过程检验管理制度
13.过程检验管理制度1.doc
13.过程检验管理制度1过程检验管理制度一、检验人员要求1、具有一定文化知识的专职质检人员，能直接胜任本公司的质检工作,并对被检产品有关的生产工艺有所了解，熟悉和掌握产品质量的变化规律。
2、应当具有大专以上学历（或工程师以上专业技术职称）并持有有资质的地市级以上化工检验机构专业培训证明材料。
3、实验室专职人员必须按照国家标准分析法所规定的实验步骤、规程进行试验,每次实验后必须认真填写试验记录。
二、检验设备要求1、企业必备的产品出厂检验设备：1）分析天平(0.1mg)；2）干燥箱；3）电子天平(0.1mg)；4）电子天平(0.01g)；5）电子天平(0.1mg)；。
2、计量、检测设备归质检科管理，则由化验室负责人保管。
必须经常保养与维护，不得故意损坏，如有损坏按原因给予相应处理。
3、仪器设备如有损坏，再维护不能修复的情况下立即向上一级部门报告，送修或停产检修，并填写相关设备维护与维修记录。
4、易损仪器均需小心操作，精密仪器的使用要严格按操作规程或仪器说明书使用，杜绝违章操作，且要加罩防尘，加于燥剂防潮、防腐蚀。
不得随意拆卸。
5、计量仪器设备的购置，旧仪器，设备的报废均需向公司报告，并做相关记录。
6、计量检测设备必须定期向国家相关计量检定部门申请，仪器、设备在获得合格证须在有效期内使用，确保结果的准确性和精确性。
7、厂部需要检查各部门计量检测设备的使用及保管情况时，报告必须真实准确，记录完整详实，不得瞒报或虚报。
三、检验程序1、进货检验对原辅材料进行监视和测量，验证感官指标、理化指标、微生物指标是否达到标准的要求1.1所有进货产品由仓管员通知质管部质检员，同时提供有关进货的供应商营业执照、QS证或检验证明文件。
质检员必须进行下列项目的检查：1.2生产用原辅材料、包装材料必须经化验室检验合格后方能投入使用。
1.3仓管员将合格让步使用的物料办理入库手续并做记录，对作退货处理的物料，仓管员应通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜并做好记录。
医院检验全过程的质量管理制度
一、前言医院检验作为临床医学的重要组成部分，其质量直接关系到患者的诊断和治疗。
为了确保检验结果的准确性和可靠性，特制定本制度，对医院检验全过程进行严格管理。
二、组织架构1.成立医院检验质量管理工作小组，负责制定、实施、监督和评价检验全过程的质量管理制度。
2.检验科设立质量监控小组，负责检验过程中的质量控制、监督和指导。
三、检验流程质量管理1.标本采集（1）严格执行标本采集标准操作流程，确保标本采集的准确性和完整性。
（2）对采集标本进行核对，确认患者信息、标本类型、采集时间等。
2.标本运送（1）标本运送过程中，确保标本温度、湿度等环境条件适宜。
（2）采用专用运送工具，防止标本污染。
3.标本检测（1）严格按照检验操作规程进行检测，确保检测过程准确无误。
（2）对检测仪器进行定期校准、维护，确保仪器性能稳定。
4.结果报告（1）对检验结果进行审核，确保结果准确、可靠。
（2）按照规定格式及时出具检验报告，并注明检验日期、检验者等信息。
5.质量监控（1）对检验过程进行定期检查，确保各项操作符合规范。
（2）对检验结果进行统计分析，及时发现和纠正问题。
四、人员管理1.对检验人员进行岗前培训，确保其掌握检验操作技能和质量管理知识。
2.定期对检验人员进行考核，确保其具备相应的专业素质。
3.对检验人员进行质量意识教育，提高其质量意识。
五、设备管理1.定期对检验设备进行维护、保养，确保设备性能稳定。
2.对检验设备进行定期校准，确保检测结果准确。
3.对设备使用情况进行记录，以便追踪和评估。
六、信息管理1.建立检验信息管理系统，实现检验信息的高效、安全传输。
2.对检验信息进行备份，确保数据安全。
3.对检验信息进行统计分析，为临床诊断和治疗提供依据。
七、持续改进1.定期对检验全过程的质量管理制度进行评价，发现问题及时改进。
2.根据临床需求，不断优化检验流程，提高检验质量。
3.借鉴国内外先进经验，持续改进检验技术和管理水平。
八、附则本制度自发布之日起实施，医院各部门应严格遵守。
工厂产品过程检验管理制度
工厂产品过程检验管理制度1. 引言工厂产品过程检验管理制度是为了确保产品质量，保证生产过程中的每个环节都符合标准要求而制定的一套管理制度。
本文档旨在详细说明工厂产品过程检验管理制度的具体要求和实施步骤，以指导工厂生产人员进行有效的检验管理。
2. 检验管理责任2.1 检验管理部门工厂应设立检验管理部门，负责制定、实施和监督产品过程检验管理制度，并指导生产人员执行检验操作。
2.2 生产人员责任生产人员在产品生产过程中应严格按照检验管理制度要求执行操作，确保每个环节符合质量标准，并及时记录和报告异常情况。
3. 检验计划3.1 检验频次根据产品特性和生产工艺要求，制定合理的检验频次。
高风险环节和重要工序应增加检验频次，以减少产品缺陷的发生。
3.2 检验时间确定各个工序的检验时间点，确保在生产过程中能够进行及时的检验。
检验时间点应与关键工序和重要环节相对应。
3.3 检验方法根据产品的特性和生产工艺，确定适用的检验方法。
包括外观检验、尺寸测量、功能性测试等不同的检验方式。
4. 检验设备和工具4.1 设备和工具要求确保所有使用的检验设备和工具准确可靠，并有相应的校准证书。
对于关键性设备和工具，应进行定期维护和校准。
4.2 使用说明编制使用说明书，明确设备和工具的正确使用方法和操作流程，以保证检验的准确性和一致性。
5. 检验记录和报告5.1 检验记录对每个生产过程中的关键环节和重要工序进行检验记录，包括检验时间、检验结果、异常情况等相关信息。
确保记录完整、准确。
5.2 检验报告根据检验记录生成检验报告，报告应包括产品的合格率、不合格项目、异常情况等信息。
及时向相关部门汇报检验结果。
6. 异常处理和改进6.1 异常处理对于发现的异常情况，应及时记录并进行处理。
对于不合格产品，应进行追溯和分析，找出原因并采取措施进行纠正。
6.2 改进措施基于异常情况和不合格产品的分析，制定相应的改进措施，并在检验管理制度中做出相应的调整，以避免类似问题的再次发生。
生产过程检验管理制度
生产过程检验管理制度一、总则1.本制度主要规范和管理企业在生产过程中的检验工作，确保产品质量和生产效率的提高。
2.本制度适用于企业生产过程中的所有检验环节，包括原材料检验、半成品检验、成品检验等。
3.本制度的执行人员应具备相应的专业知识和技能，并按照相关政策和法规进行工作。
二、检验工作流程1.检验计划编制（1）每个生产任务开始前，制定相应的检验计划，并明确相关的检验目标、标准和方法。
（2）由质量部门负责编制检验计划，并与相关生产部门进行协调和确认。
2.检验样品采集（1）根据检验计划，从生产过程中随机采集样品，确保样品具有代表性。
（2）采集的样品应按照相关规范和要求进行保存和标识，确保样品的完整和准确性。
3.检验项目执行（1）按照检验计划，对样品进行相应的检验项目执行，并记录相关数据和结果。
（2）检验项目的执行人员应按照相关规范和标准进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
4.检验结果判定（1）根据检验项目的执行结果，判断样品是否合格，如果不合格，则按照相关流程进行处理。
（2）检验结果的判定应由有关部门进行，并依据相应的标准和规范进行判断和记录。
5.检验报告编制（1）根据检验结果，编制检验报告，并按照相关流程进行报告的审批和签字。
（2）检验报告的编制人员应具备相应的技术和文案能力，并确保报告的准确和完整。
6.检验记录保存（1）检验记录应按照相关规定进行保存，并建立相应的档案管理制度。
（2）检验记录的保存期限根据产品的性质和相关政策进行确定。
三、检验工作责任1.质量部门负责制定和实施检验计划，并组织相关人员进行检验工作。
2.生产部门负责为质量部门提供所需的生产数据和支持，并协助质量部门完成检验任务。
3.检验项目执行人员应具备相应的技术和操作能力，并按照相关规范和要求进行工作。
4.检验结果的判定应由有关部门进行，并依据相应的标准和规范进行判断和记录。
5.相关部门应进行检验结果的分析和处理，并提出相应的改进措施和建议。
生产过程的质量检验制度范本
生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。
为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。
二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。
2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。
3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。
三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。
2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。
3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。
四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。
2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。
3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。
五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。
2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。
六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。
2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。
七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。
2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。
八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。
2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。
九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。
2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。
结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。
各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。
过程检验管理制度
过程检验管理制度1. 引言本制度旨在规范企业在生产过程中的检验管理流程，确保产品质量的稳定和可靠性，提高企业整体运作效率。
2. 管理标准2.1 检验计划订立1.各生产部门应依据产品特性和市场需求，订立相应的检验计划。
2.检验计划应明确检验的项目、频率和标准，以及所需的检验设备和工具。
2.2 检验工具和设备的管理1.检验部门应负责对所需的检验工具和设备进行管理和维护。
2.检验工具和设备应定期进行检查、校准，并记录相关信息。
3.检验工具和设备的使用人员应经过相应的培训，娴熟操作，并遵守使用规范。
2.3 检验记录与报告1.检验部门应及时记录检验过程中的关键数据和结果。
2.报告中应包含实在的检验项目、方法和标准，以及相关的数据和结论。
3.检验报告应经过核查和确认，确保准确无误，并归档保管。
2.4 非合格品管理1.一旦发现非合格品，检验部门应立刻停止生产，并及时通知相关部门。
2.非合格品应进行分类和标识，以便后续处理和追溯。
3.非合格品应进行处理或退回供应商，并记录处理结果。
3. 考核标准3.1 检验计划的订立与执行1.检验计划应定时订立并执行，包含项目、频率和标准的明确。
2.检验计划的订立和执行是否能够满足产品质量的要求和市场需求。
3.2 检验工具和设备的管理1.检验工具和设备是否依照规定进行检查、校准，并记录相关信息。
2.检验工具和设备的使用人员是否经过培训，操作规范是否得到遵守。
3.3 检验记录与报告1.检验记录和报告是否及时、准确地完成，并依照规定进行归档保管。
2.检验报告的内容是否完整、规范，并经过核查和确认。
3.4 非合格品管理1.发现非合格品后，是否能够及时停产、通知相关部门，并进行分类和标识。
2.非合格品处理是否符合规定，并记录处理结果。
4. 考核流程4.1 考核周期1.考核周期为一年，从每年的1月1日到12月31日。
2.每季度进行一次检验管理考核。
4.2 考核内容和方式1.考核内容包含检验计划的订立与执行、检验工具和设备的管理、检验记录与报告的准确性、非合格品管理的规范程度。
出厂检验过程管理制度
出厂检验过程管理制度一、总则为规范出厂检验过程管理，确保产品质量和安全，提高产品出厂合格率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有产品的出厂检验过程管理。
三、出厂检验过程管理责任1. 生产部门负责组织生产，确保产品质量符合标准要求。
2. 质量部门负责指导和监督出厂检验过程，并对检验结果负责。
3. 生产管理部门负责监督检验过程，确保检验工作按要求进行。
四、出厂检验过程管理流程1. 建立检验计划：生产部门在生产计划中确定出厂检验时间、方法、要求。
2. 准备检验环境和设备：质量部门负责提供检验环境和设备，确保检验工作的顺利进行。
3. 开展检验工作：生产管理部门组织生产人员进行产品检验，确保检验方法和要求得到严格执行。
4. 处理检验结果：质量部门对检验结果进行分析和处理，确定产品的合格性。
5. 记录和归档：各部门对检验过程和结果进行记录和归档，以备日后查证。
五、出厂检验过程管理要求1. 执行标准化检验：对每个产品都要严格按照标准要求进行检验，确保符合产品质量标准。
2. 严格检验记录：对检验过程和结果要进行详细记录，确保数据的准确性和可追溯性。
3. 及时处理异常情况：对于检验中发现的不合格产品或异常情况，要及时处理并汇报上级部门。
4. 不合格品处置：对于不合格产品，要按照企业规定的处理程序进行处理，确保产品质量和安全。
5. 持续改进：对检验过程和方法进行不断的总结和改进，提高出厂产品质量和管理水平。
六、出厂检验过程管理考核1. 定期评估：质量部门要定期对出厂检验过程进行评估和检查，确保工作的规范和有效性。
2. 检查结果处理：对评估和检查结果，要及时进行整改和改进，确保问题得到有效解决。
3. 考核记录：对评估和检查结果进行记录和整理，作为改进工作的依据。
七、出厂检验过程管理制度改进1. 改进建议收集：质量部门要主动收集各部门的改进建议和意见，为制度改进提供依据。
2. 制度修订完善：对于出厂检验过程管理制度存在的问题和不足，要及时进行修订和完善。
过程检验管理制度
XXX 有限公司文件编号： 版 本：A/0 文件名称：过程IPQC 检验管理制度页 码：1/1 编制/日期审核/日期 批准/日期 1. 目的：为了有效监控我司的过程品质，做到及时发现问题，及时纠正和预防，从而有效杜绝和减少不良的发生，特制定本管理制度，从系统上有效确保产品品质。
2. 职责与权限：品质部：IPQC 负责检查生产制造过程，确切描述所发现的问题；生产部：负责查找主要原因和制定纠正预防措施，落实相关措施；品质部：主管确认制程《纠正和预防措施报告》的完成情况，及问题的解决程度。
3. 过程巡检作业细则3.1 巡检内容：巡检参照《质量巡检日报表》进行检查，检查的主要对象是：产品质量、SOP 生产操作指导书的操作及相关规章制度的落实。
3.2 巡检频次：IPQC 每日平均1.5H-2H 巡检一次。
3.3 巡检记录：检查发现的问题点记录在《质量巡检日报表》中。
3.4 巡检反馈：由品质部IPQC 将《质量巡检日报表》中异常反馈给生产部相关责任人员。
3.5 巡检问题点改善：由生产部相关责任人员，在次日下班前回复原因分析及纠正/预防措施，并给出预计完成日期，由生产主管及相关人员落实相关措施。
3.6 巡检问题改善效果确认：由发现该问题品质部IPQC 进行改善效果的确认和跟踪。
3.7 总结及分析：制程巡检问题由品质部IPQC 汇总，月底交品质部主管。
3.8 问题跟踪：若专项问题得不到有效解决，则由品质主管主导会议，各相关部门一起协商解决。
3.9 制程检验发现严重问题及生产一直未改善项目，首先由品质部IPQC 立即要求生产部停线，进行整改，再马上反馈品质主管确认，由品质部IPQC 对生产部开出《纠正和预防措施报告》，品质部IPQC 确认整改OK 后，重新确认首件，具体参见：《首件确认管理制度》要求。
一直到整改合格后方可批量生产。
4.相关表单4.1《质量巡检日报表》4.2《纠正和预防措施报告》4.3《首件检验确认单》。
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过程检验管理制度
1、目的
规范产品生产过程的检验方式、时机、方法，确保产品质量符合要求。
2、范围
适用于xx 公司产品生产过程的检验和质量监控。
3、定义
3.1 首检：指在生产开始时或工序因素调整后，对生产的第一件产品进行的检验；
3.2 末检：指对每批次最后一件产品进行的检验；
3.3 自检：指操作者对自检加工的产品和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准的自主检验；
3.4 互检：指操作者之间对加工的产品和完成的工作进行的互相检验；
3.5 巡检：指在制造过程中对产品进行的抽样检验；
3.6 专检：指专职检验员对产品质量进行的检验；
3.7 “质量三确认”：即确认上道工序零部件加工质量、确认本工序零部件的加工质量、确
认交付给下道工序的加工质量。
4、职责
4.1 制造部：负责生产过程的首检、自检、互检、末检的实施；班组长负责首检、末检的确
认和日常巡检的实施；
4.2 质保部：负责生产过程的首检确认、末检确认、巡检、专检的实施，保存相应的检验记
录；负责过程检验中不合格问题的评审处理；
4.3 研究院：负责过程检验中不合格问题的评审。
5、流程说明
序号工作事项责任岗位事项说明应用表单
1、生产开始时或工序因素调整后，操作者应对生产的第
首（末）件检
1 首件检查操作者
一件产品或完成的工作进行首件检查验记录表
1、操作者实施首件检查并填写首件检查记录表后，交当
检验员/ 首（末）件检
2 首件确认
班班组长或检查员确认检查结果，首件确认合格后方能继
班组长验记录表
续生产，加工条件不得随意变更。
1、生产过程中，操作者对自己的产品和完成的工作，应
按图纸、工艺或技术标准进行自主检查；
现场记录用
3 自检操作者2、总成装配及关键质量控制点和特殊过程加工时，应在
纸
记录用纸上及时记录过程参数，必要时控制图记录，
达到预防的目的。
1、操作者对自检完的产品或完成的工序，可申请班组长
或同班组其他操作者互检（可采取抽检的方式）；
4 互检操作者2、操作者必须按“质量三确认”原则作业，转入加工的
确认点是连带责任的开始，本工序的操作者必须同时
承担起上道工序的责任，环环相扣，使质量责任真正
落实到每个操作者。
1、班组长应每班对生产过程进行不少于两次的巡检，确
认相关检查数据并记录在记录用纸上，发现问题及时
5 巡检检验员/
班组长
纠正；
2、质保部检验员每天对生产过程进行至少一次的巡检，
并记录巡检时间、工序、次数等，发现问题及时纠
正；现场巡检表
现场记录用
纸
3、对形位公差等后续难以检查的项目，应设立停工检测
点或下机床前确认。
6 末件检查操作者1、生产结束时，操作者应对制造的最后一件产品或完成
的工作进行末件检查。
首（末）件检
验记录表
检验员/
1、操作者实施末件检查并填写末件检查记录表后，较当首（末）件检7 末件确认
班组长班班组长或检验员确认检验结果后方能完工。
验记录表
1、必要时，检验员需对加工完的产品进行完工专检；
8 完工检验检验员2、检验员在完工检验时，如发现不合格，不允许流入下
道工序。
1、零部件加工、总成装配或检验过程中发现不合格时应
以《品质异常处理报告书》形式及时反馈；下道工序发现品质异常处9 信息反馈操作者
上道工序质量问题，应填写《品质异常处理报告书》反馈理报告书
信息，及时反馈上道工序分析对策。
不合格评质量/工
品质异常处
1、根据不合格信息进行原因调查和追溯，并依照《不合
10
审艺工程师格品控制程序》规定对制造过程的不合格进行评审理报告书11 不合格处理操作者1、操作者根据评审意见对不合格进行处置
12 验证处理
结果
检验员
1、检验员对不合格处理后进行再次确认，如合格则放行，
否则，督促制造部继续处理。
13 特别检查检验员1、在下工序或售后发生的质量问题要列入《特别检查表》
跟踪 3 个月，防止再发生。
特别检查表
14 纠正预防
措施
车间主任
1、发现的不合格，需采取纠正措施时，由车间主任组织
胺《纠正预防措施控制程序》执行
15 效果验证检验员1、检验员对照纠正预防措施进行效果验证，确认是否重新发生，如对策无效，应督促制造部重新对策
7、相关文件
7.1 《不合格控制程序》
7.2 《纠正预防措施控制程序》7.3 《记录控制程序》。