工厂检验制度设计与应用
工厂生产管理流程及制度
工厂生产管理流程及制度工厂生产管理流程及制度(从原材料进厂（检测）-生产—--检测—出厂—技术指导-维修抢修)一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书,一起送交理化室，通知取样鉴定。
2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。
3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。
4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文,理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准,确定投用项目，填写材料历史卡,并将鉴定结果通知供销仓库。
5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。
如果经厂有关部门协商可以代用,并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库.6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决,但其结果必须经品管部、技术部签字生效。
7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。
二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等.为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公司生产管理的依据,是生产管理的最高准则.1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度.公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作,时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管,防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识.3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单,看清客户的每一点要求，防止盲目生产。
产品出厂检验管理制度
产品出厂检验管理制度
一、目的
1、为了确保产品的质量，规范企业出厂检验管理行为，增强顾客的信赖度。
2、严格遵守国家相关法律法规，提高企业的市场竞争力。
二、范围
本制度适用于企业生产出厂的所有产品，涉及到所有相关部门和人员。
三、制度制定程序
1、需求分析
根据企业当前的生产和销售情况，对产品出厂检验管理的需要进行分析和评估，确定制度的内容和范围。
2、制度拟定
根据需求分析的结果，组建专门的工作组，明确制度的名称、范围、目的、程序、责任等方面的内容。
3、制度审批
制订完成后，需提交企业领导审批，并向相关部门、人员进行宣传。
4、制度实施
制度实施后，各部门、人员需进行培训，确保全公司掌握制度内容和执行程序，并开展监督检查。
5、持续改进
制度实施后，需要不断地进行监督和反馈，通过持续改进，来提高制度的有效性。
四、法律法规及公司内部政策规定
1、《劳动合同法》
根据《劳动合同法》，企业应当签订劳动合同，并在合同中明确职工的工作内容、薪资待遇、劳动保护等内容，并建立相应的监督机制。
2、《劳动法》
根据《劳动法》，企业应当为职工提供安全的工作环境和保护措施，保证职工的健康和安全。
3、《劳动保障监察条例》
根据《劳动保障监察条例》，企业应当建立完善的劳动保障制度，加强劳动保障监督，预防和处理职工合法权益受到的侵害。
4、《行政管理法》
根据《行政管理法》，企业应当规范自身行政管理行为，保证产品和服务质量，为消费者提供最优质的产品和服务。
安标受控件进厂检验制度
安标受控件进厂检验制度摘要安标受控件进厂检验制度是指在工业生产中对涉及安全的设备和机件进厂前的质量检验制度，旨在确保生产设备的合格和安全性。
在本文中，我们将详细介绍安标受控件进厂检验制度的背景、目的、适用范围、检验标准、检验程序、检验报告和质量记录，以及一些相关的注意事项和建议。
背景工业生产中涉及的各种设备和机件涉及到人身安全和资产安全等重要因素。
因此，在进入工厂使用前，需要对这些设备和机件进行质量检验以保证其质量和安全。
安标受控件进厂检验制度是由相关法规和标准制定的具体细则，可以为工业生产提供重要的质量保证。
目的安标受控件进厂检验制度的目的在于：1.确保生产设备的合格和安全性；2.确保生产设备能满足使用和维修的要求；3.减少因设备使用不当而导致的人身和财产损失；4.促进工业生产的安全发展。
适用范围安标受控件进厂检验制度适用于各类进口、自产、外购的机器、设备、工具、器具、仪表等生产设备，以及生产过程中技术重要的配件、零部件和消耗品等。
所有设备需符合标准化要求，并具备相应的检验记录。
检验标准安标受控件进厂检验制度的检验标准多由国家及行业标准化组织和生产制造企业制定，例如：GB/T、ISO、IEEE、IEC等国际、国家和地方标准。
检验标准应与生产设备的实际用途和作用相符，并包括性能、用途、材料、设计、耐久性、防护和可维修性等指标。
检验程序安标受控件进厂检验制度的检验程序主要包括以下几个方面：1.检查资料。
对生产设备的制造商、使用说明书、校准合格证书、质量监督检测证书等资料进行检查和核实；2.外观检验。
对生产设备的外观进行严格检查，包括毛边、划痕、变形、腐蚀、清洁等方面；3.功能检验。
对生产设备的性能、精度、质量、可靠性、可调性等方面进行检验；4.环境试验。
对生产设备在不同环境条件下的应变、振动、冲击等方面进行检验；5.电气安全检验。
对生产设备的电气安全性能进行检验，包括电气安全性符合性检验、绝缘电阻试验等方面。
公司检试验管理制度
公司检试验管理制度一、总则为加强公司检验测试工作，确保产品质量，提高用户满意度，制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于公司所有产品的检验测试工作。
三、管理责任1. 质量部门负责建立检验测试管理制度，并对实施情况进行监督检查；2. 生产部门负责配合检验测试工作，并提供必要的支持和协助；3. 检验测试人员负责具体的检验测试工作，并保证准确性和可靠性。
四、检验测试要求1. 检验测试必须按照国家相关标准和公司内部规定进行；2. 检验测试过程中必须保持仪器设备的正常运转，并做好日常维护；3. 检验测试人员必须经过专业培训，并持有相关资格证书；4. 检验测试报告必须真实可靠，不得随意篡改。
五、检验测试流程1. 样品接收：接收生产部门送来的样品，并进行登记记录；2. 检验测试准备：根据检验测试要求做好相关准备工作；3. 检验测试操作：按照标准程序进行检验测试操作；4. 检验测试评定：根据测试结果进行评定，并作出相应处理；5. 检验测试报告：编制完善的检验测试报告，并存档备查。
六、质量管理1. 质量部门负责对检验测试工作进行监督和管理；2. 生产部门负责质量管理工作的落实；3. 检验测试人员必须遵守公司的质量管理制度，确保产品质量。
七、检验测试改进1. 质量部门负责定期对检验测试流程进行评估和改进；2. 生产部门负责提出改进建议，配合质量部门的改进工作；3. 检验测试人员必须积极参与改进活动，提高检验测试效率和准确性。
八、监督检查质量部门定期对检验测试工作进行监督检查，并对发现的问题及时处理。
九、处罚制度对不按照本管理制度执行的单位和个人，将给予相应的处罚，严重者予以通报批评或者追究责任。
十、附则本管理制度自发布之日起开始执行，如有需要进行修订，必须经过公司质量部门的审定。
以上为公司检验测试管理制度，希望全体员工严格遵守，确保产品质量，提升公司形象。
感谢大家的配合和支持。
出厂检验管理制度范本（2篇）
出厂检验管理制度范本一、引言出厂检验是产品质量管理的重要环节，它对于确保产品质量的稳定和可靠至关重要。
为了规范出厂检验的操作流程和管理要求，制定本出厂检验管理制度。
二、目的和适用范围1. 目的：本制度旨在确保出厂产品的质量符合国家和企业相关标准要求，提升企业产品的竞争力和市场信誉。
2. 适用范围：本制度适用于所有出厂产品的检验管理事项。
三、术语和定义1. 出厂检验：指将产品在出厂前进行的检验活动，包括产品外观、性能、功能等多方面的检验。
2. 检验标准：指对于产品的质量、规格、性能等方面的要求，可以是国家标准、行业标准或企业内部标准。
3. 检验记录：指出厂检验过程中所产生的相关文件和记录。
四、出厂检验管理流程1. 检验需求确认a. 产品相关部门或销售部门收到订单或合同后，需确认是否需要进行出厂检验。
b. 若需要进行出厂检验，相关部门应及时将相关信息通知质量管理部门。
2. 出厂检验计划制定a. 质量管理部门根据产品特性、质量标准要求等因素制定检验计划。
b. 检验计划应包括产品的检验项目、检验数量、检验方法等内容。
3. 检验环境准备a. 检验环境包括检验场地、设备、工具、人员等。
b. 检验环境应满足检验工作的要求，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验执行a. 按照检验计划和检验标准要求，进行检验操作。
b. 检验过程中应严格按照规定的程序和要求操作，确保检验结果的有效性。
5. 检验记录与报告a. 检验人员应及时记录检验数据和结果。
b. 在检验完成后，制作出厂检验报告。
6. 检验结果处理a. 检验结果有两种情况：i. 合格：产品符合相关质量标准要求，可以继续出厂交付。
ii. 不合格：产品不符合相关质量标准要求，需进行整改或退货处理。
七、出厂检验管理责任和权限1. 质量管理部门负责制定和执行相关出厂检验管理制度，负责出厂检验的计划和监督工作。
2. 各相关部门应积极配合和支持质量管理部门的检验工作，提供必要的资源和信息。
检验、测量设备管理制度范本
检验、测量设备管理制度范本一、目的与适用范围本制度的目的是规范和管理公司内部的检验、测量设备的使用和维护，以确保设备的正常运行和可靠性，为产品质量的提高提供支持。
本制度适用于所有使用和管理公司内部检验、测量设备的人员。
二、设备管理责任与权限1. 总经理是设备管理的最终责任人，负责设备管理的决策和政策的制定。
2. 生产部门负责制定设备使用规程和操作规范，并监督设备的日常使用情况。
3. 质量部门负责设备的校准、维护和报废流程的管理，并制定相关的工作程序和文件。
4. 各部门的主管负责设备的使用和管理，确保设备按照规定的程序和要求进行操作和维护。
三、设备的购置与验收1. 设备的购置应符合公司的需求，并按照相关的采购政策和程序进行采购。
2. 购置的设备应经过严格的验收程序，包括外观检查、性能测试、精度测试等，验收合格后方可投入使用。
四、设备的日常使用与维护1. 设备的使用应按照操作规程进行，必须由经过培训并取得合格证书的人员操作。
2. 设备的使用记录应及时、准确地填写在相关的记录表上，并进行归档保存。
3. 设备的维护应按照设备的保养手册和维护要求进行，定期进行设备的清洁、校准和维修。
4. 对于发现设备故障或异常现象的，应及时报告，停止使用并通知设备维修人员进行处理。
五、设备的校准与验证1. 设备的校准应按照校准标准和方法进行，校准记录应详细、准确地填写，并进行归档保存。
2. 设备的校准周期应根据设备的使用频率和重要性进行确定，确保设备的测量准确性。
3. 设备的验证应定期进行，验证期间应按照相关的验证方案和测试要求进行测试，并记录测试结果。
六、设备的报废与处置1. 设备达到报废年限或无法修复的，应及时报废，并填写报废记录和处置申请。
2. 对于报废的设备，应按照相关的程序进行处置，包括封存、处理或转卖等。
3. 报废设备的处置应符合环境保护和安全要求，严禁私自处理或转卖设备。
七、设备台账与档案管理1. 公司应建立设备的台账，包括设备的名称、型号、购置日期、使用部门、责任人等信息。
玻璃工厂质检管理制度
第一章总则第一条为确保产品质量，提高玻璃制品的市场竞争力，加强玻璃工厂的质量管理，特制定本制度。
第二条本制度适用于玻璃工厂的生产、检验、储存、销售等各个环节。
第三条玻璃工厂应建立健全质量管理体系，严格执行国家有关质量管理的法律法规和标准。
第四条玻璃工厂全体员工应树立“质量第一”的思想，提高质量意识，积极参与质量管理活动。
第二章质量管理体系第五条玻璃工厂应建立质量管理体系，包括质量方针、质量目标、组织结构、职责权限、程序文件、记录等。
第六条质量管理体系应遵循以下原则：1. 以顾客为中心，满足顾客需求；2. 过程方法，持续改进；3. 全员参与，共同质量管理；4. 系统管理，持续完善。
第七条玻璃工厂应定期对质量管理体系进行审核，确保体系有效运行。
第三章质量管理职责第八条质量管理部门负责制定、实施和监督本制度，确保产品质量符合要求。
第九条生产部门负责生产过程的质量控制，确保生产出的玻璃制品符合设计要求。
第十条检验部门负责对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量合格。
第十一条销售部门负责收集顾客反馈，及时向生产部门和质量管理部门反馈产品质量信息。
第十二条各部门应相互配合，共同确保产品质量。
第四章原材料管理第十三条原材料采购应严格按照供应商资质、产品标准、质量要求进行。
第十四条采购的原材料应经过检验，合格后方可入库。
第十五条原材料储存应按照规定条件进行，确保原材料质量。
第五章生产过程管理第十六条生产过程应严格按照工艺规程进行，确保产品质量。
第十七条生产过程中应加强操作人员培训，提高操作技能。
第十八条生产过程中应加强设备维护保养，确保设备正常运行。
第十九条生产过程中应加强质量控制，及时发现和解决质量问题。
第六章检验管理第二十条检验部门应制定检验计划，明确检验项目、检验方法、检验标准等。
第二十一条检验部门应对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量合格。
第二十二条检验部门应建立检验记录，记录检验结果。
第二十三条检验部门应定期对检验人员进行培训，提高检验水平。
产品出厂检验管理制度
产品出厂检验管理制度
是指企业为了确保产品质量符合标准要求，在产品出厂前实施的一系列检验措施和管理制度。
该制度主要包括以下几个方面：
1. 建立检验标准：制定详细的产品检验标准，明确每个产品应符合的质量要求和技术指标。
2. 确定检验方法：确定相应的检验方法和设备，以确保检验的准确性和可靠性。
3. 指定检验责任人：明确检验责任人的职责和权限，确保检验工作的有序进行。
4. 检验记录和报告：建立完善的检验记录和报告制度，记录每次检验的结果，便于追溯和分析产品的质量问题。
5. 不合格品的处理：明确不合格品的处理办法，包括退货、修理、更换等，确保不合格产品不流入市场。
6. 过程控制：在生产过程中进行质量控制，并进行过程监控和检验，以确保产品质量在生产过程中的稳定性和一致性。
7. 审查评估：定期对检验结果进行审查和评估，发现问题及时采取措施进行改进。
8. 培训和培养：对检验人员进行培训和培养，提高其检验技能和质量意识。
以上是产品出厂检验管理制度的主要内容，企业可以根据自身实际情况进行合理调整和完善。
这样可以确保产品质量的可靠性，提高企业的竞争力。
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工厂检验制度设计与应用一、品管组织与工作职掌二、作业标准与检验标准三、检验制度四、进料检验与供应商五、制程巡检与线上检验六、出货检验与品质稽核七、品质工程与不良改善八、操作者自主管理（图12）一、品管组织与工作职掌一个企业内品质管制要成功，第一个要件要有企业最高主管的重视，第二应有专门的品质管制技术人员，第三要有全员的品质管制普及教育，提高全员品质意识，第四要有健全的品管组织。
品管技术人员之养成与获得，除了企业内籍助与教育训练之实施外，有时可由顾问公司来协助。
重视品质管制，首从品管组织之确立入手。
品管组织以何种方式较为适当，并无一定之定论，主要视工厂之规模、制品、生产形式等来决定采用何种方式。
1. 大中型工厂（图13）※在日资工厂内，有将品管部在细分为检查课与品管课。
2. 小型工厂（图14）一个企业的组织图把品管部门的位置放在哪一个位阶上，几乎可以反映出此企业或企业主管对品管的重视程度。
当然，最好的方式是放在一级部门的位价，而最糟糕的是放在生产部门内了。
3. 品质组织（图15）上图是一个中型工厂的品管组织，在策略上应逐步提升品保的比重，在品保的预防功能获得后，检验工作则可逐次降低，也就是整个品管部门的人员，应力求精简，并加强品管技术的应用。
㈠品质单位机能1. 对全厂品质管制教育之实施。
2. 品质活动之制定与推动。
3. 品质规范之建立。
4. 制程能力之解析。
5. 异常之对策改善活动。
6. 提示管制图或品质报告。
7. 供料厂商之辅导。
8. 客户品质抱怨之处理。
9. 品质成本之计算。
10. 设计品质之管制11. 客户需求之了解12. 产品信赖度之测试13. 检测设备之校正14. 各种检查工作之执行。
时下不少工厂，尤其是中小企业，对于品管组织的动作，往往仅限于静态的检验工作，而对于如何利用品管的统计手法来进行动态的品质改善活动，显得薄弱，这也是推行品质管制绩效不彰的主要原因。
㈡品管组织各部门作业职掌1. 品管主管l 品质管理计划。
l 导入计划，教育训练计划，品管制度设计，表单设计。
l 品质管制实施之督导。
l 重要品质问题之决定。
l 品质报告之提出。
l 检查部门提出检查报告之集计。
l 管制图之绘制。
l 品质成本计算。
l 产品品质统计l 主管交办。
3.检查检查部门为品管组织之基础，透过检验工作，可得知厂内①物料②半成品③成品之品质状况，并将信息反馈（Feed-Back）给品管主管，采取必要措施。
4.品保(1)品质工程(QE)依据检查各部门提供之资讯进行下列工作；l 对供料厂商进行改善辅导。
l 针对生产现场做制程解析，进行改善活动。
l 制订检验标准。
l 统计方法应用上之推进。
（2）品质稽核(QA)l 出厂前产品抽检l 品质运作系统及有关规范执行情况之查核。
l 对客户抱怨进行应急对策及防止再发生处理。
二操作标准与检验标准操作标准（STANDARD OPERATION PROCEDURE SOP）所谓（制造），不仅是生产产品，而且含有以正常成本的费用，正常的使用工时及在所定的期限内，制出品质最均匀、符合规定的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业工程如制程的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变时，则一定无法生产出符合上述目的产品。
因此，必须对作业流程，作业方法、作业条件加以规定，使之标准化。
此种标准化即为一般所谓的作业标准。
(一) 订操作标准之目的1、将工作累积下来之技术经验，保留于操作标准中，防止因技术经验之人员流动而使技术流失。
2、操作人员之训练，易于实施，并于最短的期间内习得正确的作业方法，尤其在人员流动大的工厂内，更为重要。
3、实施标准化之操作，易于追查不良之原因。
*实施标准化之操作后，遇有品质异常发生时，可依据操作标准逐步追究，可在最短时间内，找到不良原因之所在，即时调整，可收事半功倍之效。
（二）制订操作标准之准备1、实施操作标准前，应让员工先行认识，并了解使用方法。
2、制定操作标准可由技术部门或制造部门有经验的人来执行。
3、制定操作标准应拟订完成期限，在平常于新产品正式投产前应完成，并发放有关部门。
(三) 格式（见表）(四) 操作标准之使用1. 用于教育训练与工作教导。
2. 应放置于工作台前。
3. 领班及主管经常性查核。
4. 制程巡检检查。
(五) 操作标准之修改标准化-将工作予以规定化。
合理化-将已标准化的工作加以改善、突破所得到的新的方法，即是新的标准。
新的方法建立之时，对原有的操作标准，应加以修订，使操作标准书随时保持最新、最好的状态。
操作标准修改之时机：a) 原操作标准内之规定，于实施过程中，可能会发现有不适当之处b) 在机械、工具或生产技术经过改良而提出新一代的方法时操作标准系以规范工厂中的生产活动而订定，也是防止品质变异最有效的管理工具，也可以说是工厂内各项规范中最为重要的技术资料，因之生产工厂应予重视，并确实付之实施。
校验标准（STANDARD INSPECTION PROCEDURE，SIP）一个完整的品管制度，检验标准是不可或缺的。
除了作为品管作业的依据外，也是全公司共同遵行的准则，可以减少作业过程中的争议。
检验标准，主要在于载明检验作业有关文件，用以规定及指明检验作业之执行，以便于在繁杂的检验作业中，不易招致疏漏及处理上的混乱。
检验标准之分类：（一）厂内生产用（表3-2-2）此类比较简单，单工序的检验可合并于作业标准书内注明，着重在于制程中之线上所设置之检验站。
此类检验通常采用全数检验较多，检验标准内强调①检验项目、②规格③检验方法在进入成品仓前，有些产品还须做可靠度的环境实验（抽检）。
（二）来自厂外验收用（表3-2-3）例如来自厂外的购买料或托外加工之半成品、托外生产之产品，此类牽涉到的要求事项、比较标准、权利与义务等，所以必须有较完整的SIP，并于合同签定时予以列入，以避免以后交货时发生争执。
此类通常采用抽样检验，使用 MIL- STD - 105E表，应包含①允收水准②检验项目③检验方法④量测具之标准⑤包装标准等。
品质-减少浪费，提升生产力的手段（图17）（图18）※此表由品管部门提出，经厂长认可。
三、检验制度产品的功能来自于产品设计当产品进入量产化以后，其品质主要决定于①原物料（含輔助材料）之优劣②机器、模具、夹具之状况③生产方法之标准化④作业人员之稳定性⑤环境变化之因素。
检验是实施品质管制最基础的手段。
通过检验工作之进行，可以评鉴品质状况，并且获得品质资讯之回馈（Feed Back）,采取矫正及改善措施。
检查在工厂的生产活动里，作为管理循环的一部分，如戴明(Deming)循环图所示，产品经过设计（Plan）,交由制造生产（do）,生产的产品经过检查(Check)评鉴品质状况，再对不良状况加以解析，随后做改善活动（Action）.检验只是品质管制中的一种手段，并没有达到提高品质的功能，重要的是应用检验所取得之资讯进行品质改善活动，才能提升品质。
（图003）Deming 循环图检验的主要目的，就是「不让不良的物件，流入次工程」。
在工厂里，检验制度通常包括：1. 进料检验（Incomming Quality Control,IQC）2. 制程检验(Inprocess Quality Control,IPQC)3. 最终检验(Final Quality Control ,FQC)4. 出货检验(Outgoing Quality Control,OQC)5. 品质稽核(Quality Audit,QA)将在后续逐一介绍。
作好品管，要修炼「理直气和」的功夫四、进料检验与供料商（一）供料厂商好的原料+好的生产=好的产品一个名厨大师（好的生产），如果没有适确的材料（好材料）及好的调味料（好的辅助材料），哪怕再有好的调理设备（生产设备），也无法做出美餐佳肴。
因此产品要好，第一个就是要加强对原料的供给源头做好品质管制。
所谓优良的原料供给品质是指合理、稳定的、经济的品质，如何取得优良的原材料，最主要的工作是慎选「供料厂商」。
日本企业近几十年来在世界经济舞台上出色的表现出来，除了众多的因素之外，日本企业均布建强有力的「协力厂」，进而连成一种「协力网」，产生了一种「生命共同体」意识，实是重要的关键因素。
好的供料商能提供良好的原料，省去大量的检验人力及因不良所产生的处理上的诸多问题。
因此如何选定来往供应商，应予相当的重视。
1、供应商之选定a) 厂内应整理评选小组，成员应包括品管、技术、采购等人员。
b) 使用供料厂商调查表（表3-4-1），经供料厂商实际调查了解后，决定来往厂商。
c) 供料厂商的供料状况，因予定期评鉴d) 对供料厂商，应实施品质或管理的协助与辅导e) 每年至少召开一次供料厂商会议2、供料厂商之奖惩i. 年度表现绩优之供应厂商，应予精神奖励或在货款提领时间上予优惠。
ii. 绩差的供料厂商，应考虑汰换。
3、对供料厂商之评鉴通常采用5R法（1） Right Quality适质：经过验收后，统计之品质状况（2） Right Price适价：与其他厂商之比价（3） Right Quantity适量：每批交货数量是否准确（4） Right Time适时：交期准时状况（5） Right Place适地：地点远近（此点关系交货前置期及售后服务）。
选择供料厂商，事实上就是选择事业伙伴，因之一个好的供料厂商，他应具备：（1）经营者应有正确的经营理念（2）有完整的企业组织（3）有完整的管理制度（4）有健全的品质管制及品管人员（5）有足以保证产品品质的技术能力（6）符合要求的机器设备（图19）（二）进料检验进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度用物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数量少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检之厂商或局限之物料。
1、检验项目大致可区分为：（1）外观检验（2）尺寸、结构性检验（3）电气特性检验（4）化学特性检验（5）物理特性检验（6）机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验2、检验方法（1）外观检验：一般用于目视、手感、限度样本（2）尺寸检验：如游标卡尺、分糎卡、塞规（GO NOGO GAUGE）（3）结构性检验：如拉力计、扭力计（4）特性检验：使用检测仪器或设备3、抽样检验一般使用随机抽样4、验收条件（1）一般采用规准型，但假如供料厂商遥远，经协商也可使用选别型（2）允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.5～1.0%（或依特定产品而定）（3）采用MIL-STD-105E验收标准Ⅱ5、合格品处置填发检验合格票，并于外箱标示。
合格品移入物料仓6、不合格品处置（1）填发不合格票，并于外箱标示。