、问题描述检查时发现A－5、6、7、8、10、11为01号指令所指定焊口，其射线、超声检测结果显示为合格。
据现场监理解释，此号段为当天开工每组（每道口两组）焊工的头两个焊口，当询问到为什么A-9焊口不在指定之列时，现场监理某无合理解释。
经抽检，A－9号焊口为Ⅳ级片，未焊透30mm,超声复检结果也为Ⅳ级。
3、问题分析（1）现场监理的指令跳过A－9号焊口，有做假嫌疑。
（2）检测单位超声检测工作不到位，存在检测盲点。
（3）可以认为监理公司、施工单位、检测公司三方现场人员存在串通可能。
4、问题处理（1）更换现场无损检测监理人员和超声检测人员。
（2）对已检测焊口重新进行超声检测。
（3）由监理公司制定焊口随机抽检规则。
【案例5】检测比例与合格级别1、背景某集输管网包含了三条φ108×5的管线，其中A为油管，要求检测比例为射线10%、Ⅱ级合格，超声100%、Ⅱ级合格；总长1km，共计焊口148个。
B为油水混合管，要求检测比例为射线5%、Ⅲ级合格，超声100%、Ⅱ级合格；总长500m，共计焊口64个。
C为排空管，检测比例为50%超声、Ⅲ级合格，无射线检测要求；总长100米，10个焊口。
2、问题描述现场检查发现，施工单位采取的是地面预制，上架连头的办法，当问及现场监理哪些属于A，哪些属于B时，不能准确回答，且回答为比例肯定够，级别都按射线Ⅱ级，超声Ⅱ级检测；且据施工单位工人回答，没有人指定哪根是A，哪根是B，随便用；检测公司的回答是只要比例够了，级别够了，达到指令要求就可以了。
3、问题分析（1）施工单位技术人员在技术交底时应当交代A、B两种管道的不同级别与用途，并做出相应标识，以免用错。
（2）现场监理没有要求施工单位对所有的焊口进行跟踪记录，没有按不同要求对下不同指令。
（3）检测公司对不同管线的要求不进行了解，只是简单地遵照指令进行检测。
（4）监理公司指定焊口应当少指定预制口，多指定架上的固定焊口。
这样才有得于保证焊口质量。
4、问题处理（1）由于对质量的级别要求总的不是放松，而是更严格了，所以已经检测上架的焊口没必要重新检测，可以算入检测比例中。
（2）由施工、监理、检测三方对未标识的焊口进行识别，分别下指令，并由现场监理监督预制件的使用情况。
（3）监理在指定焊口时要着重于固定口的抽检。
对于油水混合管和排空管，由于预制焊口检测比例相对增大，在总比例一定的前提下，必然会导致固定焊口检测比例相对不足，因此在进行固定口抽检时必须要保证B和C两种管道固定口的检测数量能够满足其所要求的检测比例。
【案例6】无损检测标准执行1、背景某集气站管线包括A管φ57×4.5、B管φ45×3，设计要求为“100%超声探伤，10%射线探伤复检，Ⅱ级合格；不能进行超声波探伤的管线，进行20%射线探伤，Ⅱ级合格；不能进行超声波和射线探伤的焊缝，必须进行100%的渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格”。
2、问题描述在现场发现，所有的管线均以100%超声探伤，10%射线复检为委托比例；检测公司报告也是以此比例出具报告。
3、问题分析（1）现场监理没有研究设计图纸说明书，不明白哪些是不能进行超声波探伤的焊缝，哪些是不能进行超声波和射线探伤的焊缝；这种不能，主要是指SY/T4109-2005标准条文适用围之外的不能，即超声波不能检测的有：壁厚小于5mm或外径小于57mm，或为法兰、弯头与直管相接焊缝，或非对接焊缝。
射线不能检测的有：非对接焊缝。
由于现场监理对检测标准不熟悉，致使指令错误。
（2）检测公司的指令接收人员应当明了SY/T4109-2005各个部分的适用围，在接到指令的同时应当先研究指令与标准的符合性，然后才能签字。
显然，在这一事件中检测公司现场人员失职。
（3）检测公司工艺卡编制人员技术水平低下，没有按照相关技术标准制定工艺，而是凭空编造工艺卡。
（4）检测公司报告签发人没有对报告的合规性做应有的审核，在明显不符合标准的报告上签字。
4、问题处理（1）现场监理指令错误，对现场无损检测监理人员进行更换。
（2）检测公司从报告签发人到现场操作人员或水平低下，或责任心不强，由检测公司更换人员，并建议业主考虑更换检测公司的可能。
（3）由于A管、B管的壁厚围均小于5mm，无法进行超声波检测，因此对焊缝进行100%射线检测（即以射线检测代替超声检测），对于非对接焊缝等无法进行射线检测的焊缝，进行100%渗透或磁粉探伤。
【案例7】无损检测底片评定1、背景某长输管线工程，规格φ508×9，射线100%检测，标准SY/T4109-2005 Ⅱ级合格。
2、问题描述抽查共10道焊口，其中有2道焊口底片评定情况如下：A片：为中心透照片，底片规格为1650mm×80mm，底片质量良好，发现600mm处有气孔，评定框中φ2×3，计6点，另有一条孔，与评定框相割，长5mm,宽约1.2mm。
原评级为Ⅱ+Ⅱ－Ⅰ＝Ⅲ级。
B片：为连头口，双壁单影透照，连续铅尺定位，每道口拍六片，底片规格360mm×80mm，一号片252~260位置有条渣8mm，二号片分别在300~310、420~430处各有条渣9mm，三号片530~540位置有根部未透10mm，三片分别评为Ⅱ级，整道焊口Ⅱ级合格。
3、问题分析（1）A片综合评级错误，根据SY/T4109-2005，不能对同属于圆形缺陷评定区缺欠进行综合评级，应判为Ⅱ级，现场评片人员依据的是自身经验或其他标准的要求进行评定，属错判。
（2）B片属于错判，根据SY/T4109-2005中对于综合评级的要求，“任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35mm”而在此焊口中，自252~540，只有298mm长的焊缝，应当将四个缺欠计算总长，即8+9+9+10＝36mm，总长评定为Ⅲ级。