喷涂流水线讲解
喷涂工艺流程
（9）门锁采用自动升降结构，开锁后杆自动上升，避免开门时碰到门外的轨道。
（10）固化炉可两端开门，方便工件周转，提高固化炉的利用率，降低空载率，避免余热散失浪费。
【3】如果您有加工能力自行建造保温箱体，我们免费提供技术指导，避免您走弯路。
1、静电喷塑机
2、粉体回收系统（点击查看）：
3、空气压缩机和空气净化器：
提供低价位的高效空气净化器成品，提供合适的空气压缩机的技术参数方便您在本地购买；也可为您代购供气系统设备（空压机、储气罐、冷凝干燥机等）。
3、高温固化
目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。
提示：
1、固化炉由“加热系统”和“保温箱体”两部分构成，其中“加热系统”包含控制系统。
2、固化环节可以采用箱式固化炉（可选择一端开门或两端开门）；也可采用通过式烘道（喷涂流水线中，工件以一定速度通过恒温烘道，完成固化）。
相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间 ，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。
喷涂工艺流程
工艺名称
工艺流程目的任务与详细步骤
相关设备、相关材料、我们提供的设备材料和服务
1、前处理
目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。
主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。
塑胶无尘喷涂生产线设计方案
塑胶无尘喷涂生产线设计方案由于环保压力的增加，涂料产品的污染也随之增加，因此为了有效地控制涂料产品的污染，需要对涂料产品进行无尘喷涂处理。
塑胶无尘喷涂生产线可有效地处理涂料工艺对空气的污染，并达到环保要求。
喷涂涂料所使用的塑料涂料质量轻而柔韧、颜色鲜艳、手感柔软、不掉色、无异味、防水防潮、防霉变及耐候性强等。
在高科技电子电器行业的应用越来越广泛。
喷涂生产线可以使产品质量稳定的得到保证。
尤其是汽车行业在我国有着举足轻重的地位。
为确保喷漆后汽车能够达到良好性能和耐候性(3-5年):塑料涂料的喷漆后汽车外观质量符合中国强制性汽车产品认证标准GB7258-2012级安全要求；对汽车有害物质（如苯、二甲苯等）不超标；在汽车内饰件上喷涂汽车材料后内饰件具备阻燃性能并能耐受150℃高温。
1.无尘喷涂生产线采用进口精密数控伺服控制系统，有效地保证了喷涂精度。
采用气动马达控制系统，具有无故障的自动喷枪连续运行能力和控制功能，可以实现自动喷枪的调节、控制、定时喷射功能。
采用气动马达控制系统时，可在操作台上设置独立控制单元进行统一控制，既节省了操作成本，又能保证喷枪工作稳定可靠而稳定无级调整和维护。
塑胶无尘喷涂生产线可进行自动喷涂、自动检测等工作。
自动喷涂和自动检测使用户轻松便捷地完成各种生产任务，并降低了生产成本。
同时塑胶无尘喷枪可以实现快速定位功能，使喷枪可以自动调整。
塑胶无尘喷枪使用方便灵活；自动喷涂使用寿命长；可完成喷枪所有功能；适用于喷涂大面积塑料制品、汽车内饰件等场合；在高温、高湿环境下操作安全可靠，效率高（每小时可喷150件);能够适应于各种热熔胶、液体、粉末等高粘度液体涂料；可快速完成各种液体和粉末涂料表面处理；喷涂设备自动化程度高、操作简便；可实现自动喷涂过程中无需人工干预和调节参数；可实现自动上漆系统（含喷枪部分）、自动烘干系统（含烘干桶部分）、自动送料系统和自动报警系统等；设计和制造出满足客户需求的无尘喷涂设备、喷枪；使操作更加方便快捷，降低劳动强度。
喷涂工艺详细介绍
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。
喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。
喷粉及喷粉设备简介（一）喷粉工艺【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
粉末涂装工艺具有许多突出的优点：1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。
涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
粉末涂装工艺1、流化床涂装法（又称沸腾床）。
它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。
经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。
(完整版)涂装生产线设计方案
涂装生产线设计方案目录一、前言 (2)二、设计原则 (2)三、设计依据 (2)四、生产线工艺流程 (3)五、生产线各设备的组成 (3)一)喷淋式前处理 (3)二)水份烘干烘道 (5)三)喷粉设备的配置 (6)四)固化烘道 (12)五)柴油燃烧交换装置 (14)六)悬挂输送系统 (14)七)电气控制系统 (15)八)功率配置表 (16)九)燃烧机毫油量 (16)十)喷枪毫气量 (17)十一)废水处理系统 (17)六、涂装作业安全规程 (20)七、设备报价单 (30)八、售后服务计划 (40)九、工程责任范围 (40)十、协议书 (43)一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施;5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本.根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨.希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正.此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备;④固化炉及加热系统;⑤悬挂输送系统。
三、设计依据2。
生产线速度 6m/min （3～10m/min 无级可调) 3.工艺温度 160℃—180℃可调（干水) 4。
加热方式 柴油燃烧机加热 5。
燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件7。
汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺的优化分析
汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺的优化分析摘要：本文以某新能源A汽车动力公司整车涂装工艺机器人自动化生产线工艺优化为例，通过对汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺流程和工序制约因素的分析，提出了关于汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺设计优化与改善的措施，以此来提高生产线效率。
关键词：汽车涂装；喷涂机器人；生产线工艺；优化在我国科技整体水平大幅提升的支撑下，汽车制造业正在实现由弱到强的跨越，我国汽车制造业进入了加速度增长阶段，汽车产业成为了先进制造业发展的新引擎与典型代表。
随着我国汽车工业科技的进步，对产品的需求也有所增加。
面对日益激烈的市场竞争，企业应致力于持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。
1汽车涂装喷涂机器人生产线工艺流程高品质的涂装质量来自对细节的关注，良好的涂装质量对环境的要求相当高，以A公司涂装车间为例，涂装流水线喷涂生产线有5条，工艺流程如图1所示。
图1 A公司涂装车间的工艺流程图前处理电泳涂装生产线主要是利用新材料、新工艺、新技术的科研与创新，提供涂装前处理、烘干固化、油漆喷涂、粉末喷涂、电泳及自动化输送和控制等成套设备[1]。
自动喷涂生产线是A公司涂装车间主要生产线，生产线的工艺流程设计和设备程序相当复杂，在优化自动化生产线工艺的同时，应积极加强工艺自动化控制水平，并结合实际情况进行安全联锁系统的改造与升级，确保整体生产效率的提升。
整条生产线的工作站设置为8个，其设备都是根据已经设定好的设备程序展开的自动化作业，从而确保各项目标任务如期完成[2]。
其工艺流程如图2所示。
图2 机器人喷涂生产线工艺流程图汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工作站设备数量和工艺任务如表1。
表1 汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺流程简介2喷涂机器人自动化生产线工序制约因素汽车涂装喷涂机器人自动化生产线设备的自动化等级较高，整个工艺过程都是通过高度自动化生产设备实现，各设备之间通过具有较强可靠性、高性能和互操作性的工业以太网进行连锁，在使用某一设备时,如果发现该设备工作异常，就会导致生产线非计划停线。
喷涂工艺流程图(详细操作及要点)
1、用按5%配比的脱脂剂（PH=10～12），全 喷淋进行预脱脂和脱脂，时间3分钟； 2、配槽液：Ⅰ、按规定水溶液的要求配置槽 液，每500～600件，加料25公斤，浓度PH值 12～13；Ⅱ、槽液更换：按说明书更换槽液， 擦洗槽液池，排除沉淀物，按要求添加脱脂 剂及注水。每10000件槽液全部更换。
或重喷；检测喷粉厚度(装潢面控制在60～100μm，背面不小于 50μm；检测喷粉附着力（划格试验）；不合格品需经脱塑后重新 进入喷粉流水线。
分钟；
分
分 保持一
包上一层保护膜，放入指 户要求包装）
的工件通过输送链送入180～200℃的烘房 并保温相的工件表面效果； 固化室内定期打扫，确保干净无灰尘。
合格产品
1.待工件冷却后将合格品包 定周运输车内（可根据客户
贴膜包装
手动喷枪对工件凹槽
面进行喷涂； 统管道中的颜色；
1. 工件出烘箱后自然冷却15分钟； 2. 把工件取下，检验工件是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷； 对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修
净无油渍
工件出烘箱后自然冷却10分钟。
脱水烘干
1、 脱水烘干温度120℃左右，用时15分
吹干
皮膜
将悬挂吊钩挂在悬挂输送机 为米
水洗2
将工件倾斜沥出水份，用气枪吹干。 1、对工件进行清洗时间2.5分钟，室温，
为2.0米/分钟。 按照规定的悬挂方式挂在吊
、对工件进行清洗时间 分钟，室温， 为水洗3、水洗4、纯水洗三步； 2、每2000件更换一次槽液，生产时应保
除锈 挂件 脱脂处理 水洗1
喷粉涂装生产线操作规程
喷粉涂装生产线操作规程一、前言本操作规程适用于喷粉涂装生产线的操作人员，旨在规范操作流程，保障生产安全，提高生产效率。
二、操作人员管理1.操作人员应熟悉喷粉涂装设备的结构和工作原理，掌握相关安全操作知识，并通过培训合格后方可上岗。
2.操作人员应具备一定的技术和操作经验，能够熟练操作喷粉涂装设备，及时发现故障并进行处理。
3.操作人员应遵守生产线的规定，服从现场负责人的指挥，确保操作的准确性和协调性。
4.操作人员应保持工作区域的整洁，避免杂物堆积，确保生产环境的安全和卫生。
三、操作流程1.开机前准备：–检查喷粉涂装设备各部位是否正常运转，如有异常应及时报修。
–检查粉末料仓内是否有足够的粉末料，如不足应及时补充。
–检查除尘系统是否正常运行，如有故障应及时处理。
2.开机操作：–打开电源开关，启动喷粉涂装设备。
–按照生产工艺要求设置喷涂参数，包括喷粉密度、工作速度等。
–打开粉末料仓门，将粉末料倒入喷粉系统，并确保喷粉系统正常运转。
–操作人员应根据工艺要求选择合适的喷枪和喷嘴进行喷涂。
3.喷涂操作：–操作人员应掌握喷涂距离、角度和速度的调整方法，确保喷涂质量。
–喷涂过程中应保持喷枪与喷涂物品的垂直距离，并保持均匀的喷涂速度。
–检查喷涂效果，如有需要可进行修正。
4.关机操作：–喷涂完成后，将喷枪停止喷粉，关闭粉末料仓门。
–关闭喷粉涂装设备，断开电源，清理喷涂系统中的残留粉末。
–打开除尘系统，对喷涂过程中产生的粉尘进行清理。
–清理并整理工作区域，归位工具和设备。
四、安全措施1.操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、口罩、防护手套等。
2.在操作过程中严禁随意触摸设备的运动部位和热表面，以免发生意外事故。
3.操作人员应随时关注喷涂设备运行状态，如发现异常情况应立即报告相关责任人。
4.禁止将喷粉涂装设备用于非指定用途，防止发生意外事故。
五、故障处理1.喷粉涂装设备故障时，操作人员应立即停止操作，并报告相关责任人。
自动化涂料生产线
自动化涂料生产线自动化涂料生产线是一种高效、精确和可靠的生产工艺，通过自动化设备和系统来完成涂料的生产过程。
该生产线采用先进的技术和设备，能够实现涂料的自动配料、搅拌、加热、喷涂等工序，大大提高了生产效率和产品质量。
一、自动化涂料生产线的工艺流程1. 涂料原料配料：根据产品配方和质量要求，自动化涂料生产线会根据预设的参数自动配料，确保每个原料的比例准确无误。
2. 涂料搅拌：配料完成后，自动化涂料生产线会将原料送入搅拌设备，通过自动控制搅拌时间、转速等参数，确保涂料充分混合均匀。
3. 涂料加热：根据产品要求，自动化涂料生产线会将混合好的涂料送入加热设备，通过自动控制温度和加热时间，将涂料加热至设定温度，以提高涂料的流动性和涂覆性能。
4. 涂料过滤：为了保证涂料的质量，自动化涂料生产线会将加热后的涂料通过过滤设备进行过滤，去除其中的杂质和颗粒。
5. 涂料喷涂：经过前面的工序处理，涂料已经达到了使用要求，自动化涂料生产线会将涂料送入喷涂设备，通过自动控制喷涂参数，将涂料均匀地喷涂在待涂物体上。
二、自动化涂料生产线的优势1. 提高生产效率：自动化设备和系统能够快速、精确地完成涂料生产过程，大大减少了人工操作的时间和劳动强度，提高了生产效率。
2. 保证产品质量：自动化涂料生产线通过精确的配料和控制参数，确保每一批涂料的质量稳定，避免了人为因素对产品质量的影响。
3. 减少人为错误：自动化设备和系统能够减少人为操作的错误和失误，提高了生产过程的准确性和可靠性。
4. 节约成本：自动化涂料生产线能够节约人力资源和原材料，降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
5. 提高安全性：自动化涂料生产线通过自动控制和监测系统，能够及时发现和处理生产过程中的异常情况，保证了生产过程的安全性。
三、自动化涂料生产线的应用领域自动化涂料生产线广泛应用于各个行业，包括建筑、汽车、家具、电子、航空航天等领域。
在建筑行业，自动化涂料生产线能够实现墙面、地板等涂料的快速喷涂，提高施工效率；在汽车行业，自动化涂料生产线能够实现汽车外观涂装，提高涂装质量和生产效率；在电子行业，自动化涂料生产线能够实现电子产品的保护涂层施工，提高产品质量和可靠性。
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涂装生产线设计方案目录
一、设计原则
二、生产线工艺流程
三、生产线设备的组成
一) 喷淋式前处理
二) 水份烘干通道
三) 喷涂设备的配置
四) 流平
五) 烘干室
六) 冷却
七）悬挂输送系统
一．设计原则
1.年加工能力：30万件
2.工件尺寸
重量：3-50kg
长：300-1700mm
外径：120mm
3.流平时间：10min
4.喷涂要求：
温度80度
时间：30min
5.冷却处理：
风机降温
二．工艺流程
1.上件
2.脱脂
3.水洗
4.干燥
5.缠布
6.喷涂
7.流平
8.烘干
9.冷却
10.下件
三．生产设备的组成
一）.喷淋前处理
1.工件入口：
2. 设备壳体
3.通风装置
4.悬链保护装置
5.喷淋系统
6.人员检修门
7.槽内加热装置8.槽内沉淀过滤装置9.回流装置10.槽外加热装置11.水箱
若定脱脂时间为5分钟
水洗时间为5分钟
则脱脂室长5×0.5=2.5m=2500mm
水洗室长5×0.5=2.5m=2500mm
下图为网上喷淋公司提供的一般数据
取b=400 h=1700
则W=400+300+(120+30)×2=1300mm
H=2900mm
入口、出口长都为1000mm
则L=1000+2500+2500+1000=7000mm
下表为喷淋支管的尺寸规格表
喷淋支管选DN32
涂料喷嘴口径与涂料喷出量关系喷嘴型号选193-Z43
喷淋系统风机选择
由计算得通风量为3042m3/h
可取电机4-79 No 4A
加热装置的选择
内置式波纹管换热器
原因:占用空间小、
不易生成结渣
直接与槽液接触换热效果好
计算得热损耗量为207073.1k cal/h 选30万大卡燃烧机
加热器换热面积为4平方米
内置自动温控仪和温度显示系统各一套
槽体设计
材料选择
槽体需具备耐腐蚀性,同时需具备一定的刚度和强度, 槽体材料选SUS304 尺寸大小
因为循环泵选立式液下泵,安在槽体上边,需预留出800mm的空间
W=1300+800-100=2000mm 定H=1000mm
脱脂槽尺寸设计为2500×2000×1000mm
水洗槽尺寸设计为2500×2000×1000mm
液槽过滤网：不锈钢过滤网
保温层：内外板之间填有50mm厚的岩棉保
喷淋前处理需淌水板分段，减少相邻的不同工艺段之间串液。
排风管道采用插接形式
二）水分烘干通道
烘干通道内径尺寸
若定干燥时间为15min
则链条总领过长度0.5×15=7.5m=7500mm 通道定L=2000mm
W=1500mm H=5000mm
风机的选择
设每分钟换气4次，
则流量为5×1.5×2.5×4×60=2250立方米/小时
4-72离心风机参数
则选风机型号为4-72-2.8A
流量为1131-2856立方米/小时W=1.5KW
可自然风干或加热风干
若加热风干
则与烘干室类似
三）、喷涂装置的配置
喷涂室设置为人工喷漆
喷漆室内径尺寸设置
L4000×W3000×H2500
漆雾过滤系统尺寸：挡水板1.0mm 管路Q235 1.0mm 溢流槽1.0mm 水帘板 1.5m 涡流板 1.0m 管道，阀门p v r
喷漆室室体采用型钢骨架和Q235板制作，主面镶有玻璃窗，上部装有荧光灯（灯箱），照度为400LUX，内外壁彩钢板。
排风系统配置离心风机（1台/套）
计算风的流量为9360m3/h
则选型号；4-72- 4.5A
流量：10580m3/h
全压：2554Pa
功率: 7.5KW;
风速：0.5 m3/h
水循环系统配置管道泵（1台/套）
型号：排污泵
流量：20.6m3/h
扬程：12m
功率：1.5Kw
四)、流平
流平采用自然风干,不采用加热装置
流平时间t=10min
工件移动速度v=0.5m/s
则流平长度L=10×0.5=5m
五）、烘干室
烘干室结构图
1.进气口
2.风机
3.热交换系统
4.过滤系统
5.废气排气口
6.干燥系统装置
7.废气处理系统
8.风门
烘干室尺寸设置
L7500×W4000×H2500
风机选择总流量算得15260.4m3/h
风机型号选LA-4 1/2 风机最大风量17850m3/h 风机功率为7.5KW 长期工作温度为150度总热损耗量Q=232120.3kcal/h 选30万大卡燃烧机
内置自动温控仪和温度显示系统各一套
内外壁彩钢板
顶部过滤材料：CC-600G型高效过滤棉，主要技术指标为：
原始阻力 25Pa
最终阻力 450Pa
平均捕捉率 98%
容尘量 430g/m2
厚度 20mm
废气处理系统：采用干式处理。
即采用活性炭吸附过滤装置和玻璃纤维过滤毡进行废气处理，从而保证废气排放符合国家GB16297－1996标准。
活性炭吸附法是利用活性炭作为吸附剂，把气体中的有害物质成分在活性炭庞大的固相表面进行吸附浓缩，从而达到净化废气目的的方法。
它拥有处理效率高，投资较小等优点。
本方案采用漆雾过滤材料过滤废气中的漆雾，废气中仅剩有机溶剂需处理，因此本设备采用M型活性炭吸附法。
六）冷却
自然冷却
冷却时间5min L=5×0.5=2.5m
七）、悬挂输送系统
选用QXG-300A型轻型封闭悬挂链，包括轨道、链条、旋转机构、一次吊具，驱动装置、张紧装置、电控系统，为保证整条线运行自如，在喷漆室内及上下工件处设有急停开关便于操作，单点吊挂120Kg，180度自动旋转，从而保证工件在喷漆时每个部位都能喷到。
从而满足生产需要。
驱动装置的牵引力根据全线所挂工件重量计算，设计时根据悬挂输送机说明书选配不同驱动力的电机便行，张紧装置同样根据全线重量确定配重块的多少。
1、设备参数： 1) 名称：悬挂输送机； 2) 型号：QXQ-300A； 3) 总长：约70m；
4) 单点吊重：输送机最大吊重120Kg，本工件最大50Kg，悬挂链上采用单个节点对工件进行吊装。
2、工件输送方式：连续式输送，链速0.5m/min 变频调速吊挂间距为300mm。
；
3、结构设计：
1) 全线弯轨上拱下挠夹角为30°。
2) 弯轨选用耐磨16Mn材质。
3) 在悬链的适当位置安装检查轨。
4) 选择合适距离安装轨道支撑架，可采用立柱支撑和悬吊支承方式。
5) 调试后的悬链在全线满负荷情况下，运行平稳、安全可靠。
6) 驱动装置设置过载保护机构，当驱动超过设定值时限力机构动作，切断电源，输送机停止运行。